新改中宽带热试车方案

中宽带全线热试车方案
一、概述.热试是全线的单体设备调试及冷联动试车完成后进行，加热炉、轧机、卷取、包装、主控室及各操作室、风、水、电、液压润滑站、空压站、外围水处理等设施必须满足热试条件。

热试目的：校核全线设备能否达到设计能力。

轧制节奏、设备动作周期能否满足生产设计能力。

调整优化轧制程序和设备逻辑顺序控制程序及各控制程序参数。

热试原料钢种：Q195 坯料尺寸：150×505×10000
热试产品规格：4.0-2.5×505mm
热试产品规格的顺序由易到难、由低速到高速。

先试正常速度的40%-60%、80%、100%以上瞬间超负荷，规格依次4.0--3.5--3.0--2.75--2.5mm试轧。

执行工艺制度
1.温度：加热炉出炉温度：1200-1250摄氏度（均热段炉温）
粗轧开轧：1150-1170摄氏度
精轧入口：≥950摄氏度
精轧出口：＞850摄氏度
卷取温度：680±20摄氏度
尺寸精度、包装质量执行内控标准
2.炉号管理：（按炉送钢制度）钢坯从入坯开始跟踪记录，从上料、推钢、出钢、粗、中轧、切头、精轧、卷取、收集、取样试验、包装、标识、称重、入库。

逐一传递，如哪一环节甩料、轧废等及时通知下道工序，做好记录。

具体方案如下：
二、加热炉区
1.原料的准备：
1.1准备2-3支短坯和一定量的定尺坯（必须保证坯料表面、头尾无缺陷，尺寸、平直度合格）
1.2.检验合格的坯料放在输送辊道上或台架上。

2.点火烘炉：
2.1点火前准备:
2.11加热炉设备检查：坯料提升装置、入炉辊道、出炉辊道、进出炉门提升装置、推钢机、出钢机、炉底步进梁机构、汽化冷却系统（保证工作压力：1.27Mpa）及备用泵、鼓风机、引风机、煤气快切阀门等设备模拟运行，保证全部试车运行正常。

2.12液压润滑站及油路运行压力正常无泄露，电气控制，连锁，保护等动作可靠。

2.13盲板阀、切断阀、流量计、调节阀、鼓风机的控制、安全显示、报警、联锁按设计要求调试合格。

2.14 空、煤气管道试压、试漏、煤气管道吹扫放散系统验收合格。

2.14炉子净环水系统，水压≥0.3Mpa，系统打压试验合格，各部份编号。

2.15炉前管网各阀门处于关闭状态，(包括放散、吹扫、放水阀)逐个检查、
无泄漏现象并记录在册。

2.16冷试调合格炉前煤气管道取样、防爆试验合格，煤气系统待用
2.17测温、测压系统正常、各仪器、仪表自动化系统正常待用。

冷试调合格炉前煤气管道取样、防爆试验合格，煤气系统待用
2.18烘炉用工具（烘炉管）制作完毕、待用烟道及炉内确认无人，炉外道路畅通。

2.19电气系统测试无故障，限位保护正确、可靠，电机温度、速度正常，控制系统运行正常，各仪表、传感器安装到位，处正常工作状态。

2.2点炉：严格按照点火规程操作，闲人远离加热炉区（专人负责）避免煤气中毒、爆炸。

2.3严格执行烘炉和加热升温曲线，在炉温升至150摄氏度前将钢坯入炉（先入短坯，执行先入先出）。

观察步进梁的各动作。

2.4在升温过程中密切注意设备运行情况。

观察加热炉区所有仪器仪表如煤气、风的流量及压力显示正常。

汽化冷却的压力、流量、水位计显示正常，各段炉温显示准确。

当炉温达到1250摄氏度时，开始保温2小时，根据轧线情况随时出钢轧制。

根据前期轧制效果，待定联系生产部组织热装、热送。

三、轧机区
试车前首先做好以下检查确认工作：
1.除磷箱前后辊道运行稳定，运行参数主操台按技术规程设定，保证同除磷速度和1V的咬入速度相匹配。

2.除磷箱运行稳定，压力显示准确，保证设计的除磷压力。

3.粗、中、精、飞剪、活套的工艺参数主操台按工艺轧制参数表设定。

先在低速调试，速度设定在正常速度的40%-60%，正常后逐渐提升到80%、100%.
4.粗轧机下辊面高度调整准确。

4.1水平粗轧P值的确定，
粗轧机P值的规定
粗轧机在换辊之前应对轧制线进行调整，调整结果使下工作辊辊面高出轧制线（以
*：
布置表检查调整对中进出口导板尺寸，并紧固好。

