机械加工常见问题学习培训资料
车工培训资料
车工培训资料一、培训目的车工是机械加工行业中非常重要的一环，掌握车工技能对于提高企业的生产效率和产品质量至关重要。
本次培训旨在通过系统的理论学习和实践操作，使学员掌握车工基本知识和技能，提高其在车工领域的综合素质。
二、培训内容1. 车工基本知识1.1 车床的组成和工作原理1.2 车刀的种类和使用方法1.3 车工测量工具及其使用1.4 车工常用术语和规范2. 车工基本操作2.1 车工安全操作规程2.2 车工机床的操作和调整2.3 车工刀具的安装和调试2.4 车工常见零件的车削加工方法3. 车工精确加工技术3.1 车工精度要求及其检测方法3.2 车工加工中的常见问题及解决方法3.3 车工加工中的调整和修正技巧4. 车工编程和数控技术4.1 车工编程的基本原理和方法4.2 数控车床的操作和编程4.3 数控车工加工工艺的优化5. 车工实践操作5.1 根据实际工件进行车床操作演示5.2 学员自主操作车床进行加工练习5.3 车工操作中的常见问题解决和技巧分享三、培训方法1. 理论授课：通过讲解PPT、教材和案例分析等方式，向学员传授车工基本知识和操作技巧。
2. 实践操作：提供真实的车床设备，让学员亲自操作和练习，加深对车工技术的理解和掌握。
3. 互动讨论：组织学员进行问题讨论和经验分享，促进学员之间的交流和学习。
4. 实例演示：通过实际工件的操作演示，展示车工技术在实际生产中的应用。
四、培训师资和设备1. 培训师资：本次培训将邀请具有丰富车工经验和教学经验的专业人士担任讲师，确保培训质量。
2. 培训设备：提供先进的数控车床和传统车床设备，保证学员能够进行真实的操作练习。
五、培训效果评估1. 知识测试：在培训结束后，进行理论知识的考核，测试学员对车工基本知识的掌握程度。
2. 操作评估：对学员在实践操作环节的表现进行评估，评估学员的操作技能和工艺调整能力。
3. 培训反馈：收集学员的培训反馈和意见，及时改进培训内容和方法，提高培训效果。
机械加工培训资料
◆形位公差的分类 ◇形状公差 ◇位置公差 （又可分为：定向公差/定位公差/跳动公差）
◆形状和位置公差 形位公差的符号
分类 项目 符号 分类 项目 符号
直线度
形 平面度 圆度
状 圆柱度 公 线轮廓度 差 面轮廓度
定 平行度 向 垂直度 位 倾斜度
置 定 同轴度 公 位 对称度 差 位置度
切削速度vc：在单位时间内 工件与刀具主运动方向的 相对位移量，单位m/s。 进给量f:主运动单位循环下 刀具与工件之间沿进给运动 方向的相对位移量(单位为mm/r) 背吃刀量（切削深度）ɑp 待加工表面与已加工表面间
的垂直距离，单位为mm
1．车刀切削部分的组成 前刀面、主后刀面、副后刀面、
主切削刃、副切削刃和刀尖组成
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺 寸
2、公差与偏差术语和定义 尺寸偏差：指某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差
上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
尺寸公差：允许尺寸的变动量 尺寸公差带：在公差带图中由代表上下偏差的两条直 线所限的区域 零线：在公差带图中确定偏差的一条基准直线,通常零 线表示基本尺寸
机械加工基础知识培训
2、方滑枕
480×580
3、行程：X14000,Y4000, Z1200 , W1200, V3000, B360°；
4、转台台面尺寸： 3000×4000
5、转台承重： 30吨
机械加工基础知识培训 --精、大、稀、设备简介
昆镗在我公司的应用： 1、昆镗作为我公司的主力设备之一，该设备目前为公司 落地镗类精度最高的设备；承担公司大型结构件的精加工； 各种新产品的整体加工，加工精度高； 昆镗主要加工产品：新产品、绞车架、泵底座、五缸泵机 架精加工、天车架等；
机械加工基础知识培训 --公司主要加工方法及设备 设备：钻床
摇臂钻床
台式钻床
机械加工基础知识培训 --公司主要加工方法及设备
工艺特点 1、易引偏 （钻偏）
1）打定心坑；2）钻套、钻模；3）两主 切削刃刃磨对称；
2、排屑困难 1）磨分屑槽 3、散热差
1）使用切削液；
机械加工基础知识培训 --公司主要加工方法及设备
机械加工基础知识培训 --精、大、稀、设备简介
4）数控龙门五面体加工中心（加工中心）
1、工作台台面尺寸 2500X4000
2、横梁移动行程(X向)
3、主轴滑板移动行程(Y向)
4000
2500
4、主轴滑板上下移动行程(Z向) 1000
5、主轴端面至工作台面距离
160～1160
机械加工基础知识培训 --精、大、稀、设备简介
机械加工基础知识培训 --公司主要加工方法及设备
整体式铰刀
机械加工基础知识培训 --公司主要加工方法及设备
