《工程材料力学性能》考试复习题

名词解释名词解释
1，循环韧性：金属材料在交变载荷下吸收不可逆变形功的能力
应力状态软性系数材料最大切应力与最大正应力的比值，记为α。

：
2，缺口效应：缺口材料在静载荷作用下，缺口截面上的应力状态发生的变化。

3，缺口敏感度：金属材料的缺口敏感性指标，用缺口试样的抗拉强度与等截面尺寸光滑试样的抗拉强度的比值表示。

抗拉强度的比值表示。

4，冲击吸收功：冲击弯曲试验中试样变形和断裂所消耗的功
5，过载损伤界：抗疲劳过载损伤的能力用过载损伤界表示。

6，应力腐蚀：材料或零件在应力和腐蚀环境的共同作用下引起的破坏
7，氢蚀：，氢蚀： 由于氢与金属中的第二相作用生成高压气体，使基体金属晶界结合力减弱而导 8，金属脆化。

氢蚀断裂的宏观断口形貌呈氧化色，颗粒状。

微观断口上晶界明显加宽，呈沿晶断裂。

断裂。

9，磨损：机件表面相互接触并产生相对运动，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失、造成表面损伤的现象。

1010，耐磨性：机件表面相互接触并产生相对运动，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，，耐磨性：机件表面相互接触并产生相对运动，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失、造成表面损伤的现象。

论述论述
1，影响屈服强度的因素：，影响屈服强度的因素：
①内因：①内因：a a 金属本性及晶格类型b 晶粒大小和亚结构c 溶质元素d 第二相第二相
②外因：②外因：a a 温度b 应变速率c 应力状态应力状态
2，影响韧脆转变的因素：，影响韧脆转变的因素：
①冶金因素：①冶金因素：a a 晶体结构，体心立方金属及其合金存在低温脆性。

b 化学成分化学成分,1,1,1）间隙溶质元素↑→韧脆转变温度↑）间隙溶质元素↑→韧脆转变温度↑
2置换型溶质元素一般也能提高韧脆转变温度，但Ni 和一定量Mn 例外。

3杂质元素S 、P 、As As、、Sn Sn、、Sb 等使钢的韧性下降等使钢的韧性下降
c 晶粒大小，细化晶粒提高韧性的原因有：晶界是裂纹扩展的阻力；晶界前塞积的位错数减少，有利于降低应力集中；晶界总面积增加，使晶界上杂质浓度减少，避免产生沿晶脆性断裂。

性断裂。

d 纤维组织1） 对低强度钢：对低强度钢：对低强度钢：按按tk 由高到低的顺序：由高到低的顺序：珠光体→上贝氏体→铁素体珠光体→上贝氏体→铁素体→下贝氏体→回火马氏体→下贝氏体→回火马氏体
2 2）） 对中碳合金钢且强度相同，对中碳合金钢且强度相同，对中碳合金钢且强度相同，tk tk tk：下贝氏体＜回火马氏体；贝氏体：下贝氏体＜回火马氏体；贝氏体马氏体混合组织＞回火马氏体马氏体混合组织＞回火马氏体
3 3）） 低碳合金钢的韧性：贝氏体马氏体混合组织＞单一马氏体或单一低碳合金钢的韧性：贝氏体马氏体混合组织＞单一马氏体或单一贝氏体贝氏体
4 4）） 马氏体钢的韧性：奥氏体的存在将显著改善韧性钢中夹杂物、碳马氏体钢的韧性：奥氏体的存在将显著改善韧性钢中夹杂物、碳化物等第二相质点对钢的韧性有重要影响，影响的程度与第二相质点的大小、化物等第二相质点对钢的韧性有重要影响，影响的程度与第二相质点的大小、形状、形状、形状、分布、分布、分布、第二第二相的性质及其与基体的结合力等性质有关。

3，影响韧度断裂的因素：，影响韧度断裂的因素：
①内因：①内因：a a 化学成分：化学成分：
细化晶粒的元素→强度↑、塑性↑→细化晶粒的元素→强度↑、塑性↑→细化晶粒的元素→强度↑、塑性↑→KIC KIC KIC↑；↑；↑；
强烈固溶强化的元素→塑性↓→强烈固溶强化的元素→塑性↓→强烈固溶强化的元素→塑性↓→KIC KIC KIC↓；↓；↓；
形成金属间化合物并呈第二相析出的元素→塑性↓→形成金属间化合物并呈第二相析出的元素→塑性↓→KIC KIC↓；↓；↓；
b 基体相结构和晶粒大小的影响：基体相结构和晶粒大小的影响：
基体相结构易于产生塑性变形→基体相结构易于产生塑性变形→基体相结构易于产生塑性变形→KIC KIC KIC↑，如对钢铁材料：面心立方的↑，如对钢铁材料：面心立方的KIC 高于体心立方的KIC KIC。