轧辊冷却水装置固定对中和档水板调整灵活。

4.3水平辊的水平调整精度调整至两边差值小于0.05mm为止。

调整原理参考技术规程
4.4轧机进口导板电动调整灵活。

对中定位准确。

具体尺寸见规程。

5.根据工艺轧制参数表设定粗中轧1V、3V、6V的开口度（测量辊身中部精度0.5mm)，并对中轧线。

根据导板尺寸布置表检查调整对中进出口导板尺寸，并紧固好。

6.转鼓式切头分段飞剪
6.1检查确认转鼓式切头分段飞剪的上下剪刃间隙为0.6～0.9mm及刀刃长度：800mm（凹、凸刃长度一样）。

6.2剪切标准：全部切头切头长度：150～300m，操作台按实际参数设定。

6.3检查飞剪前后导向装置的尺寸、对中和固定，翻板灵活。

7.连接辊道和升降挡板
7.1检查辊道运转正常，达到正常速度。

7.2 升降挡板动作灵活，上下限位准确。

8.精轧机组
8.1精轧机下工作辊面高度及辊缝调整准确
8.1.1调整下工作辊面高度值
在支撑辊使用周期内，10H-16H工作辊直径变化范围小于20mm。

在换支撑辊时，应根据本周期支撑辊及本周期该架使用的最小辊径计算机垫片厚度，使最小工作辊上表面与轧制线同高。

H=905mm-D/2-d(15、16H) H=945mm-D/2-d(10-14H)
式中：H：下支撑辊应加垫片厚度，mm
D：下支撑辊直径，mm
d：下工作辊直径，mm
根据前面公式计算垫板厚度值来选用垫块，在选用时允许选用的垫块的厚度与计算值的偏差在通常情况0～5mm以内。

8.1.2辊缝的水平调整
每次开轧之前都必须对换辊机架进行轧辊水平调整，其调整方法如下：
将侧导板开口度设定为720mm，用φ20mm铜棒紧贴两侧的侧导板塞进辊缝，开动双侧压下，将铜棒压至180吨左右，将铜棒拿出，用千分卡尺测量其被压最薄之处的厚度。

然后以传动侧为基准，以2.25倍的差值调整工作侧的辊缝，使两侧所压铜棒厚度差（10H-14H小于0.05mm，15H、16H小于0.03mm）为止。

厚度差与辊缝调节量的关系用下式计算：
△S=2.25（hD-hW）（mm）
式中：△S：传动侧（DS）辊缝调节量
hD：工作侧（WS）所压铜棒厚度
h：传动侧（DS）所压铜棒厚度
8.1.3水平压下零调
每次更换工作辊后须进行压下零调，零调速度和零调后的辊缝值见规程。

8.1.4侧导板调整测量要准确。

侧导板调整手动设定开口度，在侧导板的头中尾三点测量其开度，以三点中的最小值作为侧导板的开口度。

9.精轧机速度设定操作台上按规格轧制表参数设定
9.1通板速度的设定
操作工手工设定（MAN）：由操作工通过HMI输入16H机架的通板速度。

9.2辊缝值设定
9.2.1 9V立辊开口度的设定
（9V开口度-精轧出口带钢宽度）=0～15mm
9.2.2精轧各机架压下率的范围值，精轧机辊缝值见轧制数据表。

10.侧导板开口度的设定
10.1最大开度：750mm 最小开度：350mm
出口导卫移出距离：280mm
入口导卫移出距离：200mm
10.2侧导板开度设定
10H-12H：Xi=成品带宽+30～35mm
13H-16H：Xi=成品带宽+35～40mm
11.活套
11.1活套技术特性
活套装置技术特性活套辊最大工作角度25度。

