溶出车间

目录
第一节车间主要任务 (1)
第二节主要生产原理 (1)
2.1预脱硅的工作原理 (1)
2.2高压高温溶出工作原理 (1)
第三节主要设备工作原理 (1)
3.1离心泵工作原理 (1)
3. 2预脱硅槽工作原理 (2)
3.3高压隔膜泵工作原理 (2)
3.4套管间接预热器工作原理 (2)
3. 5套管间接加热器工作原理 (2)
3.6矿浆自蒸发器工作原理 (2)
3.7熔盐炉工作原理 (3)
3.8鼓风机工作原理 (3)
第四节工艺流程描述 (3)
4.1矿浆预脱硅 (3)
4.2熔盐炉系统 (4)
4.3管道化溶出 (4)
第五节车间管辖范围 (6)
第六节车间机构设置及岗位划分、运行模式 (6)
第七节车间工艺指标卡 (7)
7.1质量标准 (7)
7.2技术控制指标 (7)
第八节车间通用标准 (8)
8．1设备完好标准 (8)
8．2设备维护保养标准 (9)
8．3安全技术标准 (10)
第九节岗位作业标准 (12)
9．1主控室岗位操作标准 (12)
9．2预脱硅岗位操作标准 (17)
9．3高压隔膜泵岗位操作标准 (23)
9．4溶出岗位操作标准 (29)
9．5熔盐炉岗位操作标准 (33)
9．6稀释槽岗位操作标准 (39)
附录：修改权限 (41)
第一节车间主要任务
溶出车间是氧化铝的主体生产车间。

生产任务是：
将合格的与原矿浆进行预脱硅
经预脱硅后的原矿浆经隔膜泵送出溶出
溶出浆液送到分离沉降工序
第二节主要生产原理
2.1预脱硅的工作原理
预脱硅是在95一100℃的温度工况条件下，使铝土矿与苛性碱配成
的原矿浆在脱硅槽中停留8--10小时，使铝土矿中高岭石溶解
并生成铝硅酸钠．最终降低Si02的含量。

2.2高压高温溶出工作原理
脱硅矿浆进入间接加热的管道溶出机组，在高温高压的作用下产生
如下反应：’
AL203.2Sioz.2H20+6NaOH+aq ->2NaAL (OH) 4+2Na2[HZSi04l+aq
xNa2[H2S104]+2NaAL (OH) 4+aq ->Na20.AL203S102.nH20+2xNaOH+aq
反应生成物NaAL (OH)4。

在一定的苛性钠浓度和温度下，可以稳定存在,形成铝酸钠溶液，经过这一反应就可以将铝土矿中大部分的AL203，提
取出来，进入铝酸钠溶液。

第三节主要设备工作原理
3.1离心泵工作原理
离心泵依靠旋转叶轮对液体的作用把原动机的机械能传递给液体。

由于离心泵的作用液体从叶轮进口流向出口的过程中，其速度能和压力
能都得到增加，被叶轮排出的液体经过压出室，大部分速度能转换成压力能，然后沿排出管路输送出去。

这时，叶轮进口处因液体的排出而形成真空或低压，液体在液面压力（大气压）的作用下，被压入叶轮的进口，于是，旋转着的叶轮就连续不断地吸入和排出液体。

离心泵按其结构形式分为：立式泵和卧式泵。

离心泵按其叶轮组成级数分为：单级泵和多级泵。

离心泵的主要过流部件有吸水室、叶轮和压水室。

吸水室位于叶轮的进水口
前面，起到把液体引向叶轮的作用；压水室主要有螺旋形压水室（蜗壳式）、导叶和空间导叶三种形式；叶轮是泵的最重要的工作元件，是过流部件的心脏，叶轮由盖板和中间的叶片组成。