三、镗削加工 镗削加工原理
机械加工基础知识培训 --公司主要加工方法及设备 设备：镗床
镗床
数控镗床
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。
一、产品零件图样的工艺性审查。
产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。
所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。
如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。
当然前提条件是满足使用（质量）要求。
产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。
检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。
如不符合就必须提出。
当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。
二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。
1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。
结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。
机加工培训资料
汇报人：日期:•机加工基础知识•机加工操作技巧•机加工质量控制目录•机加工安全与维护•实际案例分析01机加工基础知识机加工定义与分类机加工是利用机械力量对原材料进行加工、切削、磨削等操作，以获得预定形状、尺寸和表面质量的零件的加工方法。
分类机加工可分为切削加工、磨削加工、电加工、超声波加工等多种类型。
其中切削加工是最常见的机加工方式，包括车削、铣削、钻削、磨削等多种操作。
车床是一种基础切削加工设备，主要用于圆柱形、圆锥形等旋转体零件的加工。
车床铣床是一种通过铣刀对工件进行切削加工的机床，适用于平面、曲面、槽口等多种形状的加工。
铣床钻床是一种基础孔加工设备，通过钻头对工件进行钻孔加工。
钻床磨床是一种高精度加工设备，利用砂轮对工件进行磨削加工，可获得高精度、高表面质量的零件。
磨床常见机加工设备介绍表面处理对零件进行去毛刺、清洗、防锈等表面处理，确保零件质量和外观。
精度检验利用测量工具对加工完成的零件进行精度检验，确保零件符合图纸要求。
切削加工根据零件图纸要求，选择合适的切削工具和切削参数，对工件进行切削加工。
工艺准备明确加工要求，准备原材料、设备、工具、夹具等。
零件装夹将原材料固定在机床工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
机加工工艺流程02机加工操作技巧在操作前，应对所使用设备的结构、性能、操作方式等进行全面了解，确保正确、安全地操作设备。
熟悉设备每日工作前，应对设备进行全面检查，包括电源、传动系统、切削系统、冷却系统等，确保设备正常运行。
设备检查严格遵守设备的操作规范，避免违规操作导致设备损坏或人身伤害。
操作规范定期进行设备的保养与维护，确保设备的稳定、高效运行，延长设备使用寿命。
保养与维护设备操作规范根据加工材料、刀具类型、设备性能等因素，合理选择切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
切削参数选择参数调整加工监控在实际加工过程中，根据加工效果及时调整切削参数，确保加工质量、效率与刀具寿命的平衡。
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。
一、产品零件图样的工艺性审查。
产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。
所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。
如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。
当然前提条件是满足使用（质量）要求。
产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。
检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。
如不符合就必须提出。
当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。
二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。