11.2活套的计算机设定，见轧制数据表。

11.3活套支浪器
用来检测轧制过程中带钢套量的变化、调节各机架轧制速度、保持各机架秒流量相等、维持微小恒张力轧制的调节系统。

12.全线导卫装置的检查确认
检查进出口导卫、液压系统、上下导板、导卫开度调整电机正常。

电机控制导卫开度，液压缸控制导卫的移入移出。

保证调整定位准确。

13.全线工作辊和支撑辊检查确认
13.1全面检查轧辊表面质量无裂纹、掉块、砂眼、锁孔、有无磕碰等缺陷。

再次确认各架轧辊的实际辊径。

记录各架的上下辊压值。

13.2喷嘴的检查
对工作辊冷却水喷嘴状况进行检查，堵塞的喷嘴应卸下清洗或更新，保证畅通。

14.检查AGC系统运行是否正常。

AGC方式选择
10H-16H可选用的AGC方式
GM-AGC的基本原理：GM-AGC也称压力AGC或反馈AGC根据本机架的轧制力和辊缝值，由弹跳方程计算机架的出口厚度，基于此出口厚度与其准厚度的偏差，调节压下位置，使偏差为零。

X监控AGC的基本原理：GM-AGC采用的是间接测厚的方法，虽然可以使用各种补
偿方案，以提高弹跳方程精度，但是还存在着精度不高的缺点，因此在末机架出口处装设精度比较高的测厚仪，直接测量成品带钢的厚度偏差，并把此偏差积分后按一定规则调整各机架，实现监控AGC。

15.成品侧厚仪保证正常投入使用。

三．卷取区
1.检查层流冷却装置的各项功能。

1.1层流冷却装置功能
层流冷却装置位于末架精轧16H和NO1卷取机之间，用来将带钢由终轧温度按一定冷却制度迅速冷却到卷取温度。

层流冷却可手动控制温度：680℃±
20℃，达不到要求温度及时手动调整，热头控制在20m左右，热尾15m左
右。

保证水箱水位和出水口压力，流量、压力显示准确。

1.2层流冷却装置技术参数操作台按具体规格设定。

1.3输出辊道和控冷辊道的超前或滞后系数及技术参数操作台按具体规格设定。

2.机前对中装置实现侧导板开口度的电动调整灵活。

侧立辊可实现由液压快速打开。

具体数据设定据规格确定。

3.保证夹送辊的辊缝调整灵活，送钢速度、实现的张力系数及参数据规格操作台设定。

3.1夹送辊的开口度据规格设定
G=h-z
式中：G----间隙设定值
h---板厚
z---调整值
4.检查确认两台卷取机的所有配套设施。

4.1助卷辊机械抱钢准确灵活，开口按实际规格设计参数设定。

4.2保证卷筒反复试动无误。

灵活稳定。

技术参数据规格设定。

4.3卷曲张力设定按规格设计参数设定。

带钢的屈服应力设定：低碳钢：δS=235MPa
4.4卷取机调整
4.4.1夹送辊水平调整
夹送辊需要进行水平调整。

夹送辊在压下状态下，用塞尺测量其两端辊缝值（距端头100mm处），当偏差大于0.1mm时，需找维修人员调平。

用塞尺测量夹送辊中间位置的辊缝值，如实测辊缝与工艺要求不符，应将上夹送辊压下，根据偏差值大小用辊缝调整装置进行调整，重复操作直至符合工艺要求。

4.4.2助卷辊水平调整
应对助卷辊进行调平，各辊两端的辊缝偏差应小0.1mm。

在卷筒张开状态下，相应助卷辊抱拢，用塞尺测量助卷辊端部与卷筒之间缝隙，当其实际辊缝与所设定值不符时，将助卷辊打开，通过辊缝调整电机传动蜗轮蜗杆减速机带动丝杠调整助卷辊与卷筒的间隙值，然后再将助卷辊抱拢，在同一位置重新测量辊缝，直至其实际辊缝值符合工艺要求。

