水泥路硬化工程

水泥硬化路面工程
一、施工前准备
1、施工前要按设计要求进行测量放线及基槽开挖，开挖尺寸及高程控制要严格按照设计图纸及规范要求进行；
2、基础面清理并经项目部自检合格后及时向监理报验，重要部位组织相关部门进行隐蔽工程联合验收，验收合格后方可砌筑；
3、施工前各原材料需按要求进行报验。

二、石料
1、砌体石料必须质地坚硬、新鲜，不得有剥落层或裂纹。

其基本物理力学指标应符合设计规定。

2、石料从采石场专门开采，表面的泥垢等杂质，砌筑前应清洗干净。

3、石料的规格要求
粗料石：包括条石、异形石，要求棱角分明，六面基本平整，同一面最大高差不超过1.0cm，其尺寸视料场择优选定，但其长度宜大于50cm，块高宜大于25cm，长厚比不宜大于3。

粗料石的外露面，宜修琢加工，保持大致平整。

块石：一般由成层岩石爆破面成或大块石料锲切而得，要求上下两面大致平整且平行，无尖角、薄边，块厚宜大于20cm。

毛石：无一定规则形状，单块重量应大于25kg，中厚不小于15cm。

三、胶结材料
1、砌石体的胶结材料，主要有水泥砂浆和混凝土。

水泥砂浆是由水泥、砂、水按一定的比例配合而成。

用作砌石胶结材料的混凝土是
由水泥、水、砂和最大粒径不超过40mm的骨料按一定的比例配合而成。

2、水泥：应符合国家标准及部颁标准的规定，水泥标号不低于275号；水位变化区、溢流面和受水流冲刷的部位，其水泥标号应不低
于325号。

3、水：拌和用的水要求符合国家标准规定。

4、水泥砂浆的沉入度应控制在4～6cm，混凝土的坍落度应为5～
8cm。

四、砌筑要求
1、挡墙基础按设计要求开挖后，进行清理，并请工程师进行验收。

2、已砌好的砌体，在抗压强度未达到2.5Mpa前不得进行上层砌石
的准备工作。

3、砌石必须采用铺浆法砌筑，砌筑时，石块宜分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。

砌体的砌缝宽应符合下表的规定。

4、在铺砌前，将石料洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水。

砌体外露面在砌筑后12至18小时之内给予养护。

继续砌筑前，将砌体表面浮碴清除，再行砌筑。

5、砂浆砌石体在砌筑时，应做到大面朝下，适当摇动或敲击，使其
稳定；严禁石块无浆贴靠，竖在填塞砂浆后用扁铁插捣至表面泛浆；
同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得存在顺流向通缝，上下相邻砌筑的石块，也应错缝搭接，避免竖向通缝。

必要时，可每隔一定距离立置丁石。

6、雨天施工不得使用过湿的石块，以免细石混凝土或砂浆流淌，影响砌体的质量，并做好表面的保护工作。

如没有做好防雨棚，降雨量大于5mm时，应停止砌筑作业。

五、砌筑方法：
1、浆砌石体砌筑
（1）一般要求
①砂浆必须要有试验配合比，强度须满足设计要求，且应有试块试验报告，试块应在砌筑现场随机制取。

②砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌石表面湿润。

③砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5Mpa 后才可继续施工；在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除；砌筑时应避免震动下层砌体。

④勾缝多哈浆标号应高于砌体砂浆；应按实有砌缝勾平缝，严禁勾假缝，凸缝；勾缝密实，黏结牢固，墙面洁净。

⑤砌石体应采用铺浆法砌筑，砂灰浆厚度应为20-50mm，当气温变化时，应适当调整。

⑥采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜搓。

⑦砌石体尺寸和位置的允许偏差，不应超过有关的规定。

（2）块石、毛石砌体
①砌筑基础的第一皮石块应座浆，且将大面朝下。

砌体基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下
级阶梯的1/2，相邻阶梯的块、毛石应相应错缝搭接。

②砌体应风皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立
石块、中间填心的砌筑方法。

③砌体的灰缝厚度应为20-30mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干
填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。

④砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的石料砌筑。

⑤石墙必须设置拉结石。

拉结石必须均匀分布、相互错开，一般每
0.7m2墙面至少应设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。

拉结石的长度，若其墙厚等于或小于400mm时，应等于墙厚；墙厚
大于400mm时，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于墙厚的2/3。