3. 2预脱硅槽工作原理
预脱硅加热槽1#、2#、3#带有加热管，用蒸汽加热，保证脱硅温度。

预脱硅槽内有垂直提料管。

提料管插至槽底，这可保证料浆在槽中停留一段时间，同时可防止料浆沉淀，每个脱硅槽都装有搅拌防止料浆沉淀。

3.3高压隔膜泵工作原理
隔膜泵是往复式三缸单作用泵。

每台泵各有三个隔膜壳，壳上装有进出料阀，每台泵有三个单作用活塞缸。

活塞在缸套中作往复运动。

每个单作用活塞向一个隔膜式供油，每个隔膜室有两个端板，其中一个在油路侧，另一个在料浆侧，两个端板由橡胶隔膜固定在隔膜室两侧的端板上，隔膜中央又与一根可沿运动方向来回运动的调节杆。

这根调节杆在运动中通过一个磁感应装置控制液力端油系统的填充和排出。

在出料管上有一个带氮气包的小脉冲阻尼器，以避免运行过程中料浆波动所引起的振动。

通过活塞在活塞缸内的往复运动，形成压差由单向阀的交替动作来完成泵的输送功能。

3.4套管间接预热器工作原理
套管预热器是在较大直径的管道内套进较小直径的管道后，经严格工艺制成的设备。

其内管输送料浆，内外管间为蒸汽室，蒸汽室内通入矿浆自政法产生的蒸汽，经热交换达到预热矿浆的目的。

热交换后的蒸汽冷凝水从套管预热器的底部排出。

末级套管间接预热器热交换的热载体是溶出矿浆。

3. 5套管间接加热器工作原理
套管加热器是在较大直径的管道内套进较小直径的管道后经严格工艺制成的设备。

其内管输送料浆，内外管间为高温液态熔盐，经热交换后达到加热矿浆的目的。

热交换后的低温液态熔盐返回熔盐炉。

3.6矿浆自蒸发器工作原理
矿浆自蒸发器是一个高温高压容器，其作用是：减温减压。

末级出来的溶出矿浆有很高的压力和温度，进入矿浆自蒸发器以后，由于压
力降低，矿浆沸腾，放出大量蒸汽，使矿浆得到冷却。

矿浆冷却温度随闪蒸蒸汽的压力而定，冷却温度越低，回收的热量越多。

为了提高热利用率和减轻减压装置的磨损，一般采用多级自蒸发。

溶出矿浆通过端部带孔板的进料管从矿浆自蒸发器的中心喷入，底部有一个耐磨锥体接受喷嘴射进来的溶出矿浆，然后从伸入底部的出料口引入出料管。

矿浆自蒸发器顶部装有一套可以挡住可能由矿浆自蒸发器蒸汽带走的溶出矿浆颗粒的装置。

在乏汽管道上设有蒸汽调节阀，以便调节矿浆自蒸发器的压力。

压力控制装置和料位控制装置保证矿浆自蒸发器的正常运行。

矿浆自蒸发器的关键部位是节流孔板，由于它有一定的孔径，因而保证了一定的流量，这就使矿浆自蒸发器的压力保持在一个稳定的值，也就是说在闪蒸过程中保持了一定的压力降，即确定了矿浆自蒸发器的闪蒸能力。

节流孔板的孔径都是经过详细计算而设计的。

矿浆自蒸发器的进口处安装了调解阀，以满足系统的流量调解。

矿浆自蒸发器的顶部装有安全阀，当矿浆自蒸发器内的压力超过规定值时能自动泄压，保证系统安全。

3.7熔盐炉工作原理
3.8鼓风机工作原理
当电机转动带动风机叶轮旋转时，叶轮中叶片之间的气体也跟着旋转，并在离心力的作用下甩出这些气体，气体流速增大，使气体在流动中把动能转换为静压能，然后随着流体的增压，使静压能又转换为速度能，通过排气口排出气体，而在叶轮中间形成了一定的负压，由于入口呈负压，使外界气体在大气压的作用下立即补入，在叶轮连续旋转作用下不断排出和补入气体，从而达到连续鼓风的目的。