晶粒大小对晶粒大小对KIC 的影响与对常规力学性能的影响不同，一般，晶粒细化→KIC KIC↑，但某↑，但某些情况下，粗晶粒的KIC 反而较高。

反而较高。

c 夹杂和第二相的影响夹杂和第二相的影响
非金属夹杂物→非金属夹杂物→非金属夹杂物→KIC KIC KIC↓；↓；↓；
脆性第二相的体积分数↑→脆性第二相的体积分数↑→脆性第二相的体积分数↑→KIC KIC KIC↓；↓；↓；
韧性第二相形态和数量适当时→韧性第二相形态和数量适当时→韧性第二相形态和数量适当时→KIC KIC KIC↑；↑；↑；
钢中微量杂质元素钢中微量杂质元素钢中微量杂质元素(Sb (Sb (Sb、、Sn Sn、、As 等) ) →→KIC KIC↓↓
d 显微组织的影响显微组织的影响
板条马氏体＞针状马氏体。

板条马氏体＞针状马氏体。

板条马氏体＞针状马氏体。

回火索氏体＞回火托氏体＞回火马氏体回火索氏体＞回火托氏体＞回火马氏体
下贝氏体＞上贝氏体下贝氏体＞上贝氏体下贝氏体＞上贝氏体
马氏体组织中存在一定的残余奥氏体→马氏体组织中存在一定的残余奥氏体→KIC KIC↑↑
②外因：②外因：a a 温度：一般大多数结构钢的断裂韧度随温度降低而下降，但随材料强度增加，KIC 随温度变化的趋势趋于缓和。

温度变化的趋势趋于缓和。

b 应变速率：应变速率↑→应变速率：应变速率↑→KIC KIC KIC↓，但当应变速率很大时，形变热量来不及传导，造成↓，但当应变速率很大时，形变热量来不及传导，造成绝热状态，导致局部温度升高，绝热状态，导致局部温度升高，KIC KIC 又回升。

又回升。

计算题计算题
1，有一大型圆筒式容器由高强度钢焊接而成，如图所示。

钢板厚度t ＝5mm 5mm，，圆筒内径D ＝1500mm 1500mm；；所用材料的σ0.2 0.2 ＝＝1800MPa 1800MPa，， KIC KIC ＝＝62MPa ㆍm1/2 m1/2 。

焊接
后发现焊缝中有纵向半椭圆裂纹，尺寸为2c 2c＝＝6mm,a 6mm,a＝＝0.9mm 0.9mm，，
试问该容器能否在p ＝6MPa 的压力下正常工作的压力下正常工作? ?
解：解：σ=pD/2t=6*1.5/=pD/2t=6*1.5/（（2*0.0052*0.005））MPa=900MPa
由于由于σ/σ0.2=900/1800=0.50.2=900/1800=0.5，，
所以不需要对KI 进行修正
σc=c=（（1/Y 1/Y））*KIC/*KIC/（（a^0.5a^0.5））
Y=1.1（π^0.5^0.5））
/υ，当a/c=0.9/3=0.3时，查附录得： Φ=1.10=1.10，所以，所以Y=π^0.5
σc=[1/c=[1/（（π^0.5^0.5））]*[62/(0.0009^0.5)]=1166MPa
显然，σc>σ，不会发生爆炸，可以正常工作，不会发生爆炸，可以正常工作
2，有一高压壳体承受很高的工作压力，有一高压壳体承受很高的工作压力，其周向工作拉应力其周向工作拉应力σ
=1400MPa =1400MPa，采用超高强度钢制造，探伤时有漏检小裂纹，为纵向表面半椭圆，采用超高强度钢制造，探伤时有漏检小裂纹，为纵向表面半椭圆(a=1mm,a/c=0.6)(a=1mm,a/c=0.6)。

