APQP(2)

ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
第五阶段
质量波动的降低 客户满意 发运和服务
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这样做不行！
只是一个理论上的例子？！
顺序工程
开发
规划
生产
质保
物流
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设计验证
手工样件控制计划
Hale Waihona Puke 设计评审 量具、试验设备要求
手工样件制造 工程图纸
项目可行性书面承诺及管理层 支持
材料要求规范
图纸和规范的变更
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第三阶段
包装标准
试生产控制计划
产品、工艺质量体系评 工艺指导书
反馈、评定和纠正措施
策划 生产
计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
APQP的关键步骤
1、计划与确定范围； 2、产品设计与开发； 3、工艺设计与开发； 4、产品及工艺认证； 5、反馈、评估及整改措施；
四、培训： ----小组成员要经过培训，具有如何来满足顾客要 求和期望的各种技能；
五、顾客和分承包方的参与： ----顾客参与，与供方共同进行质量策划； ----分承包参与，与分承包方共同进行质量策划；
六、同步技术： ----横向职能小组要进行产品质量策划，按批准的 计划实施，全体成员协同配合，努力实现目标， 尽早生产出优质产品（取代逐级/按部门转换的工 程技术的实施）；
产品和过程特殊特性的明细 表
产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
产品保证计划 管理者支持
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第二阶段
A设计工作小组的输出： B产品质量先期策划小组输出：
设计FMEA
新设备、工装及厂房要求
设计的制造/装配可行性 产品及工艺特性
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第一阶段
输入
输出（作为第二阶段的输入）
顾客的呼声
设计目标
----市场调研
可靠性和质量目标
----保修记录和质量信息 初始材料清单
----小组经验
初始过程流程图
业务计划/营销策略 产品/过程指标
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确定工作范围
建立国产化项目横向协调小组； 选出项目小组负责人； 确定职能和责任； 识别内外部客户； 了解顾客期望； 评估所提出之设计的可行性； 识别所需费用、时间和制约； 明确需要从顾客处所得到的帮助； 确定文件记录之程度与方法；
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生产 供货厂
开发 质保
销售/服务
产品开发人员 生产人员 质量保证人员 规划人员 物流部人员
需要时会有其他人员参加项目：
采购人员 人事部人员 设备/材料供应商 非本厂有经验人员 用货厂的产品开发人员 外协厂有关人员
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同步工程的优点
大家对项目都很清楚 每人都清楚别人的困难 相互之间会更好的协助 各专业的知识和经验在过程规划中得以利用 共同对项目负责，都想把项目干好 如有争论，早争比晚争好 省时并训练了人们的企业管理思想
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顺序工程
同步工程
不 能 这 样
开发
同步工程 应 该 这 样
供货厂
生产 生产 供货厂
质保
销售/服务
开发 质保
销售/服务
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合作：这样才对
同步工程
按工作任务和任务进展情况，项 目组可又下列人员参加：
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APQP的基本原则（四）
八、问题的解决： ----解决产品设计和/或加工过程中的问题；
九、制订产品质量策划的进度计划： ----小组成立后的第一项工作：制定APQP计划；
十、确保进度符合顾客进度计划： ----要符合顾客产品质量策划进度图表。小组应准 备修改产品质量计划以满足顾客的期望；
顺序工程的探讨
产品工程部研究产品要求。

规划部规划过程（工艺过 程和产量）。


生产部得到规划部规划的
过程。

生产部没有进行过程验收。
物流部单独规划物流过程。

质保部规划产品及过程检
验，等等。

过程安装并进行生产：用户等着货。
接下来会发生什么？
生产部生产产品。 质保部按图纸的要求检查产品。
零件放的乱七八糟，没有良好的 物流。 规划有遗漏，生产部对此发火。
生产部说：质保部检查的太严格， 它也不能做的更好。 工序能力不清楚。 没有与过程一体化的质量保证。 产量必须完成。 但用户抱怨质量不合格。
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顺序工程的结果
争吵，相互指责 追究责任者，但又找不到 整体状态没有好转 客户抱怨频发，存在失去市场的隐患 领导对此恼火
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
APQP的基本原则（三）
七、控制计划： ----样 件：在样品试制过程中，对将要涉及到的 尺寸测量、材料及性能试验做出描述； ----试生产：在试制、投产前，对将要涉及到的尺 寸测量、材料及性能试验做出描述； ----生 产：在大批量生产过程中，对将要涉及到 的尺寸测量、材料及性能试验做出描述；
APQP的基本原则（一）
一、组织小组： ----APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责；
二、确定范围： ----识别顾客要求，期望；
三、小组间的联系： ----与顾客产品质量策划小组经常取得联系，定期 举行会议；
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APQP的基本原则（二）
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产品质量策划循环
反馈评定 和纠正措施
产品和 过程确认
计划和定义 产品设计和开发
过程设计 和开发
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产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产 投产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
过程编 称/操作 备
号
描述
供方代 其它批准/日期（如需要） 号
特性
特殊
编号
产品 过程 特性 产品/过 分类 程规范/ 公差
其它批准/日期（如需要）
方法
评价/测
取样
量技术 容量 频率
反应 控制 计划 方法
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控制计划研究
样件 试生产 控制计划编号 零件号/最新更改水平
生产 主要联系人/电话 核心小组
日期（编制）
日期（修 订）
顾客工程批准/日期（如需要）
零件名称/描述
供方/工厂批准/日期
顾客质量批准/日期（如需要）
供方/工厂
零件/ 过程名 生产设
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为什么需要APQP？
制定一个产品质量计划来支持产品开发以满足顾客要求； 按时完成各项重要工作； 准时完成正式生产件审批； 自始至终达到规范要求； 不断改善产品质量； 满足QS9000的质量要求； 提高客户的满意程度； 提高公司利润； 建立一套完善的适用于每一个项目的质量体系从而使公 司走向成功。
审
测量系统分析计划
工艺流程图
初步工艺能力研究计划
工厂平面图
包装规范
特性矩阵
管理层支持
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
第四阶段
生产试运行 测量系统评估 初步工序能力分析 正式生产件批准 生产件认证试验 包装评估 生产过程的控制计划 质量策划完成的签署和管理层的支持