离心式鼓风机由机壳、转子组件、密封组件、轴承、润滑装置及其它辅助零部件组成。

机壳的作用是用来收集增压后的气体，并将其送入流道。

转子的作用是经过高速旋转而使气体达到增压的目的。

密封的作用是防止气体级间泄漏或向外泄漏，级间密封多为迷宫式气封。

轴承的作用是支承转子、保证转子能平稳旋转，同时还可调节旋转转予产生的径向和轴向力。

润滑装置的作用是对轴承装置提供润滑油，保证其安全运行。

第四节工艺流程描述
4.1矿浆预脱硅
由原料磨制的矿浆泵送来的合格预脱硅矿浆（固含300一350 g/l）进入1#
预脱硅槽（Φ10.5×32m，换热面积520m2），1#预脱硅槽出料经倒料泵(Q：200m3、H=40m)进入2#预脱硅槽(φ10.5×32m，换热面积520m2)。

用0. 6mpa、170℃左右的新蒸汽进入1#、2#预脱硅槽的．间接力口热器（新蒸汽消耗量约3t／100m3-原矿浆）。

把预脱硅矿浆加热到105℃左右。

预脱硅矿浆在预脱硅槽内停留12小时左右进行常压预脱硅。

新蒸汽凝结水经冷凝水泵(Q=200m3、H=35m)送溶出冷凝水槽。

2#脱硅槽出料经出料泵(Q=200m3/h、H=4 0m)进入1#、2#高位槽（φ5
×9m）；每台高位槽对应一组溶出装置。

由蒸发送来的合格循环母液进入预脱硅工序的母液槽(φ10.5×32m)。

母液槽出料经母液泵(Q=100m3/h、H=38m)将一定量的循环母液送入1#、2#高位槽。

用来调配原矿浆使其达到要求，同时把预脱硅矿浆温度降到9 5℃，预脱硅槽、高位槽、母液槽都设有搅拌装置。

高位槽出料自压进入过滤箱，除去有可能进入矿浆的结疤及杂质，以防进入隔膜泵卡凡尔。

净化后的矿浆自压或经过增压泵
( Q=300m3／h、H=4 0m)送入高压隔膜泵进口。

在溶出装置启动时，母液槽出料
经过增压泵把母液送入高压隔膜泵进口。

4.2熔盐炉系统
熔盐储槽(V=135m3)内320℃左右的熔盐经熔盐泵( Q=300m3/h、H=72m)将
熔盐送入熔盐炉(RYY (Q) -15122(1300)Y(Q))／φ4432×14060m，供热量54. 4GT/台•H）的加热盘管。

（1台熔盐泵供l台熔盐炉）熔盐从320℃加热到385℃左右，然后熔盐依次进入管道化溶出装置的熔盐加热段SWT-1 、SWT-2、SWT-3、SWT-4、SWT-5，与预热后的原矿浆（温度2 05℃左右）进行热交换。

熔盐温度从385℃下降到320℃左右。

降温后的熔盐沿回盐管进入熔盐储槽。

依次循环不断，完成供热任务。

从煤气站加压机送来的低热值煤气(P=1 5kPa、热值6.27MJ
／Nm3)进入熔盐炉的燃烧装置(SSBG-LCG)和经空气预热器(F=432m2)预热后的
空气按一定比例混合燃烧。

燃烧产生的热气流和熔盐炉加热盘管内的熔盐进行热交换，废气进入空气预热器和由鼓风机鼓入的空气进行热交换，用以回收废气的余热。

经换热的废气进入烟囱排空。

熔盐炉热效率85%左右。

4.3管道化溶出
1)矿浆流程
从高位槽或增压泵送来的95℃左右的预脱硅原矿浆进入高压隔膜泵
(Q=100m3、P=12MPa)的进料补偿器，然后进入高压隔膜泵进口，原矿浆经高压隔膜泵依次送入料浆预热段( F=251 m2)、八级二次蒸汽预热段(F=300 m2)、七级二次蒸汽预热段(F=300 m2)、六级二次蒸汽预热段( F=300 m2)、五级二次蒸汽预热段(F=300 m2)、四级二次蒸汽预热段( F=300 m2)、三级二次蒸汽预热段(F=300m2)、二级二次蒸汽预热段( F=300 m2)、一级二次蒸汽预热段(F=300 m2)。

