全流程产品检验规范

有限公司
产品全流程检验规范
文件编号：WI-QA-XXXX
文件版本：A/0
生效日期：20XX年04月13日
发行状态：
编制：日期：20XX.04.13
审核:H期:
批准:日期:
本程序适用于产品实现过程的、持续满足其预定目标的能力（以及产品生产所用的采购品、半成品、和最终产品）的全流程检验规范。

3、定义：无
4、职责
4.1品质部：负责按规定的标准和方法实施来料检验、过程首件复核、巡检、最终检验；如实记录检测过程
和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况；
4.2研发部：负责监视和确认产品关键参数活动。

4.3生产部：负责对产品生产，进行首件制作、自检和互检；相关生产设备的日常点检、维护、保养;
4.4工程部：负责生产设备操作规范的制定；制定《标准作业指导书》；异常不良原因分析及改善措施制
定；主导制程能力的提升。

4.5PMC/仓库部：负责所有物料的计划、收料、送检。

5、工作内容
5.1监视与测量的要求：
1. 1.1监视与测量的依据为现行有效的《样品承认书》、《产品规格书》以及图纸、检验规范、技Jit文
件及有关国家、行业、企业标准和质量管理文件。

5. 1.2检验人员应经过专业培训教育，考核合格，方能从事产品质量检验工作。

6. 1.3监视与测量设备
1）检验人员所使用的检测设备,均需列入检测设备管理范畴,并检定合格。

2）检验人员使用的测试设备,必须有标明状态的标签,并做好维护保养工作,使测试设备保持良好可靠的使用状态。

7. 1.4监视与测量环境的要求：
监控与量测环境为：温度：22±3βC,湿度：60±20%RHo
5.1.5品质部制定相关的产品控制计划（内容包括检测规程,明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项
目、检测方法、判别依据使用的检测设备等要求）。

5.2文件表单记录
1）所有监视与测量记录必须按要求填写完整、字迹清晰、准确,并按《文件管理程序》管理。

2）各阶段检验结果由相应人员进行汇总交品质文员统计、分析，列入当月品质月报中。

5.3原材料的监视与测量
5.3.1来料接收：仓管收到各种来料后，须安排放置于“待检区”，并根据供方《送货单》与包装标识单核
对符合则及时送IQC检验。

并登记在ERP系统内，不符合则反馈给送货人员或采购部进
行处理。

5.3.2来料检验：IQC检查指定的供应商有无提交“出货抽检报告”,检查该物料有无”原材料样品承认书
“，样品承认书上必须要有材料的相关重要参数，塑胶需要2D图示说明，规范承认书规
格，以及检测原材料相关特性，如没有IQC可拒检此批来料；IQC检查品名规格是否符和
产品BOM表要求，检查外箱是否有加ROHS标识，然后将最终检验结果填入《IQC来料检
验单》。

5.3.3来料处理：
A）合格:整批物料盖IQC蓝色“pass”章，仓管将物料入库，仓库收货时，必须要求IQC将整批物料的每箱外箱上，盖合格章，仓管员将盖有合格标签的整箱物料向外整齐摆放于指定位置；
B）不合格：如果走MRB流程，最后裁决退货，整批货物贴红色退货标签由仓管放置于“不良品待退区”。

针对MRB材料不良问题跟进供应商给出纠正预防措施（C1.AC）并对不良问题物料进行追踪关闭，
来料连续3各批次无出现此问题算关闭。

C）特采：当研发和产品部评估不合格物料对产品品质影响不大时，对应相关部门负责人直接在该物料的《IQC 来料异常反馈单》上走MRB流程，经MRB评审后，品质最高负责人裁决是否进行特采，批准特采后
IQC贴特采黄色标签后由仓管入库，物料标签向外整齐摆放于指定位置，参照《特采管理规定》。

D）不良判退：由IQC将结果通知采购，采购部拿到《IQC来料异常反馈单》后,联系供货商并通知供货商进行退货补货；如果在UQC来料异常反馈单》批准进行挑选、加工使用的物料，由生产部或者供应
商安排人员和时间进行处理，IQC负责指导；经特采使用的物料，必须是属于性能无问题、不
会对人体产生伤害的，属外观轻微的问题。

