常见品质不良处理小册子

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链轮车间冲床组常见品质不良处理小册子1
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
1、开大圆缺料
材料放正(钢板定
位处靠紧模具定
位，待冲钢材部位
置于下冲模区域正
中央)/缺料改为小
号规格（如38T改
36T）；
开大圆时，如位置放
置不正，即会产生缺
料或压坏之废品；
2、冲中心
孔孔偏位
调整模具（查看模
具定位外圈与坯料
外圆之间隙是否因
磨损过大，如间隙
过大则须更换定位
外圈，间隙控制在
0.25mm以内）；
暂无
外圆定位圈与产品
外圆间隙过大即会
产生中心孔偏位；压坏暂无
坯料放正（坯料置
于模具正中央后再
进行冲压操作）。

暂无
产品放偏时，即会产
生模具压坏产品之
废品。

工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
3、冲花形
孔花孔骨位大小
不一
调整模具（调整/转
动定位，以更改坯料
旋转量之大小，最后
骨位偏大需减少定
位之接触量，反之需
增加定位之接触
量）；
调整定位大小，可整
改花骨位之均匀性；
花孔位内切面
不光滑（有疤
痕）
调整模具（刃磨冲模
刃口或调整上下模
间隙）；
由操作员申请模具
维修人员协助完成；
4、一冲五压坏坯料放正（坯料完全
放入模区并居中后
再进行冲压操作）；
产品放偏时，即会产
生模具压坏产品之
废品。

5、压平压坏
产品放正（产品置于
模具正中央后再进
行冲压操作）。

边太小
工序名称常见品质不良不良/测量图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
1、车外圆尺寸超差（齿顶
圆偏大/小）
重新对刀（进刀刻度
是每一小格为0.05
进给量，如所测尺寸
超差0.20，则进多4
格操作即可，反之退
刀至相应刻度进行
操作）；
操作时先查看工艺
卡片尺寸要求，核对
首件尺寸无误后再
进行批量加工；
外圆偏心
调整车床/查看中心
轴磨损情况或顶座、
顶针有无松动，如有
则改进后在工作；
中心轴与内孔间隙
过大（正常为0.1mm
以内）或车床顶针等
问题即会造成车外
圆偏心；
2、车端面尺寸不符（厚度
偏大/小）
重新对刀（超厚产品
返工，操作步骤见车
外圆之调校方法）；
查看工艺尺寸要求，
核对首件尺寸无误
后再进行批量加工，
此后每隔5件左右
测量一次，以防中途
崩刀或车床变动产
生尺寸误差；
表面震纹
返工（车多一刀，进
刀0.1mm～0.15mm）。

返工后厚度不得低
于6.8mm（428规
格），否则因厚度太
薄而报废。

内孔车不完
内孔车不完
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
2、车端面表面不平
返工（车多一刀，进
0.1mm～0.15mm）；
车加工过程中，跳
到、崩刀即会产生表
面不平（如台阶状）；
表面粗糙（不光
滑）
返工（车多一刀，进
0.1mm～0.15mm）；
进刀量过快，刀刃迟
钝则会出现产品表
面粗糙；
3、车槽车错状态核对工艺卡片；
操作时先查看工艺
卡片尺寸要求，核对
首件尺寸无误后再
进行批量加工，如自
己确定不了时，须报
组长或品管确认无
误后方可批量生产；尺寸不符
重新对刀（车床进刀
刻度每小格
0.05mm）。

操作时须认真核对
产品实际加工尺寸
是否符合工艺标准
之要求。

φ64孔？
内环太小
台
阶
工序名称常见品质不良不良/测量图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
4、粗车内孔尺寸不符
重新对刀（车床进刀
刻度每小格
0.05mm）；
内孔太小，后续加工
时放不下定位模具；
内孔太大时，后续加
工由于间隙太大易
出现小孔、径跳偏
心；
内孔偏心
调整车床三爪/产品
装夹放正；
车床三爪磨损或产
品装夹不良则会出
现车内孔偏心；
5、锉（花
孔位）毛刺毛刺不干净返工（重锉）。