1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。
结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。
机械加工培训资料
根据零件图和工艺要求，制定详细的加工计划。优化加工顺序和路径，提高 生产效率。
工艺改进
了解各种加工方法的优缺点，并通过实践经验选择最佳的工艺方案。通过改 进工艺流程，降低生产成本和提高生产效率。
机械加工中的常见问题及解决方法
刀具磨损
振动和噪声
分析刀具磨损的原因，合理选择刀具材料和 切削参数，以减少刀具磨损。掌握刀具磨损 的判断方法，及时更换刀具。
了解机床和加工过程的振动和噪声来源。通 过优化切削参数、调整机床和夹具等，降低 振动和噪声。
加工变形
冷却液的使用
分析材料特性和加工过程对加工变形的影响 。通过优化切削参数、选择合适的刀具和夹 具等，减少加工变形。
合理选择冷却液的种类和流量，以控制切削 温度和减小刀具磨损。了解冷却液的使用方 法，充分发挥其冷却润滑作用。
机械加工现场安全规定
操作人员必须熟悉机床的结构、性能及传动系统，禁 止超负荷使用。
机床启动前，应检查机床各部位是否正常，并按照规 定进行润滑。
操作人员应佩戴齐全劳动防护用品，如防护眼镜、防 护手套等。
操作人员应保持站立操作姿势，禁止在机床运转时离 开岗位。
机械加工设备安全操作规程
操作人员必须经过专业培训，掌握机床的操作技能和 安全知识。
盘类零件的加工实例
加工步骤总结
盘类零件的加工一般包括车削 、铣削、钻孔和磨削等步骤， 具体操作需根据图纸和工艺要
求进行。
车削加工
盘类零件的车削加工包括外圆 、内孔等表面的加工，可使用 卧式车床或立式车床进行。
铣削加工
铣削加工可实现盘类零件的多 面加工，如端面、台阶等，以
提高生产效率。
箱体类零件的加工实例
01
机加工培训资料
17
合金低碳钢(0.12～0.25C)
175～225
21
合金中碳钢(0.25～0.65C)
175～225
15～18
马氏体时效钢
275～325
17
不锈钢(奥氏体)
135～185
17
不锈钢(铁素体)
135～185
20
不锈钢(马氏体)
135～185
20
不锈钢(沉淀硬体)
150～200
15
工具钢
钻头直径：应根据工艺尺寸赖取值，尽可能一次钻出所要求的孔，当机床性能不能信任时，才采用其他的钻孔方式，需要扩孔时，一般孔钻的直径取孔径的50％－70％。合理修磨与刃磨，能够有效的降低进给力，也能扩大钻孔的直径范围
后附《钻削用量参考表》
钻削用量参考表---高速钢钻头
钻孔的进给量(mm/r)
钻头直径do(mm)
最适于高硬度材加工・高精度加工或高进给切削
后角大，切削性能提高能够抑制切削发热，与被切削材料的摩擦小，不过切削刃的强度较差
最适于切削抵抗小的铝系 銅・塑料的切削
前面：刀具切入材料，和将切屑排起的面。
前面
前角：前面与切屑卷起的夹角。这个角度越大，切削越锋利。
前角
切削刃
前面・前角
钻削加工—钻头切削基础
刃带磨损
原因1：导向套或钻模尺寸过大
措施1：修改导向套或钻模的尺寸
刃带的粘结屑
原因1：刃口摩擦力大或切削液供给不足，使刀具发热过大
措施1：钻头端刃参数重新修磨增大切削液流量或更换合适的切削液
原因2：被加工材料过软，排屑困难
措施2：修改钻头的设计参数
断屑不利缠屑
原因1：钻头的断屑性不适合被加工材料
机械加工车间员工培训手册汇编
机械加工车间员工培训手册汇编目录1. 介绍2. 车间安全操作3. 设备维护与保养4. 加工工艺流程5. 常见问题解答1. 介绍2. 车间安全操作为了保证员工的安全，我们采取以下安全操作措施：- 员工必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
- 在操作前，应检查设备是否正常运转，并了解相关操作规程。
- 禁止随意触摸或操作运行中的机械设备。
- 遵循机械设备的操作要求和注意事项，如合理设置工作速度和切削深度等。
- 禁止在机械设备周围摆放杂物，并保持车间整洁。
- 使用火焰或高温工具时，应注意防火防爆措施。
3. 设备维护与保养设备的维护与保养对于保持其正常运转和延长使用寿命至关重要。
以下是一些基本的维护与保养要点：- 定期检查设备的润滑系统，确保润滑油和润滑脂的充足。
- 清洁设备的表面和内部，以防止积聚的灰尘和杂质影响其正常运行。
- 检查设备的紧固螺丝和传动部件是否松动，必要时进行紧固和调整。
- 定期检查设备的电气部分，确保安全开关和线路的正常工作。
- 注意设备的使用环境，避免过高的湿度、温度和腐蚀性气体对设备的损害。
4. 加工工艺流程正确的加工工艺流程能提高加工质量，节约时间和资源。
以下是一般的加工工艺流程：1. 确认加工任务和计划。
2. 准备所需的材料和工具。
3. 对材料进行初步加工和处理。
4. 安装工件到机械设备上。
5. 进行加工操作，按照设定的加工参数进行加工。