⑥砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2m。

（3）料石砌体
①料石基础砌体的第一皮应采用丁顺座浆砌筑。

阶梯形石基础的上
级阶梯料石应至少压砌下级阶梯的1/3。

②料石砌体的灰缝厚度，应按料石种类确定，细料石砌体不大于5mm，半细料石砌体不大于10mm，粗料石和毛料石砌体不大于20mm。

③砌筑料石砌体时，料石应放置平稳，砂浆铺设厚度应略高于规定
的灰缝厚度。

其高出厚度：细料石和半细料石为3-5mm，粗料石和毛料石为6-8mm。

④料石砌体应上下错缝搭砌，砌体厚度等于或大于两块料石宽度时，若同一皮内全部采用顺砌，则每砌两皮后，应砌一批丁砌层；若在
同皮内采用丁顺组砌，则丁砌石应交错设置，其中距应不大于2m。

（4）卵石砌体
①卵石砌法有人字和品字砌法两种。

②每层先铺砂浆30mm厚，再砌卵石，每块卵石应被砂浆包住，每层
大卵石的间隙，铺满砂浆，随即用小卵石填紧塞实。

③人字砌法，平面每隔1m左右应砌一块其长度与墙同厚的拉结石；
品字砌法，在水平方向每隔1m，竖向每隔0.5m应砌一块与墙同厚的拉结石。

2、干砌石体砌筑
（1）一般要求
①砌石工程应在基础验收及结合面处理合格后方可施工。

②砌筑前，在基础面上放出墙身中线及边线。

放样立标，拉线砌
筑。

③干砌石使用材料应按施工图纸要求采用合适的砌筑料。

石料使用
前表面应洗除泥土和水锈杂质。

④砌体缝口应砌紧，底部应垫稳填实，与周边砌石靠紧，严禁架
空。

⑤宜采用立砌法，不得叠砌和浮塞；叠砌是指用薄石重叠，双层砌筑，浮塞是指砌体的缝口，加塞时未经砸紧。

石料最小边厚不宜小于15cm。

不得有通缝和上下层垂直对缝，错缝不得小于10cm。

砌筑时缝隙不应大于2cm，三角缝不应大于3cm，表面平整度不应大于
3cm。

明缝要用小片石填塞紧密，一般以手拉不出为宜。

⑥不得使用翅口石和飞口石。

翅口石是指一边薄一边厚的石料，上下两块薄石部分互相搭接而成；飞口石是指石块的边口很薄，未经砸掉即砌上。

⑦不得在外露面用块石砌筑，而中间以小石填心；不得在砌筑层面以小块石、片石找平。

⑧在梯形沟、渠的施工中，宜先底后坡，由中间后两边，由下而上砌筑。

对矩形而言，可先侧墙后底部。

⑨干砌石体铺砌前，应先铺设一层厚为100-200mm的砂砾垫层。

铺设垫层前，应将地基平整夯实，砂砾垫层厚度应均匀，其密实度应大于90%。

（2）干砌料石（条石）工程：
①砌筑前要按墙体厚度，设计要求预先计算层数和选定排列方法、尺寸。

②采用单皮顺砌。

但必须上下错缝搭接，搭接长度不小于较短条石长度的1/3，双轨条石排列也要顺砌，但上下左右竖缝均应错开。

③条石平整度不应大于2cm。

④按一顺一丁或两顺一丁排列，砌缝应横平竖直，丁石的上下方不
应有竖缝；丁石的上下方应为顺石，以增加其整体强度。

（3）干砌石护坡
①坡面上的干砌石砌筑，应在夯实的砂砾层上，以一层与一层错缝锁结方式铺砌，砂砾垫层的粒径应不大于50mm，含泥量小于5%，垫层应与饭砌石铺砌层配合砌筑，应自下而上分层铺设，并随砌石面的增高分段上升。

②护坡表面砌缝的宽度不应大于25mm，砌石边缘应顺直、整齐牢固。

③砌体外路面的坡顶和侧边，应选用较整齐的石块砌筑平整。

④为使沿石块的全长有坚实支撑，所有前后的明缝均应用小片石料填塞紧密。

3、养护
砌体外路面，在砌筑后12-18h之间应及时养护，经常保持外路面的湿润。

养护时间：水泥砂浆砌体一般为14天，混凝土砌体为21天。

4、砌石表面勾缝
勾缝砂浆采用细砂，用较小的水灰比，采用425号水泥拌制砂浆。

灰砂比应控制在1：1至1：2之间。

清缝在料石砌筑24小时后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的二倍。

勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。

勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌石体砂浆混用。

拌制好的砂浆向缝内分几次填充并用力压实，直到与表面平齐，然
后抹光。

砂浆初凝后砌体不得扰动。

勾缝表面与块石应自然接缝，力求美观、匀称，砌体表面溅上的砂
浆要清除干净。

当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆
盖保持21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞
和振动。