5.3.3.1如来料检查不合格，IQC开出不合格UQC来料异常反馈单》后交TQC组长确认及SQE和品质经理审核
后发给采购部，由采购部发至供货商，并要求供应商在3个工作日内将改善措施报告回复本公司。

5.3.3.2IQC根据MRB处理结果在物料标签上注明加工、选别、特采，并对供货商每月进行来料品质评比,对最
后三名供货商，由品质部要求采购部通知供货商作出改善措施回复品质部。

连续3次为最后三名供
货商，申请取消供货商资格.
5.3.3.3IQC检验员每日将检料结果填写电子档"IQC日报表“上作统计。

5.4制程的监视与测量
5.4.1生产过程中IPQC需依《控制计划》、《工艺流程图》、《作业指导书》、生产《设备操作规范》、“相
关工序”《检验规范》、对生产过程进行监视与测量，包括不限于首件检验、
自检、巡检。

5.4.2首件检验与测量：
5.4.2.1生产部员工生产完成1-2PCS产品后，依“相关工序”《检验规范》对首件产品进行品质自检确认并
填写《首件记录表》，通知IPQC进行首件复核.IPQC首件复核通过后开始批量生产，IPQC必须填写
《产品首件确认表》。

5.4.2.2首件频率：每天早上组装和包装开线、换机型、首件失败等均需重新确认首件；
5.4.2.3首件数量：品质依《首件作业流程规范》跟生产领取首件产品；
5.4.2.4首件检验处理：首件通过正常生产，首件不通过，则重新制作首件确认及复核。

5.4.3自检互检：
5.4.3.1量产生产过程中，生产员工需间断性对生产的产品按《作业指导书》进行自检互检，预防批量异常。

5.4.3.2员工在自检互检作业过程中,应将检出的不合格品做好标识,并放于红色不合格品胶框中交维修进行
返修，返修合格后的产品须经生产外观工位确认合格后才可进入下一工序。

5.4.3.3在自检互检时发现的来料物料不合格时,员工反应给生产拉长，提出报告给IPQC,再由生产物料员将
作业不良和来料不良分开,开具“退料单”，由生产主管、品质、工艺确认后，进行退仓，并做好记
录，预防下批来料有类似不良上线。

5.4.3.4对于退补料,生产线应区分来料不良和作业不良（未经加工生产或物料本身缺陷的不良品为来料不良，
其它为作业不良）楼层指定IPQC按抽样标准进行抽样检查，并分清“来料”或“作业”不良,生产
主管、品质、工艺确认签字后该物料退仓。

5.4.4TPQC巡检：
5.4.4.1首件确认合格后，生产线投拉生产，IPQC每2小时巡查一次，并将巡查结果记录在《IPQC巡检记录
表》，如发现有重大异常的，IPQC开具《制程品质异常处理单》，立即通知上级，要求生产、工艺
人员进行改善报告的回复。

5.4.4.2IPQC巡检时需监控“生产日报表”中的不良品，要求作业员真实、准确的作好记录。

当发现工位不良
比例超标时，立即上报生产线拉长和品质组长，品质组长向品质主管反应，主管确认后，要求生产
部停拉改善。

品质部对不良品作初步判定后，针对相关部门发出
《制程品质异常处理单》，并跟踪报告处理结果。

，如是特急品质问题工艺部门必须在2小时内回
复并给出临时措施，正常品质问题报告回复必须在8小时内并有临时改善措施和长久措施。

5.4.4.31PQC巡检时，需巡检时填写《静电环测试记录表》、螺丝工位的《电批扭力点检表》，
电烙铁的《电烙铁温度点检表》，发现异常及时反馈纠正处理。

5.4.5设备点检：生产部、品质部、工艺部、研发部依《监视和测量设备控制程序》对生产、测量设备进行点
检、保养。

5.5成品的监视与测量
5.5.1产品制程流程结束后生产送OQC检验，OQC依“相关机型”《0QC作业检验规范》、大货封样为依据标
准，按AQ1.对送检产品进行抽检，并做允收、合格与否判定，填写《出货检验报告》；结果与处理有如下几种：注如有客户特殊要求依特殊要求检验。

a）合格：抽检合格OQC在《出货检验报告》上签字。

b）不合格：抽检不合格，OQC记录于《出货检验报告》上，由送检人签字确认并知会生产主管返工后重新送检，对同一个型号连续三批次送检不合格，暂停此检验并在检验报告上开出异常报
告，改善分析完毕后，重新送检采用加严抽检。