6. 定期检查加工质量，进行调整和修正。
7. 完成加工后，清洁和检查设备，存放工具和材料。
5. 常见问题解答在日常的操作和培训过程中，员工可能会遇到一些常见问题。
以下是一些常见问题的解答：Q: 如何避免机械设备的故障和损坏？A: 定期进行设备的维护与保养，注意正确的操作和使用方法，避免超负荷运行和不当操作。
Q: 如何确保加工质量？A: 严格按照设定的加工参数进行操作，定期检查加工质量并进行调整，保持设备的正常运行。
Q: 如何处理加工过程中的安全事故？A: 发生安全事故时，立即停止操作，确保人员安全，报告上级领导并寻求相关救助。
机械加工培训资料
机械加工质量受到多种因素的影响，如材料、工艺、设备、环境、检测等。其中 ，材料和工艺是影响机械加工质量的主要因素。
机械加工质量的控制方法与措施
工艺流程控制
制定合理的工艺流程是保证机械加工质量的关键。在制定工艺流程时，应充分考虑各项工艺环节的顺序、衔接和 安排，确保每道工序都能达到预期的加工质量。
机械加工培训资料
汇报人： 2023-12-11
目录
• 机械加工基础知识 • 金属材料与热处理 • 机械加工技能训练 • 数控机床操作与编程 • 机械加工质量控制与检验 • 机械加工安全生产与管理
01
机械加工基础知识
机械加工的定义与分类
机械加工的定义
机械加工是一种制造过程，通过 使用工具、机床和机械系统，对 原材料进行切削、成型和装配， 以生产出机械零件或产品。
基本要求
严格执行国家和地方的安全生产法规、 规章和标准，建立健全各项安全生产管 理制度，开展安全生产教育和培训，确 保员工掌握安全操作规程和技能。
VS
措施
实行工作场所整理和整顿，确保设备维护 和保养，开展安全检查和隐患排查，实施 危险源辨识和风险评估，加强应急预案和 演练。
机械加工安全生产事故的预防与处理方法
设备精度控制
设备精度对机械加工质量具有重要影响。为确保设备精度，应定期对机床等设备进行检查和维护，确保其几何精 度和运动精度达到要求。同时，在加工过程中应合理选择刀具、夹具等工具，保证工具的精度和质量。
机械加工质量的控制方法与措施
工艺参数控制
合理设置和调整工艺参数是保证机械加工质量的重要手段。在加工过程中，应充分考虑切削速度、进 给速度、切削深度等工艺参数对加工质量的影响，合理选择和调整工艺参数，以达到最佳的加工效果 。
机械培训资料
机械培训资料一、机械概论机械工程是一门涉及设计、制造、维护和使用机械的工程学科。
机械工程师从事着各种各样的工作，如设计和制造机械零件、设备和系统，以及解决机械故障和维护机械设备等。
本文将为您介绍机械培训的一些基本资料，帮助您理解机械工程的基本知识。
二、机械培训课程1. 机械工程基础知识这门课程将介绍机械工程的基本原理和概念。
学员将学习机械力学、热力学、流体力学和材料力学等知识，以便更好地理解机械系统的运行原理和设计过程。
2. 机械制图机械制图是机械工程师必备的一项技能。
在这门课程中，学员将学习如何使用计算机辅助设计软件（CAD）来创建机械图纸，包括平面图、剖视图和装配图等。
3. 机械设计原理这门课程将介绍机械设计的基本原理和方法。
学员将学习如何根据需求设计机械零件和系统，并了解各种机械设计软件和工具的使用。
4. 机械制造工艺该课程将介绍机械制造的工艺流程和技术。
学员将学习如何选择合适的机械加工方法和材料，以及如何进行机械加工和装配等。
5. 机械维修与保养维修和保养是机械工程师的重要职责之一。
这门课程将介绍机械设备故障排除和维护的基本原则和方法，帮助学员提升维修技能。
三、机械培训工具和设备1. 机械实验室机械实验室是机械培训不可或缺的一部分。
学员可以在实验室中进行各种机械实验，如力学实验、流体实验和热力学实验等，以加深对机械原理的理解。
2. 计算机辅助设计软件CAD软件是机械工程师设计和制图的主要工具。
学员需要掌握CAD软件的基本操作和功能，以便在实际工作中进行机械设计和制图。
3. 机械加工设备机械培训中常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。
学员需要学习如何正确使用这些设备进行机械加工和制造。
四、机械培训的职业发展1. 就业方向机械工程师可以在各种各样的行业中就业，包括制造业、航空航天、汽车工业和能源行业等。
他们可以担任设计工程师、项目经理和维修工程师等职位。
2. 薪资水平机械工程师的薪资水平通常较高。
机械加工安全生产培训资料
03
提高企业的生产效率
通过保障员工的人身安全和企业的财产安全，可以降低事故率，提高生
产效率，有利于企业的长期发展。
机械加工安全的基本原则
加强安全管理
强化安全教育
企业应建立完善的安全管理制度，加强各 级管理人员和员工的安全意识，明确各级 人员的安全职责和义务。
、应急预案等。
04
机械加工操作安全
操作规程遵守