原矿浆分别和E9泵送来的稀释料浆及第八、第七、第六、第五、第四、第三、第二、第一级自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽进行热交换，原矿浆温度从95℃预热到2 05℃左右。

经预热后的原矿浆依次进入熔盐加热段SWT-1、SWT-2、SWT-3、SWT-4、SWT-5和经熔盐炉加热后的熔盐进行热交换，原矿浆加热到270℃左右，从熔盐加热段出来的原矿浆依次进入1#，2#，3#，4#，5#，6#高压停留罐，停留时间六十分钟左右，完成溶出反应。

从6#高压停留罐出来的高压溶出料浆温度2 6 0℃左右，自压依次进入第一、第二、第三、第四、第五、第六、第七、第八、第九级矿浆自蒸发器，进行九级自蒸发。

从6#高压停留罐出来的料浆260℃每级降温14℃左右，从第九级自蒸发器排出曲盗过料浆（温度130℃左右）进入
E9泵(Q=410m3／h、H=48m)的进口和赤泥沉降洗涤溢流泵送来的一次洗液混合
稀释后进入矿浆换热段的高温端和95℃左右的原矿浆进行热交换后进入稀释槽（φ7. 76×13. 76m），用稀释泵送沉降分离工段的稀释后槽。

2)汽水流程
第一级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（233℃左右）．经一级汽液分离器分离进入第一级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入一级冷凝水自蒸发器；第一级汽液分离器分离出的溶液进入第一级矿浆自蒸发器的出料管。

第二级自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（219℃左右）、经第二级汽液分离器分离进入第二级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入二级冷凝水自蒸发器，第二级汽液分离器分离出的溶液进入第二级矿浆自蒸发器的出料管。

第一级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第二级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（2 1 9℃左右）也进入第二级二次蒸汽预热段，闪蒸后的冷凝水和第二级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第三级矿浆自蒸发器，闪蒸产生的二次蒸汽（205℃左右）经第三级汽液分离器分离后进入第三级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第三级冷凝水自蒸发器。

第三级汽液分离器分离出的溶液进入第三级矿浆自蒸发器的出料管。

第二级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第三级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（2 05℃左右）也进入第三级二次蒸汽预热段，闪蒸后的冷凝水与第三级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第四级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（191℃左右）经第四级汽液分离器分离后进入第四级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第四级冷凝水自蒸发器。

第四级汽液分离器分离出的溶液进入第四级矿浆自蒸发器的出料管。

第三级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第四级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（191℃左右）也进入第四级二次蒸汽预热段。

闪蒸后的冷凝水和
第四级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第五级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（1 77℃左右）经第五级汽液分离器分离后进入第五级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第五级冷凝水自蒸发器。

第五级汽液分离器分离出的溶液进入第五级矿浆自蒸发器的出料管。

第四级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第五级冷凝水自蒸发器’闪蒸，产生的二次蒸汽（1 77℃左右）也进入第五级二次蒸汽预热段。

闪蒸后的冷凝水和第五级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第六级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（163℃左右）经第六级汽液分离器分离后进入第六级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝-进入第六级冷凝水自蒸发器。

第六级汽液分离器分离出的溶液进入第六级矿浆自蒸发器的出料菅。

第五级冷凝水自蒸发器的冷凝水自压进入第六级冷凝水自蒸发器内闪蒸，产生的二次蒸汽（163℃左右）也进入第六级二次蒸汽预热段。

闪蒸后的冷凝水和第六级冷凝水自蒸发内的冷凝水混合。

第七级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（149℃左右）经第七级汽液分离器分离后进入第七级二次蒸汽预热段，换热后产生的冷凝水进入第七级冷凝水自蒸发器。

第七级汽液分离器分离出的溶液进入第七级矿浆自蒸发器的出料管。

第六级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第七级冷凝水自蒸发器闪蒸，产生的二次蒸汽（149℃左右）也进入第七级二次蒸汽预热段。