c）0QC开出异常单后，品质主管需要召集相关人员，进行会议研究，确定是否需要返工，以及给出对应的返工方案。

5.5.2组装产品在经生产全检后，由生产部交IPQC,IPQC按≪OQC作业检验规范》进行抽样检查，并将结果
记录在“IPQC巡检记录报告”。

检查完后如判定拒收，IPQC将“IPQC巡检记录报告”交生产部拉长或主管确认，并要求拉长或主管核对不良品，无争议后经生产部安排相关人员进行返工。

返工后再送IPQC重新抽检。

IPQC抽检合格后在“IPQC巡检记录报告”上填写0K,在组装标识卡上盖，“PASS”
章，待转入包装拉。

5.5.3在正式下拉包装前，生产部首先包装IPCS交包装TPQC做包装首件确认，由生产拉长填写“首件记录
表”一同交IPQalPQC根据业务样品（业务样品必须在大货生产前提供）进行检验并填写检验结果,并在样品与报告上签名。

如NG,交回生产线改善后再送检确认。

生产部在未接到品管首件确认单前不可批量生产。

5.5.4包装好的第1箱由生产部交包装IPQC按做相关测试，如有发现不合格品，经IPQC组长确认后，通知
生产主管进行处理，合格后再让IPQC检查确认。

如短时间内无法解决则停拉整改;
5.5.5包装后的成品出货前，由生产部送OQC,检验OQC按AQ1.标准、《0QC作业检验规范》、业务样板进行
抽验，将结果填写在《出货检验记录》上，如此批成品判定为拒收，须将不良品交工艺分析、确认，并出不良分析报告，经TPQC组长、生产拉长、生产主管确认、品质负责人审核；并将签发的《出货检验记录》交生产部，由生产部进行返工后，再送OQC重新抽检。

OQC抽检OK后，报表和产品一起入库。

5.5.6检验合格的成品OQC须在《出货检验报告》上填写OK结果，生产部开具的成品入库单入库,出货时要
见《出货检验记录》OK后，方可出货。

5.5.7所有OQC检验，成品不合格，需要返工的，品质部需要开出《返工通知单》，要求生产按照工艺部的
返工流程和返工作业指导，进行返工后，自检后在送OQC检验。

5.6库存物料的监视
5.6.1原材料：仓库每月根据PMC部提供呆滞料明细，将超期物料送IQC复检，IQC重新对外观进行检验和
可靠性验证，将复检结果填写在《逾期物料重检单》上给仓库，出现异常时召集采购、PMC等部门进行评审，参照《特采管理规定》，品质最终裁决。

5.6.2成品：仓库每月提供成品保质期超期产品，出货前送检OQC进行检验，OQC根据仓库提供成品超期明
细表，重新对外观和功能抽检，将复检结果填写在《逾期物料重检单》上给仓库。

检验合格，出货；
出现异常交期紧急，对不合格品改变等级，以使其满足不同规定要求，由品质部申请MRB评审，召集业务、采购、品质、PMC、产品、研发工艺等部门，进行异常处理，按照《不合格品控制程序》和《特采管理规定》执行。

5.7可靠性试验：
品质部负责按频次、数量、测试项目、实验条件进行对样品、试产、量产送实验室进行可靠性测试并填写《可靠性测试报告》，按类别勾选实验项目，实验员按要求对各实验样品进行可靠性实验，并将实验结果填写在《可靠性测试报告》上，可靠性实验出现异常的由品质部开《品质异常处理单》，要求责任人进行分析原因，并进行改善。

6、相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《特采管理规定》
7、相关表单
7.1《IQC来料检验单》
7.2《IQC来料异常反馈单》
7.3《IPQC巡检记录表》
7.4《电批扭力点检表》
7.5《静电环测试记录》
7.6《电烙铁温度检点表》
7.7《生产直通率记录表》
7.8《产品首件检验记录表》
7.9《物料报废申请单》
7.10《出货检验报告》
7.11《制程品质异常处理单》
7.12《烟弹抽测记录表》
7.13《老化测试结果记录》
7.14《返工通知单》
7.15《温湿度记录表》
7.16《盐雾实验记录表》
7.17《逾期物料重检单》
7.18《1.QC检测日报表》。