• 遵守操作规程：在进行机械加工操作前，员工应充分了解并严 格遵守相应的操作规程，包括操作步骤、顺序、安全警示和注 意事项等。- 培训与资质：为确保员工能够正确、安全地操作 机械设备，应定期开展操作规程培训，并确保员工具备必要的 资质和技能。- 更新与修订：随着新技术和设备的不断涌现， 操作规程也应随之更新和修订，以确保其适用性和安全性。
操作失误预防
• 失误预防意识：员工应具备操作失误预防意识，认识到任何操作失误都可能引发安全事故。- 严谨操作态度：员工应保持严 谨的操作态度，对每一个操作步骤都要认真执行，不得马虎大意。- 定期检查与维护：为预防因设备故障导致的操作失误， 应定期对机械设备进行检查和维护，确保其正常运转。
紧急情况应对
机械加工安全生产培训资料
汇报人： 日期:
目录
• 机械加工安全概述 • 机械加工设备安全 • 机械加工工艺安全 • 机械加工操作安全 • 机械加工事故案例分析 • 机械加工安全生产建议
01
机械加工安全概述
机械加工安全概念
机械加工安全是指在机械制造过程中，采取必要的措施和手段，避免或减少与生 产相关的各种风险，保证员工的人身安全和企业的财产安全。
机械加工工艺知识培训
es（轴）下偏差= 最小极限尺寸—基本尺寸 EI（孔）、ei（轴） 3）尺寸公差——尺寸公差是指尺寸允许的变动量。
尺寸公差 = 最大极限尺寸—最小极限尺寸 = 上偏差—下偏差 4） 零线 ——零线是在公差带图中，确定偏差的一条基准 直线
4）毛面与加工面间的尺寸： 两组尺寸分别标注，各个方向要有 一个尺寸把它们联系起来。
5）便于测量的尺寸注法
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
四、零件尺寸标注的合理性
3、零件尺寸的标注方法步骤 选择基准： 考虑设计要求，标注出功能尺寸； 考虑工艺要求，标注出非功能尺寸； 用形体分析、结构分析法补全尺寸和检查尺寸，同 时计算三个方向(长、宽和高)的尺寸链是否正确，尺寸 数值是否符合标准数系。
螺纹连接键连接花键连接销连接弹性环连接等焊接铆接连接可拆连接不可拆连接一螺纹基本知识螺纹的主要参数小径d1中径d2螺距p一螺纹基本知识螺栓联接的基本类型一螺纹基本知识双头螺柱联接一螺纹基本知识螺钉联接一螺纹基本知识紧定螺钉联接一螺纹基本知识柴油机五大主要螺栓是指
机械加工工艺培训
姓名 2012年6月16日
目
录
一、螺纹基本知识
二、零件装配的合理性 三、零件设计的合理性
四、零件尺寸标注的合理性 五、零件的公差与配合
六、零件的材料与热处理 五、形位公差、表面粗糙度
一、螺纹基本知识
◆螺纹的类型
1. 一般分法：外螺纹、内螺纹；圆柱螺纹、圆锥螺纹；
左旋螺纹、右旋螺纹。 2、按牙型的不同分为： 三角螺纹、普通螺纹：效率低，易自锁，多用于连接。 矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹：效率较高，主要用于
机加工岗位培训资料
机加工岗位培训资料一、概述机加工是一种以机床为主要工具，通过切削、磨削、钻削等工艺，对金属材料进行精密加工的技术。
机加工技术广泛应用于制造业的各个领域，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
针对机加工岗位的需求，培训机加工技术成为提高员工技能和就业竞争力的重要举措。
二、培训目标1. 掌握机加工常用的加工工艺和操作技巧；2. 熟悉常见的机床种类、结构和使用方法；3. 理解加工工艺中的安全操作规范；4. 学习使用常见的测量工具和设备。
三、培训内容1. 机床种类和结构- 钻床- 铣床- 磨床- 车床- 车铣复合机床等2. 加工刀具及其使用- 钻头、铣刀、磨料砂轮等常用刀具 - 切削参数的选择与调整- 刀具加工工艺3. 加工工艺和操作技巧- 钻孔、铣削、车削等加工工艺- 加工顺序和切削速度掌握- 刀具的更换和调整注意事项4. 安全操作规范- 机床的安全使用方法- 加工操作中的安全防护措施- 应急情况的处理方法5. 测量工具和设备- 游标卡尺、千分尺、高度计等测量工具的使用- 常见测量误差的判断和排除方法- 数控机床的坐标系统和编程方法四、培训方法1. 理论学习：通过讲座、教材和网络资源等方式，讲解机加工技术的基本原理和操作方法。
2. 实践操作：在专业工作场所提供模拟实验机床，让学员亲自操作并模拟真实的加工过程。
3. 案例分析：提供机加工实际案例，通过分析实际问题，培养学员的问题解决能力和创新思维。
4. 答疑辅导：定期安排专业教师进行解答和辅导，帮助学员理解学习内容和解决实际问题。
五、培训评估为了提高培训效果和确认学员的成绩，建议以下评估方式：1. 理论考试：包括选择题、判断题和简答题，通过考试来评估学员的理论知识水平。
2. 实践操作评估：在模拟实验机床上进行实际操作，考察学员的技能掌握程度和操作规范。
3. 项目评估：要求学员完成一个具体的加工项目，并根据成果对其进行评估。