现对材料进行两种不同工艺热处理，一种是淬火高温回火的A 工艺，其性能是σ0.2 0.2 ＝＝1700MPa 1700MPa，， KIC KIC ＝＝78 MPa ㆍm1/2 m1/2 ；另一种是淬火中低温回火的；另一种是淬火中低温回火的B 工艺，其性能是σ0.2 0.2 ＝＝2100MPa 2100MPa ，， KIC ＝47 MPa ㆍm1/2m1/2。

从断裂。

从断裂。

从断裂 力学角度看，为保证安全应选用哪种工艺为妥？
解：对于解：对于A 工艺的材料：σ/σs=1400/1700=0.82s=1400/1700=0.82，须修正。

以，须修正。

以KIC 代KI
σc=ΦKIC/{[3.8a*0.001+0.212(78/1700)^2]^0.5}MPa=1532MPa
σ>σcB cB，会发生脆断，不安全，会发生脆断，不安全，会发生脆断，不安全
3，有一筒式容器由高强钢45CrNiMoV 制成，制成，厚度厚度t ＝2.6mm 2.6mm，，筒径D ＝300mm 300mm。

材料经调质热处理后，力学性能σ0.2 0.2 ＝＝1510MPa 1510MPa，， σb b ＝＝1720MPa,δ=8.2%=8.2%，， KIC KIC ＝＝68 MPa ㆍm1/2 m1/2 。

在水压。

在水压p=22.5MPa 试验时发生爆破，断口如图，左图a 为爆破断
裂全貌，右图b b 是断口裂源的电镜放大断口形貌。

试用是断口裂源的电镜放大断口形貌。

试用
断口分析和断裂力学分析该容器的水爆断裂。

解：解：σ=（pD/2t pD/2t））=（22.5*0.322.5*0.3））/（2*0.00262*0.0026））
MPa=1298MPa σ/σs=0.86s=0.86，须修正。

，须修正。

，须修正。

当a/c=0.74/2.7=.274
时，Φ^2=1.165
σc=1289MPa
容器水压应力容器水压应力σ略高于脆断应力σc ，会发生脆性爆炸。

，会发生脆性爆炸。

4，某冶金厂大型氧气顶吹炉的转动机构主轴，某冶金厂大型氧气顶吹炉的转动机构主轴，在工作时经在工作时经61次摇炉炼钢后发生低应力脆断。

次摇炉炼钢后发生低应力脆断。

其其断口示意图如图，为疲劳断口，周围是疲劳区，中间是脆断区。

该轴材料为40Cr 钢，调质处理常规力学性能合格，常规力学性能合格， σ0.2 0.2 ＝＝600MPa 600MPa，， σb b ＝＝860MPa 860MPa，，Aku=38J, δ=8=8。

试用断口分析和断裂。

试用断口分析和断裂力学分析其断裂原因。

力学分析其断裂原因。

解：解：解：ac=ac=ac=（（1/Y^21/Y^2））*（KIC/σc)^2
最大轴向外加应力最大轴向外加应力σ外=25MPa
前缘残余拉应力前缘残余拉应力σ内=120MPa
σ=σ外+σ内=（25+12025+120））MPa=145MPa
查得查得查得 KIC=120MPa*m^0.5 KIC=120MPa*m^0.5 KIC=120MPa*m^0.5。

由于。

由于a/c a/c→→0，是个浅长的表面半椭圆裂纹Y ≈1.95
Ac=120^2/[(1.95^2)*(145^2)]=0.180m=180mm
结果与实际断口分析的185mm 相比，吻合，分析正确。

相比，吻合，分析正确。

知识点知识点
1，退火低碳钢在拉伸应力作用下的变形过程可分为 弹性变形、不均匀屈服塑性变形、不均匀屈服塑性变形、均匀塑性均匀塑性变形、不均匀集中塑性变形和断裂5各阶段。

各阶段。

2，弹性模量（刚度）主要决定雨金属原子本性和晶格类型。

合金化、热处理、冷塑性变形对弹性模量的影响较小。

性模量的影响较小。

3，弹性比功又称弹性比能、弹性必能，表示金属材料吸收弹性变形功的能力。

它决定于弹性模量和弹性极限。

量和弹性极限。

4，滞弹性：在弹性范围内快速加载或卸载后，随时间延长产生附加弹性应变的现象。

5，包申格效应：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形，卸载后再同向加载，规定残余伸长应力增加；反向加载，规定残余伸长应力降低的现象。