闪蒸后的冷凝水和第七级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第八级矿浆自蒸发器闪蒸产生的二次蒸汽（1 35℃左右）经第八级汽液分离器分离后进入第八级二次蒸汽预热段。

换热后产生的冷凝水进入第八级冷凝水自蒸发器。

第八级汽液分离器分离出的溶液进入第八级矿浆自蒸发器的出料管。

第七级冷凝水自蒸发器内的冷凝水自压进入第八级冷凝水自蒸发器，产生的二次蒸汽（1 35℃左右）也进入第八级二次蒸汽预热段。

闪蒸后的冷凝水和第八级冷凝水自蒸发器内的冷凝水混合。

第八级冷凝水自蒸发器排出的1 35℃左右的冷凝水经冷凝泵(Q=240m3／h、H=42m)送汽水混合器加热赤泥洗水。

第九级矿浆自蒸发器内闪蒸产生的二次蒸汽（121℃左右）进入汽水混合器加热赤泥洗水。

第五节车间管辖范围
预脱硅、高压隔膜泵房、高压溶出、溶出矿浆稀释、熔盐炉所属的
所有设备、管道、阀门、仪器、仪表、和设备、环境卫生。

第六节车间机构设置及岗位划分、运行模式
主控室岗位；预脱硅岗位；隔膜泵岗位；溶出；稀释岗位；熔盐炉岗位
运行模式（待定）
第七节车间工艺指标卡
7.1质量标准
7.1.1上道工序来料质量标准
a．磨矿粒度：100%≤500μm
98. 75%≤315 u m
70～75%≤63 pm
b．循环母液
c．煤气热值≥6500KJ/Nrn3( 1550Kcal/Nm3)
压力≥15KPa
7.1.2本车间产出中间产品质量标准
稀释料浆Na20K浓度：160g／l 温度：110℃
溶出赤泥A/S:1.40
溶出赤泥N/S:0.4
溶出液αK：1.45
7.2技术控制指标
常压预脱硅：
脱硅温度：100~105℃
脱硅时间：10小时
固含：35g/l
二次配料
高压隔膜泵：
工作压力：9.0~9.8 MPa
工作温度：95℃
溶出：
溶出温度：≥265℃
矿浆预加热：全部为间接加热，第一到第八级为自蒸发二次汽热，预热温度≥200℃，加一段料将换热段。

熔盐加热段出口矿浆温度≥265℃
保温溶出时间：60分钟
矿浆自蒸发：采用九级自蒸发，第九级出料温度130℃
熔盐温度：进口温度385℃，最高400℃
出口温度320℃
熔盐炉用燃料发生炉煤气：发热量≥6. 07MJ／Nm3
溶出赤泥A/S: 1.40
溶出赤泥N/S：0.3
溶出液仪K：1. 45
溶出运转率：≥85%
稀释：
稀释料浆Na20K浓度：160g/l
温度：110℃
第八节车间通用标准
8．1设备完好标准
8．1．1主要技术性能
8．1．1．1设备各项主要技术性能指标达到原设计参数或核定后的参数。