混凝土地面硬化
六、施工准备工作
1、技术准备
1.1熟悉图纸：收到图纸后，立即组织有关技术人员熟悉工程设计内容，并认真做好图纸会审工作，参加设计技术交底，做好交底记录。

确定该工程总体规划，编制切实可行的施工组织设计，及时上报公司、建设单位及监理单位审批，并做好分项工程的技术交底工作。

各专业分别要编制预防质量通病的技术措施，线寸人员在熟悉图纸
后做好测量、放线工作，做好整个工程的测量、放线方案，为工程
动工做好准备。

技术人员做好分部分项工程的施工方案、技术交底
和安全交底。

1.2现场验收：复测其标高，了解现场实际情况。

1.3根据本工程特点，确定其关键部位，重点进行组织施工。

2、物资准备
做好各种材料、机具、设备进场计划。

编制施工预算，并根据预算和进度计划编制材料供应计划，落实供货渠道。

按计划备足施工准备材料。

3、劳动组织准备
3.1机构组织
为保证该工程各项目标的实现，并组建工程项目经理部。

同时抽调经验丰富、技术过硬的工程技术人员担任工长，配备相应管理人员。

3.2劳动力组织
整建制技术过硬的劳务队伍，并配备经验丰富的混凝土工、电工、机械等工种，形成人员结构合理、素质过硬的施工队伍。

做好上岗前的技术培训工作，对施工人员进行安全三级教育。

对所有进场的队伍，项目部要进行入场安全教育和技术交底并做好记录。

实行先考核后上岗，考核不合格的队伍不得上岗。

4、施工现场准备
积极配合甲方会同有关部门解决现场“三通一平”，引测轴线、标高控制网。

办理各项前期手续，主要是与甲方协商施工道路和临时设施的统一规划，绘制“施工现场总平面布置图”，并严格按图搭设临建住房，制作悬挂统一的宣传标牌等，树立良好的企业形象。

七、施工工艺及流程
1、施工放样
1.1施工放样是路面工程施工的一项重要工作，我们将采用日本智能
全站仪SET2C进行测量放线、S1水准仪进行测量标高，以确保线形
平顺、标高准确。

根据设计图纸地现场放样出道路中心线及边桩，直线段每15～20m
设一桩，平曲线段每10～15m（路面5～10m）设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出
其边缘的设计高。

同时加设平曲线五要素点和竖曲线变化点；放样中，把缓和曲线、圆曲线作为重点，做到“计算精确无误，放线一
丝不苟”，确保放样质量。

设置便于观测且牢固的临时水准点和控制桩，沿线的临时水准点每
隔200m左右设置1个。

施工中经常对其进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。

水泥混凝土面层施工前，放好的中心线及边线，在现场根
据施工图纸对混凝土进行分块划线。

为了保证曲线地段中线内外侧
行车道混凝土块有效合理的划分，必须保持横向分块线与线线路中
心线切线垂直。

1.2底基层、基层施工
1、厂拌设备的选型。

拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量,
而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配
合比精度是否能够得到保证,本标段选用稳定土厂拌设备。

该设备采
用电磁调速控制系统,能较好的保证各种物料的配合比,且拌和均匀,
性能稳定。

2、严格控制水泥剂量。

水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工
质量;而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引
起沥青面层的相对应的反射裂缝。

所以,必须严格控制水泥用量,做
到经济合理,精益求精,以确保工程质量。

3、混合料的含水量控制。

厂拌混合料现场,每天由后场专职试验人
员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比
设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合
料拌和时的用水量。

在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合
料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压,尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合
料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合
料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。

所以只有严格按规范施工,加强每一施工环节的质量控制,才能保证
施工质量。

4、混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。

在气温
较高、运距较远时要加盖毡布,以防止水分过分损失。

摊铺、碾压时，摊铺系数1.3-1.5之间(正常速度下英格索兰摊铺机为1.3、徐工摊
铺机为1.5、且摊铺系数与摊铺机的行使速度也有关)，施工中必须
贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则，全部施工工程力争在水泥终
凝时间前完成。

碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标
准重新进行碾压。

5、混合料摊铺接缝的处理。

接缝有纵向接缝和横向接缝两种,当摊
铺机宽度足够时,整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。