消除方法，预先进行较大的塑性变形，或在第二次反向受力前先使金属材料于回复或再结晶温度下退火。

6，金属材料常见的塑性变形方式主要为滑移和孪生。

7，屈服现象：材料从弹性变形阶段向塑性变形阶段过渡过程中，材料从弹性变形阶段向塑性变形阶段过渡过程中，外力不增加试样仍然继续伸长；外力不增加试样仍然继续伸长；或外力增加到一定数值时突然下降，随后，在外力不增加或上下波动情况下，试样继续伸长变形。

屈服点：屈服点：
外力不增加仍能唏嘘伸长时的应力称为屈服点σs 。

力首次下降前的最大应力成为上屈服点σsu su。

当不计初始瞬时效应时屈服阶段中的最小应力称下屈服点。

当不计初始瞬时效应时屈服阶段中的最小应力称下屈服点σsl sl。

8，应变硬化：金属材料阻止继续塑性变形的能力
意义：①可使金属零件具有抵抗偶然过载的能力，意义：①可使金属零件具有抵抗偶然过载的能力， 保证安全保证安全
②工程上强化材料的重要手段。

②工程上强化材料的重要手段。

②工程上强化材料的重要手段。

③应变硬化性能可以保证某些冷成形工艺，如冷拔线材和深冲成形等顺利进行。

③应变硬化性能可以保证某些冷成形工艺，如冷拔线材和深冲成形等顺利进行。

9，断后伸长率：试样拉伸后标距的伸长与原始标距的百分比δ
断面收缩率：试样拉断后，缩颈处横截面积的最大缩减量雨原始很截面积的百分比ψ 1010，三种失效形式，磨损、腐蚀和断裂，其中断裂危害最大。

，三种失效形式，磨损、腐蚀和断裂，其中断裂危害最大。

端口特征三要素：端口特征三要素：纤维区、放射区和剪切唇。

（材料强度提高，塑性降低，则放射区比例增大；试样尺寸加大，放射区增大明显，而纤维区变化不大。

）
1111，断裂分类，断裂分类，断裂分类
①塑性变形大小（①塑性变形大小（11）脆性断裂：断裂前无明显的塑性变形，断口形貌是光亮的结晶状 （（2）韧性断裂：断裂前明显塑性变形，断口形貌是暗灰色纤维状
②断裂面的取向（②断裂面的取向（11）正断：断裂的宏观表面垂直雨σmax 方向方向
（（2）切断：断裂宏观表面平行与τmax
③裂纹扩展途径（③裂纹扩展途径（11）穿晶断裂：裂纹穿过晶粒内部）穿晶断裂：裂纹穿过晶粒内部
（（2）沿晶断裂：断裂沿境界扩展）沿晶断裂：断裂沿境界扩展
④ 断 裂 机 理（理（11）解理断裂：无明显塑性变形）解理断裂：无明显塑性变形
沿解理面分离，穿晶断裂沿解理面分离，穿晶断裂
（（2）微孔聚集型断裂：沿晶界微孔聚合，沿晶断裂
在晶内微孔聚合，穿晶断裂在晶内微孔聚合，穿晶断裂
（（3）纯）纯 剪 切 断 裂：沿滑移面分离剪切断裂（单晶体）
通过缩颈导致最终断裂（多晶体、高纯金属） 1212，解理断裂的围观端口特征，解理断裂的围观端口特征，解理断裂的围观端口特征
①解理断裂：河流花样、舌状花样①解理断裂：河流花样、舌状花样
②准②准 解 理：都是穿晶断裂，有小解理刻面，有台阶或撕裂棱及河流花样；准解理小刻面不是晶体学解理面，体学解理面，真正解理裂纹常源于晶界，真正解理裂纹常源于晶界，真正解理裂纹常源于晶界，而准解理裂纹则常袁雨晶内硬质点，而准解理裂纹则常袁雨晶内硬质点，而准解理裂纹则常袁雨晶内硬质点，形成从晶内某点法形成从晶内某点法院的放射状河流花样。

准解理不是一种独立的断裂机理，而是借力断裂的变种。

1313，围观聚集断裂的微观断口特征：韧窝，围观聚集断裂的微观断口特征：韧窝
1414，弯曲，弯曲，弯曲
①弯曲试验的特点①弯曲试验的特点
金属杆状试样承受弯矩作用后，金属杆状试样承受弯矩作用后，其内部应力主要为正应力。