8．1．1．2设备在正常运转状况下，运行平稳无故障、无异常噪音和振动。

8．1．1．3操作系统灵敏可靠。

8．1．1．4高速、连续运转时，轴承、电机等温升不应超过规定范围。

8．1．2精度要求
8．1．2．1精密设备主要精度应符合设计标准。

8．1．2．2 -般设备必须．符合生产流程的工艺要求。

8．1．2．3检修、大修或技改后，设备的各项技术性能必须达到或超过原设计要求。

8．1．3润滑系统
8．1．3．1液压、润滑、冷却系统完整正常，油液清洁，管路畅通，油标明显，压力表正确，无泄漏现象，油质符合润滑技术要求。

8．1．3．2传动部分在正常速度下不应该发生振动，以及显著的噪音、冲击和停滞现象，各项主要技术参数，应符合有关技术标准。

8．1．3．3系统工作时的油温符合规定要求。

8．1．4电气系统
8．1．4．1电气部分无发热，备用设备绝缘良好，配线整齐，接地可靠，不受环境状况和温度或其它有害物质的影响。

8．1．4．2信号和仪器、仪表指示正确，自动保护装置动作准确可靠。

定期进行的各项防护性试验和检查结果符合相差标准。

8．1．4．3高低压配电室、动力柜、仪表柜符合公司零缺陷管理规定。

8．1．4．4主要动力设各安全可靠，其出力和效率应达到设计标准或核定标准。

8．1．4．5各项消耗正常，经济合理。

8．1．5环境保护和工业卫生
8．1．5．1设备的基础良好，工作时无异常振动和噪音。

8．1．5．2设备排放的废气、废渣、污水应配备相应的治理装置。

8．1．5．3设备符合国家环保要求，排放物符公司的排放管理标准。

8．1．5．.4设备周围无积水，无积料，无积油。

8．1．6安全可靠
8．1．6．1各种保险、防护装置安全可靠。

8．1．6．2制动装置操作灵活，安全可靠。

8．1．6．3安全阀门等装置定期进行各项预防性试验，高速运转设备定期检查。

8．1．.7光学系统：设备的光学系统应清晰，主要原件无显著腐蚀，发霉、划伤、擦伤等现象。

8．1．.8维护保养
8．1．8．1使用合理，严格执行<岗位作业标准》，定期维护保养，设备保养良好。

8．1．8．2严格《点巡检监检管理标准》，定期点检。

8．1．8．3设备表面无严重的腐蚀、碰伤、划伤、拉毛等现象。

8．1．8．4设备内外整洁，无明显的积灰、积水、积油、积料、漆见本色，铁见光。

8．1．9配套齐全
8．1．9．1 般设备的随机主要附件完好可用。

8．1．9．2精密设备全部附件完整无缺。

8．2设备维护保养标准
8．2．1岗位巡检
8．2．1．1当班班长要定期到各岗位巡检，了解生产运行情况，并检查各岗位对各种制度的执行情况。

8．2．1．2当班主操每两小时到现场巡检一次，协助班长搞好现场管理。

8．2．1．3主控室人员要随时浏览监控各生产画面，不断地检查温度、压力、液位、电流、电导等所有显示变量及电机工作状态（开／停），及时掌握生产动态，合理组织生产。

8．2．1．4各岗位两小时按规定路线和内容对所辖区域巡检一次，重大设备和监护运行的设备要求增加巡检次数，重点监控。

8．2．1．5岗位人员巡检时必须带好必备工具，发现问题尽快处理，对不能处理的问题，要及时汇报，班长视影响生产程度逐渐上报，安排处理。

8．2．1．6巡检情况要作详细记录。

8．2．2通用设备点检标准
8．3安全技术标准
8．3．1牢固树立“安全第一”，“生产必须安全，安全促进生产”的思想。

8．3．2新进厂的工人，实习生，必须经过三级安全教育，本厂、车间内调动的工人必须经过两级安全教育，考核合格后方可上岗。

8．3．3禁止酗酒者、精神病患者进入工作岗位，工作时间严禁打架斗殴、瞌睡、脱离岗位，值班时严禁看小说，杂志，干私活等，未经许可不准做与本职工作无关的事情。

8．3．4安全设施应完整无缺，各种形式安全标志不得随意挪动，取消。

设备检修后，务必将其安全设施恢复原状，否则不能开车。

8．3．5凡两米以上的作业均属高空作业。