当摊铺机的摊铺
宽度不足时,采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压,这样也可以避免纵向接缝。

由于本标段结构物较多,一般情况下都以两结构物间为一施工段落,避免了横向接缝,如有特殊,需设置横向接缝,其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面,摊铺机返回到压实层的端部,用木垫板垫至虚铺高度,再摊铺新的混合料,继续下一步施工。

6、混合料的压实。

混合料经摊铺机摊铺成型后,即可用压路机碾压,碾压长度需根据施工现场的实际情况确定,如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。

为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用人工组合。

7、混合料的养生。

对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生,不能延误。

养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生,也可用沥青乳液进行养生,还可以在完成的基层上即时做下封层,利用下封层进行养生,同时也可在已完成混合料直接洒水养生。

按技术规范养生期应不小于7d,在养生期间应由专人负责限制车辆行驶,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶。

本标段采用两种方法养生,加盖塑料薄膜和洒水车进行养生。

1.3水泥混凝土面层施工
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的
影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。

因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。

2、安装钢模板
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽
度等各项技术指标的重要环节。

在操作过程中坚持“诚、固、准”
的要求。

“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有
离缝、前后错茬和高低不平现象。

模板就位后用“T”型道钉嵌入基
层进行固定。

将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误
差控制在毫米以内。

检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。

3、混凝土拌制
本标段路面工程混凝土，采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌
机进行拌制。

施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水
泥等材料。

搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。

混凝土拌
合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

4、运输、卸料、摊铺混凝土
混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。

混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情
况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行
全面检查。

砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸
在安装好侧模的的路槽内。

卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离
析现象，立即翻拌均匀。

摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范
围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。

在模板附近摊铺时，用
铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

5、砼捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。

插入式振捣器的移动间
距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣
器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避
免与钢模和钢筋碰撞。

振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并
泛出水泥浆为准，不宜过振。

其次，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。

振捣时应重叠
10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进
速度控制在每分钟1.5m左右。

对不平之处辅以人工补填找平，补填
时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。

振动梁行进时，不允
许中途停留。

牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。

振动梁
底缘应经常校正，保持设计线形。

最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。

接着进行真空吸水处理。

6、真空吸水
对混凝土面板进行真空吸水处理，能显著降低水灰比、提高密实度、提高混凝土早期强度、改善其物理力学性能；能有效地防止混凝土
在施工期间的朔性开裂，可延长路面的使用寿命。

混凝土拌和物经振实整平后进行真空吸水。

在混凝土面上铺上真空
吸水装置的塑料气垫薄膜，然后用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，
开泵脱水的同时，再接压一遍，以保证其密封效果。

开泵进行吸水，并观察各处气垫薄膜内的水流状况，若发现局部水
分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。

待混凝土表面水分抽完、手指捺压混凝
土无指痕时，即完成脱水工作。

然后在吸垫四周位置略微掀起1～
2cm，继续抽吸10～15s，以吸尽作业表面及管路中余水。

吸水后，卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空吸水。

每
次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。

真
空吸水后，用圆盘抹光机对混凝土面板进行粗抹光。

7、机械抹面
机械抹光圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下
的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研
磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀
分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。

混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。

抹光时尽量顺路方向进行，这样
易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处
补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。

8、人工精修
精修是保证路面平整度的把关工序。

为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。

“量”即用具有标准线且不
易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。

一旦发现误差较大，立即进行修补。

搓刮前，将模板顶面清理干净。

搓刮后即可用
直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压
痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。

“抹”即
人工用抹子将表面抹平。

分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆
无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。

9、抗滑构造制作
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。

其制
作采用拉毛方式进行。

我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理
均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相
邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。

拉毛
以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。

过早和过晚都会影
响制作质量。

10、养生
混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧
麻袋、草袋等洒水湿养生方式。

每天一般洒水4-6次，但必须保证
在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以
此确定每天洒水遍数。

养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一
般宜为14～21天。

养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。

11、接缝施工
缩缝：根据设计要求设置缩缝，在邻近胀缝或路面自由端部的3条
缩缝内加设传力杆，其余缩缝采用假缝型，不设传力杆。

设传力杆
的缩缝，传力杆长50cm，施工前将沥青涂上传力杆一半。

传力杆长
度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中，对进入浇筑段内
的传力杆涂刷上沥青，浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm
长沥青。

砼浇筑前应先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置，再浇筑上层混凝土。

待混凝土初凝后，应适时切缝。

横向接缝施工时均与路中心垂直，
且统一在全宽断面上。

12、切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。

根据我们的经验，当。