花孔位不得有毛刺
残留。

工序名称常见品质不良不良/测量图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
1、冲齿(液压)
径跳超差
调整模具至上下模
对正（调整至0.2mm
以下为合格）；
下模偏位或定位与
内孔间隙太大则会
出现径跳超差；
表面压印
清扫模具及产品表
面上的铁屑、铁渣
（至加工出来的产
品表面未见压印后
即为合格）；
模具及产品表面上
的铁屑、铁渣必须及
时清扫干净，液压工
位压印产生部位均
位于产品放置位置
之上表面，冲齿压印
则产品上下表面均
有可能产生；
齿槽不圆滑暂无
修（液压）模或清理
模具。

模具内铁渣太多，模
具不锋利等问题可
导致齿槽不圆滑。

批准：审核：编制：蒋新刚
工序名称常见品质不良不良/测量图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
1、滚齿齿根圆尺寸不
符
重新对刀(每小格
0.02mm)；
先核对首件尺寸与
工艺标准相符后方
可进行批量加工；
径向跳动率超
差
调整滚齿机；
滚齿机故障或中心
轴与内孔间隙太大
均会导致产品径跳
超差；
齿槽不圆滑
刃磨滚刀/调整机
床；
滚齿机故障（如零部
件松动、发震）、滚
刀迟钝均会出现齿
槽不圆滑；
2、(齿部)
刮毛刺齿部有不良毛
刺残留
返工/调整刮刀手
法；
刮刀加工区域应覆
盖整个齿部毛刺范
围；
（刮毛刺）齿部
有不良刮痕
调整刮刀手法；
刮刀用力过猛或不
均匀（或轻或重），
会伤及齿部基体，产
生齿部不良刮伤、牙
印等不良。

链轮车间打字、冲孔组常见品质不良处理小册子
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
1、打字字码偏位调整模具（定位）；字码位置须居中；字码残缺暂无更换字码（模）；字码须清晰完整；表面压印
清扫模具及产品表
面上的铁屑、铁渣
（至加工出来的产
品表面未见压印后
即为合格）；
须清扫干净模具、产
品表面上的铁屑、铁
渣后再打字，否则会
产生表面压印；
2、冲四小
孔
小孔偏位/不居
中
调整模具（下模偏位
或中心定位与内孔
间隙偏大均会造成
冲四小孔偏位）；
定位与产品花孔位
接触量过多或过少
会导致小孔位偏左
或偏右；
表面压印
清扫模具及产品表
面上的铁屑、铁渣。

须清扫干净模具、产
品表面上的铁屑、铁
渣后再冲孔，否则会
产生表面压印。

批准：审核：编制：蒋新刚
链轮车间热处理组常见品质不良处理小册子
工序名称常见品质不良不良/测量图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）
1、硬度硬度不符（如
偏低）
调整高频时间（如
加长）/产品放正；
时间过短或放偏，则
硬度不足或偏低；
2、基体齿部烧损防止齿部接触感应
圈。

齿部接触高频感应
圈，易出现齿部烧
损。

批准：审核：编制：蒋新刚
链轮车间校平组常见品质不良处理小册子
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注
1.校平
表面不良（前
工段加工缺陷
/工废）：车面
黑边、震纹、
刮伤，冲压工
位严重压印。

拣别：
①将表面不良产品
拣出，待品管确认；
拣别：
处理：
①品管定期确认校
平拣出的不良品；
②通知各班组将可
返修的不良品进行
返工；
③不可返修的产品
作报废处理。

