影响锅炉热损失的原因

影响锅炉热损失的原因
1排烟热损失q2
它是由于排出锅炉时的烟气温度比进入锅炉的空气温度调而造成的热损失。

影响排烟热损失的主要因素是排烟温度和烟气体积。

排烟温度提高，则q2增大，一般排烟温度提高10℃，q2约增加1％，因此希望排烟温度尽可能低。

但是，要降低排烟温度，必须增加锅炉尾部受热面，而尾部温差较小，传热不强烈，这样使金属耗量增加，此外，排烟温度选择太低，还可能造成尾部受热面的低温腐蚀，因此，合理的排烟温度，应通过技术经济比较才能确定。

一般排烟温度约为130—200℃。

小型锅炉的排烟温度偏高，无尾部受热面的小型锅炉排烟温度可达200—250℃，甚至更高。

在运行过程中，由于受热面结渣、积灰或结垢，都使抟热恶化而导致排烟温度升高，因此，必须经常保持受热面清洁。

烟气体积增大，q2也增加，影响烟气体积的因素除了燃料中的水分之外，主要炉膛过量空气系数αt”和烟道的各处漏风量∑Δα，αt“受最佳值影响，必须保持合理值不能太低，因此，要尽量减少烟道的各处漏风量，以降低q2的损失。

排烟体积增加，烟道的阻力也增大，将使风机电耗增加，对于大型锅炉，一般q2=4％—8％；对于装有省煤器的工业锅炉q2约为6％—12％。

2气体不完全燃烧损失q3
它是指烟气中残留的可燃气体成分（例如CO、H2、CH4等）未燃烧放热而造成的热量损失。

影响气体不完全燃烧的主要因素是：炉膛过量空气系数、燃料性质、炉膛温度和炉内气流的混合流动工况等。

一般挥发分多的燃料其q3损失较大，这时更应注意一、二次风的配合，火焰的充满度及炉内的空气动力工况，须使可燃气体及时获得充分的氧气，减少不完全燃烧。

炉内的温度水平也不能过低，否则影响CO的燃尽（当炉温低于800—900℃时CO难于燃烧）。

在正常燃烧情况下，q3值均较小，一般取q3=0—0.5％。

在设计锅炉时，q3值可根据燃料种类和燃烧方式按计算标准选取。

3固体不完全燃烧损失q4
它是由于部分固体燃料颗粒在炉内未能完全燃烧所引起的，这些燃料颗粒可能随炉渣排出炉膛、经过炉篦漏入灰坑，或随同烟气中的飞灰飞走，或沉积在烟道内，当燃烧液体或气体燃料时，由于重碳氢化合物分解而产生碳黑，也会产生固体不完全燃烧损失。

影响固体不完全燃烧损失的因素很多，其中主要的是燃料的种类和性质、燃烧设备及炉膛型式、运行方式、锅炉负荷、运行水平、炉膛温度及炉内空气动力场等。

对于固态排渣煤粉炉，q4主要是由于烟气中飞灰含碳所至。

一般αfh=0.9—0.95，其中q4值当燃烧烟煤时约为2％，贫煤为3％，无烟煤为4％。

对于火床炉，则和燃烧设备有关（见锅炉燃烧技术及设备第四章）；对于沸腾炉q4值见（锅炉燃烧技术及设备）表2—2。

在设计锅炉时，q4可根据燃料种类及燃烧方式按计算标准选取。

4散热损失q5
锅炉的散热损失是指锅炉炉墙、金属结构及锅炉范围内的烟风道、汽水管道、联箱等向四周环境散失热量。

影响散热损失的因素有：锅炉外表面积有大小、表面温度、炉墙结构、绝缘层的隔热性能与厚度以及周围环境温度等等，因其测量和计算方法较复杂，目前常用的方法是按锅炉额定容量选取。

为计算方便，工业锅炉的q5值也可按表2-14选取。

由上述可知，散热损失随锅炉容量的增加而减小，这是因为锅炉容量增加，燃料耗量基本成比例增加，但锅炉外表面增加缓慢，即相应于单位容量的炉墙外表面积减小，所以q5减小。

表2-14 工业锅炉散热损失q5％。