六、培训后的跟进培训结束后，可以进行以下跟进措施：1. 培训证书颁发：根据学员的表现和评估结果，颁发合格证书作为学员的培训成果。
机械加工培训资料
机械加工培训资料机械加工培训资料（1）机械加工是一种重要的制造工艺，它在制造业中具有广泛的应用。
机械加工是通过机械设备对工件进行加工，使工件形状、尺寸和表面质量发生改变，以满足产品的使用要求。
机械加工的主要方法包括铣削、钻孔、车削、磨削等。
在进行机械加工之前，首先需要了解加工零件的要求和工艺。
加工零件的要求包括尺寸公差、形位公差、表面质量等。
工艺是指加工过程中应采取的步骤和方法，包括选择工具、切削参数、加工顺序等。
只有了解了这些要求和工艺，才能正确地进行机械加工。
在机械加工中，铣削是一种常用的加工方法。
它是通过旋转刀具切削工件，使工件形状改变的加工过程。
铣削可以加工平面、凸面、凹面等不同形状的工件。
在进行铣削加工时，需要选择合适的刀具、确定切削参数，并控制好切削速度和进给速度，以保证加工效果。
钻孔是一种用钻头对工件进行孔加工的方法。
钻孔可以加工不同直径和深度的孔。
在进行钻孔加工时，需要选择合适的钻头、确定进给速度和转速，并控制好冷却液的使用，以保证加工质量和工具寿命。
车削是一种通过旋转刀具切削工件，使工件直径发生改变的加工方法。
车削可以加工外圆、内圆和端面等不同形状的工件。
在进行车削加工时，需要选择合适的刀具、确定切削参数，并控制好切削速度和进给速度，以保证加工精度和表面质量。
磨削是一种用磨料对工件进行加工的方法。
磨削可以加工工件的表面，改善表面质量和尺寸精度。
在进行磨削加工时，需要选择合适的磨料、确定磨削参数，并控制好切削速度、进给速度和冷却液的使用，以保证加工效果。
机械加工是一个复杂的过程，需要掌握多项技能。
首先，需要熟悉机械加工的基本理论和知识，了解各种加工方法的特点和应用范围。
其次，需要掌握各种机械加工设备的操作和调整技巧，熟悉刀具的选择和使用方法。
最后，需要培养良好的观察力和分析能力，及时发现和解决加工过程中的问题。
机械加工培训资料（2）要提高机械加工的质量和效率，可以采取以下几点措施。
机械加工培训计划内容
机械加工培训计划内容一、培训背景随着制造业的不断发展，机械加工行业作为制造业的重要组成部分，其发展也日益重要。
而机械加工技术对于制造行业的技术人才需求也日益增加。
本培训计划旨在培养优秀的机械加工技术人才，为制造业的发展贡献力量。
二、培训目标1.让学员掌握基本的机械加工理论知识，包括数控加工、车削、铣削等基本技术。
2.让学员熟练掌握机械加工设备的操作技能，包括数控机床、车床、铣床等设备的操作。
3.培养学员具备一定的机械加工实践能力，能够独立完成简单的机械加工任务。
4.提高学员的安全意识和质量意识，向他们灌输正确的职业道德和职业素养。
三、培训内容1.机械加工基础理论知识（1）机械加工工艺基础知识（2）数控机床工艺基础知识（3）刀具、夹具和测量工具的使用和保养（4）机械加工常见故障分析与维修2.机械加工设备操作技能（1）数控机床的操作技能（2）车床、铣床等机床的操作技能（3）机械加工设备的维护和保养3.机械加工实践能力培养（1）数控加工编程与操作实践（2）车削、铣削等基本工艺实践（3）常见零部件加工实践4.安全意识和质量意识培养（1）机械加工安全操作规程（2）工艺流程与质量控制（3）职业道德和职业素养四、培训方法1.理论教学通过课堂教学、多媒体教学等形式，向学员灌输机械加工基础理论知识。
2.实践训练通过实验课和实习课等形式，让学员亲自动手操作机械加工设备，提高他们的实践能力。
3.案例分析通过真实的案例分析，让学员了解机械加工中常见的问题及解决方法，提高他们的分析和解决问题的能力。
4.考核评估通过理论考试、实践操作考核等形式，对学员进行综合评估，以检验他们的学习成果。
五、培训师资为了保证培训的质量，培训计划将邀请具有丰富机械加工实践经验和教学能力的专业教师担任讲师，同时配备专业的助教人员，提供学员全方位的学习支持。
六、培训设施为了确保学员的实践能力培养，培训计划将提供先进的数控机床、车床、铣床等机械加工设备和工具，并建立完善的实验室，为学员提供优质的学习环境和设施保障。
机加质量培训资料
建立严格的质量考核制度
总结词：制度保障
详细描述：建立完善的质量考核制度，确保员工明确自己 的质量责任和目标。
总结词：考核标准明确
详细描述：制定明确的考核标准，以便员工了解和遵循， 从而确保产品质量的稳定。
总结词：激励与惩罚并重
详细描述：对达到质量标准的员工给予奖励，对未达到标 准的员工进行适当的惩罚，激励员工提高质量水平。
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误差补偿技术
介绍通过误差补偿技术降低或消除误差的方法，包括硬件补偿和软 件补偿等。
加工表面质量及控制
加工表面质量概念及影响因素
01