其内部应力主要为正应力。

其内部应力主要为正应力。

但杆截面上的应力分布不均匀，但杆截面上的应力分布不均匀，但杆截面上的应力分布不均匀，表面表面最大，中心为零，且应力方向发生变化。

1 1）） 弯曲试验的试样形状简单，操作方便。

常用于测定铸铁、铸造合金、工具钢及硬质合金弯曲试验的试样形状简单，操作方便。

常用于测定铸铁、铸造合金、工具钢及硬质合金等脆性与低塑性材料的强度和显示塑性的差别。

2 2）） 弯曲试验时可用试样弯曲的挠度显示材料的塑性。

弯曲试验时可用试样弯曲的挠度显示材料的塑性。

3 3）） 弯曲试验时，试样的表面应力最大，可较灵敏地反映材料的表面缺陷。

常用来比较和鉴弯曲试验时，试样的表面应力最大，可较灵敏地反映材料的表面缺陷。

常用来比较和鉴定渗碳层和表面淬火层等表面热处理机件的质量和性能。

1515，缺口效应：①引起应力集中，并改变缺口前方的应力状态。

对于脆性或低塑性材料，使其抗，缺口效应：①引起应力集中，并改变缺口前方的应力状态。

对于脆性或低塑性材料，使其抗拉强度降低。

②使塑性材料强度增高，塑性降低
1616，硬度，硬度，硬度
①硬度测试方法分类①硬度测试方法分类
1 1）） 弹性回跳法：如肖氏硬度，表示金属弹性变形功的大小。

弹性回跳法：如肖氏硬度，表示金属弹性变形功的大小。

2 2）） 压入法：如布氏、洛氏、维氏硬度等，表示金属塑性变形能力及应变硬化能力。

压入法：如布氏、洛氏、维氏硬度等，表示金属塑性变形能力及应变硬化能力。

3 3）） 划痕法：如莫氏硬度，表示金属对切断的抗力。

划痕法：如莫氏硬度，表示金属对切断的抗力。

②布氏硬度特点：②布氏硬度特点：
1 1）） 压痕面积较大，优点是能反映金属在较大范围内各组成相的平均性能，而不受个别相及压痕面积较大，优点是能反映金属在较大范围内各组成相的平均性能，而不受个别相及微小不均匀性微小不均匀性 的影响，且试验数据稳定，且试验数据稳定，重复性强；重复性强；重复性强；缺点是压痕较大时不宜在成品上进行试验。

缺点是压痕较大时不宜在成品上进行试验。

2 2）） 布氏硬度试验对不同材料需更换压头直径和试验力，压痕直径的测量也比较麻烦，因而布氏硬度试验对不同材料需更换压头直径和试验力，压痕直径的测量也比较麻烦，因而自动检测受到限制。

自动检测受到限制。

3 3）） 布氏硬度试验特别适用于测定灰铸铁、轴承合金等具有粗大晶粒或组成相的材料硬度布氏硬度试验特别适用于测定灰铸铁、轴承合金等具有粗大晶粒或组成相的材料硬度
③洛氏硬度特点：③洛氏硬度特点：
1 1）操作简便迅速，硬度值可直接读出；）操作简便迅速，硬度值可直接读出；
2 2）压痕较小，可直接在工件上进行试验；）压痕较小，可直接在工件上进行试验；
3 3）适用范围广，可广泛用于热处理质量的检验；）适用范围广，可广泛用于热处理质量的检验；
4 4）由于压痕小，代表性差，重复性差，数据分散度大；）由于压痕小，代表性差，重复性差，数据分散度大；
5 5）用不同标尺的硬度值彼此不能直接进行比较。

）用不同标尺的硬度值彼此不能直接进行比较。

④其他方法④其他方法
1 1）肖氏硬度：重锤落向表面，测回跳高度。

使用方便，便于携带。

故可现场大型工件的硬度。

）肖氏硬度：重锤落向表面，测回跳高度。

使用方便，便于携带。

故可现场大型工件的硬度。

其缺点是试验结果的准确性受人为因素影响较大，测量精度较低。

2 2）莫氏硬度：只表示硬度从小到大的顺序，不表示软硬的程度，后面的材料可以划破前面的）莫氏硬度：只表示硬度从小到大的顺序，不表示软硬的程度，后面的材料可以划破前面的材料表面。

材料表面。

1717，冲击韧性，冲击韧性，冲击韧性,,：冲击韧性－材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力。