4.4.3夹送辊的零调操作
用塞尺测量的辊缝值作为实际值进行标定。

4.4.4助卷辊的零调操作
操作方法同夹送辊的操作方法。

4.4.5侧导板零调
将侧导板开口度设在505mm左右位置，用钢卷尺测量侧导板平行部位的头、中、尾三处的开口度，即取三点最小值在计算机做零调的标定。

5.卸卷小车
5.1卸卷小车
按规格设定技术参数操作台。

机械动作灵活，前进、后退动作限位准确。

5.2升降台上下动作限位准确。

5.3运输链：运行稳定，无卡阻。

5.4升降辊道、提升机、打包、称重（校核精度）、连式输送机运行正常。

四．传动系统、PLC自动控制系统，供电系统运行稳定均具备试车条件。

五．辅助设施
1.供水系统正常，保证设计水压、水量。

2.供电系统正常，保证电压的、电流的稳定。

3.各区液压站、高压液压站、稀油润滑站稳定运行在设计压力无泄漏。

4.高压水除鳞泵站，保证实际压力，无泄漏、无噪音。

5.对所有信号点逐一检查确认，保证各传感器信号准确无误，避免误动作事故。

6.空压站、储气罐均具备运行条件。

7.厂房各跨天车均具备正常使用条件，检查吊绳、吊具的安全性。

8.热试需用的备件、辅料、工器具、仪表等准备到位。

见附表。

9.各岗位人员到位，相关的调试单位设计院、电气自动化、机械设备调试厂家、加热炉施工调试厂家的技术人员提前到场配合。

全线设施均具备热试条件后具体程序如下：
1.供风、水、电、油、液压、自动化系统程序提前启动运转，各种介质、信号到位。

加热炉、轧机、飞剪、层流、卷取各操作台的设备参数及轧制工艺参数设定。

2.单体启动由除磷、1V、2H、3V、4H、5H、6V、7H、8H飞剪主机列逐台低速40%单转逐渐提速80%，单转一段时间观察设备的油温、油压、轴承温度、电机及高速轴温度、转速、振动、噪音、电流负荷、及操作台画面显示参数无异常。

可同时启动粗中轧机组。

低速运行正常，可升速至80%运行继续观察。

主控室做模拟。

3.单体启动输送辊道、9V、10H、11H、12H、13H、14H、15H、16H主机列逐台低速40%单转逐渐提速80%，单转一段时间观察设备的油温、油压、轴承温度、电机及高速轴温度、转速、振动、噪音、电流负荷及操作台画面显示参数无异常。

可同时启动精轧机组。

低速运行正常，可升速至80%运行继续观察。

主控室做模拟。

4.单体启动侧后仪、输出辊道和控冷辊道、层流冷却设备、单转一段时间观察的水箱水位、水压、轴承温度、电机温度、振动、噪音、电流负荷及操作台画面显示参数无异常。

5..单体启动卷区机的机前辊道、对中辊道、卷取机中间辊道、夹送辊、助卷辊、卷筒机、卸卷小车、板式输送链、提升机、钢卷输送机、单转一段时间观察各设备动作灵活、限位准确、轴承温度、电机温度、振动、噪音、电流负荷及操作台画面显示参数无异常。

卷取区所有设备可同时运转，继续观察。

卷取控制室做模拟。

6.分区调试模拟正常后，启动全线设备先在低速进行，速度设定为正常轧制速度的40-60%，待正常后逐渐升速至80%和100%。

主控室进行全线模拟并据热试规格调整相关控制参数和工艺参数。

加热炉准备出钢热试。

7.粗、中轧机调试（正常轧制速度的40-60%）：将短尺连铸坯送入加热炉内加热至1180C左右后出钢，经过高压水除鳞装置除鳞后，由输送辊道送往1V、2H、3V、4H、5H、6V、7H、8H轧机组进行轧制。

同时投入飞剪的切头和切定尺功能，观察剪切断面质量是否满足要求，否则重新调整剪刃间隙、剪切速度。

轧机调整工在轧制过程中，人工用卡钳对每架轧机轧出的轧件断面的高和宽进行测量并记录。

如果不能轧出相应的中间断面，则应适当调整轧辊辊缝，直至轧出合格的中间断面。

期间必须做好以下记录：每次除磷的水压、水量，辊道速度、各架轧机的高宽尺寸和温降、轧辊冷却水的压力、流量、各架轧制力、各架轧制速度、各架纯轧时间、开轧温度、3V入口和8H出口温度、各架的电流及其它实际轧制工艺参数、实际剪切速度、剪切超前系数、剪切力和实际剪切电流等。