介绍加工表面质量的含义及影响加工表面质量的因素。
表面粗糙度及控制方法
02
说明表面粗糙度的定义、产生原因及控制方法，包括刀具选择
、切削参数优化等。
表面硬化及控制方法
03
介绍表面硬化的原理、影响及控制方法，包括合理选择刀具材
料、优化切削参数等。
典型零件的加工工艺及质量控制
1 2
轴类零件加工工艺及质量控制
详细介绍轴类零件的加工工艺流程、关键工序质 量控制及检测方法。
盘类零件加工工艺及质量控制
介绍盘类零件的加工工艺流程、关键工序质量控 制及检测方法。
3
套筒类零件加工工艺及质量控制
详细说明套筒类零件的加工工艺流程、关键工序 质量控制及检测方法。
等。
机加质量基本要素
精度要求
机械加工的精度要求是衡量加 工质量的重要指标，包括尺寸 精度、形状精度和表面粗糙度
等。
材料选择
选择适合加工工艺和产品要求 的材料，对加工质量和成本有 重要影响。
工艺参数
包括切削速度、进给速度、切 削深度等，对加工质量和效率 有重要影响。
机械加工技术专项培训
机械加工技术专项培训1. 引言机械加工技术是制造业中的核心环节之一，它涉及到材料的切削、钻孔、铣削等工艺，用于制造各种机械零部件和零件组件。
为了提高机械加工技术人才的素质和技能，开展机械加工技术专项培训是必不可少的。
本文将详细介绍机械加工技术专项培训的内容和方式。
2. 培训内容2.1 切削工艺切削工艺是机械加工中的一项基本工艺，它通过将刀具与工件紧密接触，并施加切削力来去除工件上的材料。
切削工艺的培训内容主要包括以下几个方面：•切削原理和刀具选择：学员将学习不同材料的切削性能及选择适合的切削刀具；•刀具装夹和刀具调校：学员将学习刀具的安装和调整，确保刀具与工件的精确匹配；•切削参数的设定：学员将学习根据不同工件材料和切削工艺要求设定适当的切削速度、进给量和切削深度；•加工表面质量的控制：学员将学习如何通过调整切削参数和切削工艺，以达到所需的加工表面质量。
2.2 钻孔工艺钻孔是机械加工中常见的一种工艺，用于加工各种精密孔洞。
钻孔工艺的培训内容主要包括以下几个方面：•钻头选择和钻孔刀具装夹：学员将学习不同尺寸和类型的钻头的选择，并学习正确的钻孔刀具装夹方法；•钻孔孔径和孔深的控制：学员将学习如何通过调整钻孔参数和使用合适的冷却液，以控制钻孔孔径和孔深；•钻孔加工质量的检验：学员将学习如何使用量具和仪器，对钻孔工件的尺寸和表面质量进行检验。
2.3 铣削工艺铣削是机械加工中常见的一种工艺，通过将刀具沿工件表面的某一轴向进行相对运动，去除工件上的材料。
铣削工艺的培训内容主要包括以下几个方面：•铣削刀具的选择和装夹：学员将学习不同类型的铣削刀具的选择和装夹方法；•铣削刀具路径的设定：学员将学习如何根据工件形状和加工要求，设定合适的铣削刀具路径；•铣削切削力和加工表面质量的控制：学员将学习如何通过调整铣削参数和切削工艺，以控制切削力和加工表面质量。
3. 培训方式为了提高培训效果，机械加工技术专项培训可以结合理论学习和实际操作，采用以下方式进行培训：•理论讲授：通过课堂讲授的方式，向学员介绍机械加工技术的基本原理和操作要点；•示范操作：通过向学员展示实际的机械加工操作，让学员亲眼看到正确的操作方法和技巧；•实践操作：为学员提供实际的机械加工设备和材料，让学员亲自操作，掌握机械加工技术；•案例分析：通过分析实际的机械加工案例，让学员了解不同加工工艺在不同情况下的应用。
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标准：位置尺寸公差±0.03，实测：最大超差约0.03
• 曲轴箱前端面孔加工见图1。经测量统计分析，尺寸波动在公称值的同一侧， 判定为编程数据和实际值有微误差造成。
• 根据实际测量值调整编程数据。
图1
● 案例2：LJ465Q曲轴箱侧面销孔位置尺寸不合（专机） 标准：位置尺寸公差±0.20，实测：最大超差约0.15
● 缸盖铰摇臂轴孔加工见图1。经测量统计分析，测出平行度最高点在第三摇臂轴 孔，且不合格都出现在进气侧，判定为工装精度造成加工误差偏大。
●测量工装钻套孔与基准面的平行度为0.007，超出工装设计0.004的要求，调合 工装。
图1
• 同轴度不合 影响同轴度的因素有：机床各轴的直线度误差，导轨的直线度，定位夹具
案例：LJ465Q曲轴箱后端面平面度不合 标准：后端面平面度要求0.05，实测0.05-0.07
● 曲轴箱前后面加工见图1。经测量统计分析，平面度测量出的最高点都落在同一位 置，且在毛坯壁厚的最薄处（见下图A点）。判定为零件结构造成加工误差偏大。 ●调整加工余量，由原来的0.6-0.8降至0.3-0.5
图1
• 平行度不合 影响平行度的因素有：机床各轴的直线度误差，导轨的直线度，
刀具的长度、刚性，刀具的磨损，切削余量是否均匀，夹具的刚性、 精度，零件本身的刚性，基准面的平面度，基准和零件的清洁度，环 境温度等 。要根据测量、比较、试验和分析，找出平行度不合的真正 原因。