拣出待处理
表面不良品须及时
拣出：
①避免后续加工浪
费；②避免流入客
户、市场；
③避免影响公司品
牌，客户投诉、索赔。

料废/基体残
缺：基体凹坑
车不过，材料
烂、热处理齿
部烧损等。

拣出待处理
批准：审核：编制：蒋新刚
烂料
烧损震纹
黑边
链轮车间精车内孔组常见品质不良处理小册子
工序
名称
常见品质不良测量图示处理对策处理图示注意事项备注
2.精车内孔内孔尺寸偏小
调整进刀量：
①确认目前内径尺
寸；
②校对车床进刀刻
度；
③按实际要求调整进
刀刻度（每小格
0.05mm）；
④顺时针转动刻度盘
为减少进刀量，逆时
针转动刻度盘为增加
进刀量；
⑤将不合格品拣出，
内孔偏小产品返工；
⑥内孔偏大产品由品
管确认特采或报废处
理。

内孔偏小会导致产
品不能正常装车使
用。

内孔尺寸偏大
内孔偏大会导致：
①链轮与轮毂配合
间隙过大；
②链轮安装偏心；
③行车时出现链条
一松一紧，加速套链
磨损；
④行车时套链异响。

径向跳动率超
差（技术要求：
0.2mm以下）
调整车床：
①清理卡盘、三爪中
的灰尘、铁渣等异物；
②将产品放正；
③重新将三爪用车刀
车过一次，修正其磨
损后的失圆度；
④如上述步骤仍不能
整改到位，则更换卡
盘与三爪。

若链轮径跳超差：
①行驶时易出现出
现链条一松一紧，加
速套链磨损；
②行车时出现套链
异响。

审核：蒋新刚
装不下定位自由入装
进刀量调整部位
卡盘与三爪正常装夹
刻度盘刻度盘
链轮车间电镀组常见品质不良处理小册子
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注
3.电镀
爆锌（起泡）/
掉锌/露底
增强锌层附着力：
①少量（1～2％）
时，拣出返镀；
②多量（5％或以
上）时，拣出返镀
，并上报上级主管、
知会电镀班组整
改。

爆锌（起泡）/掉锌/
露底等会影响盐雾
试验性能。

发黄或色泽暗
淡、不一致等
（批量性）。

调整色泽均匀度：
①填写生产异常联
络单，按生产异常
处理控制程序，由
评审团议决；
②相关部门评审团
决议执行相应处
理。

色泽不均不直接影
响盐雾试验性能。

盐雾试验不合
格
增强防腐性能：
①清洗电镀槽，更
换电镀液（原料）；
②延长电镀时间；
③如上述步骤仍不
能解决，则由专职
技术员整改；
④必要时，联络原
料供应商，确认原
材料质量是否需要
改进。

盐雾试验不合格，则
短期内产品表面易
出现氧化、生锈。

批准：审核：编制：蒋新刚
严重腐蚀斑
发黄
严重爆锌锌层附着力合格
颜色合格
轻微腐蚀斑严重腐蚀斑
颜色合格
爆锌
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链轮车间包装组常见品质不良处理小册子
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注
4.包装
混装（状态错）
规格确认：
①查看工艺规格要
求；
②核对箱内产品规
格；
③将混装产品拣
出，换回正确规格
产品。

混装（状态错）：
直接导致客户退货、
扣款。

漏装（数量不
够）/多装
数量确认：
①确认每箱要求装
入的产品数量；
②核对箱内实际产
品数量；
③多余的产品取
出，补回不足的产
品。

漏装（数量不够）：
①直接导致客户退
质量投诉、扣款；
多装：
①造成公司不必要
的损失。

不合格品入装
质量确认：
①查核产品包装的
工艺标准、质量要
求；
②目测包装产品有
无不合格品；
③将不合格产品挑
出出作返修或报废
等处理。

不合格品入装：
①直接导致客户退
质量投诉、扣款；
②影响公司品牌。

批准：审核：编制：蒋新刚
料废
缺数
混装状态一致
数量相符
全部合格
合格
合格
合格。