同时观察记录流体系统、电力系统、控制系统有无异常变化。

8.根据调试过程实测的轧件断面对轧制程序表进行必要的修正，以便获得合理的轧制程序。

9.粗轧机调试正常后，精轧机组先进行模拟，包括各机架间的活套模拟，正常后开始调试精轧机组。

粗轧机组轧出的轧件用切头剪切头后，剪切成定尺短轧件（满足精轧的测试定尺），然后再送入精轧机组进行调试。

测厚仪、带钢层流冷却和卷取区调试与精轧机组同期调试，精轧机组轧出的带钢经测厚仪、运输辊道及层流冷却进入对中装置、夹送辊、1#卷取机、推卷机、卸卷小车、托出装置、运输连、提升辊道、板式输送链、检验质量、称重、打包、入库、记录。

轧机调整工在轧制过程中，人工用卡钳对每架轧机轧出的轧件断面的高和宽进行测量并记录。

如果不能轧出相应的合格成品尺寸精度。

应适当调整轧辊辊缝和速度，直至轧出合格的成品尺寸精度。

期间必须做好以下记录：
精轧区记录：每次各段辊道速度及超前和滞后系数、各架活套角度、各架轧机的高、宽尺寸和温降、9V入口和16H出口温度、各架轧制力、各架轧制速度、各架纯轧时间、各架轧辊冷却水的流量和压力及其它轧制参数。

卷取区记录：每次各段辊道速度及超前和滞后系数、层流冷却的水流量、水压、空气冷却压力及流量、夹送辊速度及超前系数、卷筒的速度及超前系数、助卷时间、
卷取周期、推卷机时间、卸卷小车周期、输送到提升机的时间、提升周期、称重时间、打包时间、运到成品库时间及其它参数。

调试先在低速进行，速度设定为正常轧制速度的40-60%，待正常后逐渐升速至80%。

10.短料调试成功后，可直接使用整根坯料调试，开始整坯全流程调试，各PLC 主控制室调整轧制程序和设备逻辑顺序控制程序参数。

各操作室检查、修正轧制工艺参数、飞剪、活套、卷取各设备参数。

检查温度、压力、流量、速度等自动检测设施正常。

全线模拟轧制正常后加热炉出钢轧制。

第一条若尺寸不合格，重新调整轧制参数直到尺寸合格为止。

合格后可连续过钢进一步观察各参数的变化和各设备的运行稳定性。

从而进行优化。

11.在全线模拟轧制调试过程中，进一步优化轧制程序和设备逻辑顺序控制程序参数。

各操作室进一步优化轧制工艺参数、飞剪、活套、卷取各设备参数。

达到优化完善控制程序和轧制参数的效果。

热试中调试好的可用程序和参数必须保存并备份。

（调试一种规格保存并备份一份）
12.热试过程中应注意的问题。

12.1热试过程启动任何设施必须一人指挥，执行有关停送电制度。

12.2热试过程启动的设施出现问题需处理时现场地面操作面板必须调到手动位，避免误信号伤人。

12.3轧机轧制时不允许过低温钢（温度低于1000℃）。

12.4热试过程通讯要畅通，总指挥、各区域专业负责人、各操作控制室、各PLC室、各电气仪表室等人员通话畅通、声音清晰。

12.5热负荷试车过程中，如发现电机电流的变化超过额定电流值，或电机出现过热现象，或在设备运转过程中，发现轴承发热、振动噪音偏大等问题及时进行检查处理，问题彻底处理后方可重新启动，严禁任何设备带病运行。

避免设备和人身事故。

12.6 热试轧过程中对各台设备的能力参数做好记录如：电机参数、卷取区各环节设备的动作周期等。

12.7热试轧过程中，所有采集记录的数据应及时整理保存。

以便在以后的试生产中参考。

13.试车中常见的事故及处理方法，附表2
常见事故处理及预防附表2。