案例：2A缸盖摇臂轴孔与底面平行度不合 标准：摇臂轴孔对底面平行度要求0.025，实测0.025-0.045
图1
• 位置度不合
影响位置度的因素有（孔与孔） ：机床的回转误差，机床各轴的 定位精度/重复定位精度，机床X、Y、Z各轴相互垂直度，机床主轴的 跳动，刀具的重量、长度、刚性，刀片的磨损，刀具的跳动，切削余 量是否均匀，夹具的刚性/变形，零件的压装变形，零件材质疏松/硬 度，零件恒温时间，切削液脏/切削液浓度底，环境温度，基准面的平 面度，基准孔的圆度/粗糙度，被评定孔的圆度/粗糙度，编程错误， 钻套磨损等要根据测量、比较、试验和分析，找出位置度不合的真正 原因。
的精度，零件本身的刚性，环境温度等 。要根据测量、比较、试验和分析，找 出同轴度不合的真正原因。
案例：LJ469Q曲轴箱主轴孔同轴度不合 标准：主轴孔同轴度为Φ0.008，实测：不合格
• 曲轴箱精镗主轴孔加工见图1。经测量统计分析，不合格件的个案，同轴度检 具放不进，排除基准面清理不干净因素，观察夹紧位置，发现夹紧位痕迹异常， 存在夹紧时有异物留下的印记，判定工件夹紧异常造成加工误差偏大。
A
A 图1
• 圆柱度不合 影响圆柱度的因素有：主轴线与导轨平行度超差；床身导轨严重
磨损；固定螺钉松动，致使车床水平变动；工装夹紧变形；加工余量； 加工参数；刀具，温度，零件结构，零件材质等。要根据测量、比较、 试验和分析，找出圆柱度不合的真正原因。
案例：LJ376Q缸体缸孔圆柱度不合 标准：缸孔圆柱度要求0.008，实测0.015-0.025
案例：LJ276Q摇臂轴直线度不合 标准：直线度要求0.03，实测0.02-0.05。
经对连续生产的零件测量分析，测量件有合有不合，判定为精车外圆时夹 紧力不均衡，有的零件夹紧力过大造成变形引起的加工误差偏大。
• 垂直度不合 影响垂直度的因素有：（平面与孔）、机床X、Y、Z各轴垂直度，
机床的回转误差，机床各轴的直线度误差，刀具的长度、刚性，刀具 的磨损，切削余量是否均匀，工装夹具的刚性、精度，零件本身的刚 性，零件的压装变形，零件材质疏松，基准面的平面度，基准孔的粗 糙度，环境温度等 。要根据测量、比较、试验和分析，找出垂直度不 合的真正原因。
案例：LJ465Q曲轴箱缸孔垂直度不合 标准：缸孔对底面垂直度要求Φ0.04，实测0.050-0.075。
● 曲轴箱精镗缸孔加工见图1。经测量统计分析，零件测量的最高点和最低点在零 件同一部位，且不是偶发件，判定为工装定位面精度造成加工误差偏大。
● 测量工装基准面的平行度为0.045，超出工装的设计要求，调合工装。
● 曲轴箱珩磨加工见图1。经测量统计分析，缸孔孔径最大都在中部， 最小径在顶部，按正常珩磨后测量缸孔符合标准要求，过了24小时后 测量超出标准范围。判定为零件变形造成加工误差偏大。 ●调整精镗缸孔的加工余量。
图1
• 直线度不合
影响直线度的因素有： 机床各轴的直线度误差，刀具的长度、刚 性，刀具的磨损，切削余量是否均匀，工装夹具的刚性、精度，零件 本身的刚性，零件的压装变形，零件材质疏松，基准面的平面度，环 境温度等 。要根据测量、比较、试验和分析，找出直线度不合的真正 原因。
机械加工常见问题与分析
第一部分 机械 加工零件的几何精度
• 机器零件质量的优劣，直接影响机器的性能。零件质量的一个重要方 面是几何精度，它包括：
• 1、尺寸精度 包含深度、长度、宽度、厚度、外径、内径等。 • 2、形状精度 包含直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮
廓度。 • 3、位置精度 包含平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置
● 曲轴箱侧面孔加工见图1。经测量统计分析，尺寸波动没有方向性，判定钻套 孔偏大引起的加工误差。
● 更换新钻套。
图1
• 粗糙度不合
影响粗糙度的因素有： 机床精度差或调整不当；主轴径向跳动大；尾座 线与主轴轴线偏移；刀具移动方向与主轴不平行；端铣时主轴与进给方向不 垂直；工件刚性差，加工表面粗糙度增大；刀具前角小值、后角过小、刃倾 角为负，加工表面的表面粗糙度增大；（前角小值塑性变形增大，过小的后 角将增大摩擦，表面粗糙度也将增大）。刀具材料软和刃磨质量差，刀具磨 损；车刀、车刀架松动；轴向进给速度过快; 进给量过大；铣削进给时，中 途停顿，产生“深啃”；刀安装不好，跳动过大，使加工不平稳；圆柱铣刀
度、圆跳动、全跳动。 • 4、表面粗糙度 包含Ra Rz Rmax Rk Rpk Rvk Mr2 等析
• 平面度不合 影响平面度的因素有：设备系统的刚性，设备主轴、导轨的静态
精度，设备振动，定位夹紧变形、加工余量，加工参数，刀具，温度， 零件结构，零件材质等。要根据测量、比较、试验和分析，找出平面 度不合的真正原因。