冲击韧度常用标准试样的冲击吸收功Ak 表示。

表示。

1818，低温脆性：体心立方金属及合金、某些密排六方金属及合金，尤其是工程上常用的中、低强，低温脆性：体心立方金属及合金、某些密排六方金属及合金，尤其是工程上常用的中、低强度结构钢，当试验温度低于某一温度tk 时，材料由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集型变为穿晶解理型，降，断裂机理由微孔聚集型变为穿晶解理型，断口特征由纤维状变为结晶状，断口特征由纤维状变为结晶状，断口特征由纤维状变为结晶状，这即低温脆性，这即低温脆性，这即低温脆性，转转变温度tk 称为韧脆转变温度，称为韧脆转变温度，亦称冷脆转变温度。

亦称冷脆转变温度。

（材料屈服强度急剧升高的温度，（材料屈服强度急剧升高的温度，或断后伸长或断后伸长率、断面收缩率、冲级吸收功几句减小的温度，就是人催转变温度tk tk。

1919，断裂韧度测试时为什么规定外形和尺寸？，断裂韧度测试时为什么规定外形和尺寸？
由于KIC 是擦了在平面应变和小范围屈服条件下的KI 临界值，因此，测定KIC 时用的试样尺寸，必须保证裂纹尖端附近处于平面应变和小范围屈服状态。

为此，厚度B 、裂纹长度a 及韧带宽度（W-a W-a）满足比塑性区宽度）满足比塑性区宽度R0大一个数量级。

大一个数量级。

2020，影响断裂韧度，影响断裂韧度KIC 的因素
的因素 2121，疲劳：，疲劳：，疲劳：
金属机件或构件在变动应力和应变长期作用下，由于累积损伤而引起的断裂现象。

①疲劳的分类①疲劳的分类
（1）按断裂寿命和应力高低不同分类）按断裂寿命和应力高低不同分类
高周疲劳：高周疲劳：Nf > 105 Nf > 105 Nf > 105 ；；σ<σs s 亦称低应力疲劳。

亦称低应力疲劳。

亦称低应力疲劳。

低周疲劳：低周疲劳：Nf = 102Nf = 102Nf = 102——105 105 ；；σ≥σs s 亦称高应力疲劳或应变疲劳。

亦称高应力疲劳或应变疲劳。

亦称高应力疲劳或应变疲劳。

（2）按应力状态不同分类）按应力状态不同分类
弯曲疲劳、扭转疲劳、拉压疲劳、复合疲劳等。

（3）按环境和接触情况不同分类）按环境和接触情况不同分类
大气疲劳、腐蚀疲劳、高温疲劳、接触疲劳、热疲劳等。

②典型疲劳断口三形貌：疲劳源、疲劳区及瞬断区。

2222，疲劳过程，疲劳过程，疲劳过程
疲劳过程包括疲劳裂纹萌生、裂纹亚稳扩展及最后失稳扩展三个阶段。

疲劳裂纹萌生：①滑移带开裂②相界面开裂③晶界开裂
疲劳裂纹扩展：①疲劳裂纹形成后沿与正应力轴4545°的滑移带扩展的过程。

°的滑移带扩展的过程。

°的滑移带扩展的过程。

②裂纹沿与正应力相垂直的方向扩展。

②裂纹沿与正应力相垂直的方向扩展。

2323，应力腐蚀，应力腐蚀，应力腐蚀
金属在拉应力和特定的化学介质作用下，经过一度啊内饰件后所产生的低应力脆断
指标：①应力腐蚀临界应力场强度因子KIscc
②应力腐蚀裂纹扩展租率②应力腐蚀裂纹扩展租率da/dt
措施：①合理选择金属材料措施：①合理选择金属材料
②减少或消除机件中的残余拉应力②减少或消除机件中的残余拉应力②减少或消除机件中的残余拉应力
③改善化学介质③改善化学介质③改善化学介质
④采用电化学保护④采用电化学保护④采用电化学保护
2424，氢脆，氢脆，氢脆
由于氢和应力的共同作用而导致金属材料产生脆性断裂的现象，叫氢脆断裂(简称氢脆简称氢脆) ) 类型：氢蚀、白点（发裂）、氢化物致脆、氢致延滞断裂、氢化物致脆、氢致延滞断裂
2525，，粘着磨损：粘着磨损：接触表面相互运动接触表面相互运动接触表面相互运动 时，由于固相焊合作用使材料从一个表面脱落或转移 到另一表面而形成的磨损。

表面而形成的磨损。