高空作业时脚手架要牢固，穿戴要安全，紧身，系好安全带。

安全钩应挂在牢固坚实的地方。

高空作业的现场周围地面应有专人监护，或设临时围栏及警告牌，防止高空落物砸伤行人。

高空作业人员必须健康，高血压、心脏病、精神病患者不能从事高空作业。

遇六级以上的大风或暴雨时禁止露天作业。

严禁随意从高空与地面间来回扔东西。

8．3．6设备清理检修时，应做到以下几条：
8．3．6．1进入各容器内清理和检修时，要求办理安全手续，务必叫电工切断电源，拉下保险，并事先与上、下岗位联系好。

8．3．6．2切断电源，汽源，料源，并在开关和闸门上挂上“有人检修、严禁开车”“有人检修、严禁合闸”等警告牌，必要时设专人看守。

8．3．6．3清理容器时，必须是压力降至零之后，而且温度在40度以下方可进入工作。

8．3．6．4清理人员要穿戴好劳保品，安全行灯电压不得超过36V。

潮湿的金属容器电压不得超过12V。

8．3．6．5在容器内焊接要检查二次电缆线的绝缘程度，谨防漏电，要脚踏木板或绝缘胶鞋焊接，不准身披电焊线。

8．3．6．6要穿高筒胶鞋工作。

8．3．6．7焊工在槽内或容器内焊接要采取可靠的绝缘措施，并设安全监护人。

8．3．6．8进入沉降槽内清理时行走要小心，以防滑倒跌倒。

8．3．6．9清理完毕后由负责安全人员检查容器内无人、无物后方可上人孔盖。

8．3．7乙炔瓶使用时要符合有关规定，必须使用乙炔表和阻火器，距明火1 0米以上，距氧气瓶5米以上。

8．3．8上班前穿戴好劳动保护用品，长筒胶鞋必须带到岗位上。

8．3．9含碱物料刺入眼内时，应及时用清水及岗位备用的硼酸水冲洗，然后根据情况做进一步的医疗处理。

岗位上备用的硼酸水瓶不可随意挪动或做他用。

8．3．10为防止触电事故与电器事故的发生，生产岗位工人必须遵守如下规定：
8．3．10．1凡电器设备金属外壳和手持电动工具，必须有良好的保护
性接地线。

8．3．10．2清理、检修用的安全行灯电压不能超过36V，在金属容器内或潮湿场所工作使用时电压应为12V，工作场所、交通要道应保持足够的照明。

8．3．10．3电气设备及线路发生故障，由电工处理，严禁生产工人自修。

8．3．10．4电线和电气设备上严禁晒衣物等物。

8．3．10．5清理和检修设备必须通知电工切断电源，挂上“有人工作，禁止合闸”的警告牌。

8．3．10．6冲刷地面时，控制水压，严禁用水浇到电器设备上，清扫电气设备时不能使用湿布。

8．3．10．7遇雨或管道打垫时，应对电气设备采取有效保护措施，以防受潮和短路。

8．3．10．8电气设备发生火灾时，严禁用水灭火，应迅速切断电源，用沙子或四氯化碳、二氧化碳、干粉等灭火器扑救。

8．3．10．9发现有人触电时，应迅速切断电源或用绝缘木棒等设法使人与电源尽快脱离，不能用手拉。

8．3．10．10不能用湿手和金属物触及电气设备。

8．3．11为预防机械伤害，必须遵守：
8．3．11．1凡机器运转部分和一切危险区应设安全罩或防护隔栏。

8．3．11．2不准跨越正在运转的设备。

8．3．11．3运转设备发生事故时，一定要停车处理。

8．3．11．4擦拭设备时，不能擦拭或接触正在运转的部分，在运转部分附近工作时要特别注意将衣袖扎紧，不可有飘动部分，有辫子者，应将辫子系紧在工作帽内。

8．3．12.单梁吊车使用应遵守：
8．3．12．1起吊前检查绳索是否结实，负荷量大小，安全措施是否牢固。

8．3．12．2坚持“九不吊”原则。

即指挥信号不明或乱指挥不吊；超负荷不吊；工件紧固不牢不吊；吊物上有人不吊；安全装置不灵不吊；工件埋在地下不吊；光线阴暗看不清不吊；斜拉工作件不吊；棱角对象没有措施不吊。

8．3．12．3吊装物下严禁站人、过人，起吊物行走路线应避开重要设备。

8．3．13使用风镐时，胶管与风镐间连接必须牢固，严禁钎头朝上，严禁对人。

8．3．14清理、检修交叉作业时，有关方面必须事先制订作业安全措施，互。