(工艺流程)常规修理船舶管子工艺流程及必备知识
船舶修理工艺流程要点与海上安全修复
船舶修理工艺流程要点与海上安全修复一、介绍船舶作为一种关键的交通运输工具，在海上航行时难免会遭遇到各种意外事故和自然灾害。
为了保障船舶的安全和顺利航行，船舶修理工艺流程以及海上安全修复显得尤为重要。
本文将详细论述船舶修理的要点和海上安全修复的重要性。
二、船舶修理工艺流程要点1.评估损害程度首先，船舶修理工艺的第一步是评估船舶的损害程度。
修理前，需要对船舶的各个部位进行全面检查，包括船体结构、船舶设备和系统等。
通过评估损害程度，确定修理的范围和程度，以及需要采取的修复措施。
2.确定修理计划在评估损害程度之后，修理工程师需要制定详细的修理计划。
计划包括修理的时间、地点、所需材料和工具等。
此外，还需要考虑到修理期间的安全措施和应急预案，以防止二次事故的发生。
3.拆船和材料选用拆船是船舶修理的重要环节。
修理工程师需要根据修理计划拆除受损的部件，并选用适当的材料进行替换。
在选择材料时，需要考虑到其强度、耐久性和与船舶其他部件的兼容性等因素。
4.焊接和切割在船舶修理过程中，焊接和切割是不可避免的工艺。
焊接是将船体结构进行连接和修复的主要方法之一，而切割则是因为船舶部件的替换和修复而进行的必要操作。
在进行焊接和切割时，必须遵守严格的安全规范，以防止火灾和其他事故的发生。
5.测试和检验修理完成后，船舶必须经过严格的测试和检验，以确保其安全性和航行性能。
测试和检验包括船舶的各项设备的功能测试、密封性测试、漏水测试等。
只有通过了测试和检验，船舶才能获得航行证书并重新投入使用。
三、海上安全修复的重要性1.保障人员和环境安全海上安全修复的目的是为了保障人员和环境的安全。
一旦船舶遭遇事故或损坏，海上修理人员必须及时进行维修和修复，以确保船舶可以安全航行。
否则，船舶可能会因为损坏而导致人员伤亡或环境污染等严重后果。
2.防止船舶进一步受损海上修复不仅可以修复船舶的受损部件，还可以防止船舶进一步受损。
如果不及时修复船舶的损坏部件，可能会导致更大范围的损害，进而影响到船舶的整体结构和航行性能。
船舶管系基础知识
引入智能化技术
在管系中引入智能化技术，实现 管系的远程监控和自动控制，提
高管系的运行效率和安全性。
05
船舶管系的制造与检验
管系的制造工艺
管材选择
根据管系的工作条件和 要求，选择合适的管材， 如碳钢管、不锈钢管、
铜管等。
管件制造
根据设计图纸和工艺要 求，对管材进行切割、 弯曲、成型等加工，制
审核与修改
对完成的管系设计进行审核， 确保设计的合理性和可行性， 并根据审核结果进行必要的 修改和完善。
管系设计的优化与改进
优化管材和管件
根据实际需求和工况，选择合 适的管材和管件，以降低成本
和维护费用。
改进管系结构
通过改进管系的结构设计，提 高管系的稳定性和可靠性，减 少振动和噪音。
优化流体输送
03
船舶管系的工作特性
压力与流量
压力
船舶管系中的压力是指流体对管道内壁的压强，通常用绝对 压力或表压力表示。压力对管系的工作性能和安全性具有重 要影响，需要合理设计和控制。
流量
流量是指单位时间内流过管道的流体量，通常用体积流量和 质量流量来表示。流量的大小直接影响到船舶管系的工作效 率和能耗。
流体性质与管系特性
附件
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02
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种类
附件包括阀门、过滤器、 补偿器等，用于控制管路 中的介质流量、保护管路 不受污染或振动影响等。
材质
附件的材质与管子相同， 常见的有铜、不锈钢等， 根据不同的使用环境和要 求选择合适的材质。
安装位置
附件通常安装在管路的起 始端、拐弯处、分支处等 关键位置，以保证管路的 正常运行和使用寿命。
船舶管子制作培训教材
船舶管子制作—下料：管材缺陷
×
问题：平台装配前未 对下料工序造成的料 头缺陷进行补修
船舶管子制作—弯曲加工：工具
根据冷弯和热弯两大类 弯管方法，有适用于冷 弯的弯管机和适用于热 弯的弯管机
船舶管子制作—弯曲加工：弯曲处圆度
船舶管子制作—焊接：焊接方式
钢管焊接，按焊接方式分： 氩弧焊和CO2气体保护焊接
氩弧焊主要：用于管子对接 焊的封底焊、薄壁管焊接。
CO2气体保护焊接用于管子 对接焊的封面焊、搭接焊等。
船舶管子制作—焊接：焊接方式
船舶管子制作—焊接：工装
船舶管子制作—焊接：
用于ф 60~ ф 620 的直管的半自动法兰 焊接。
船舶管子制作—校管：引弧
×
平台装配过程中， 引弧在管身上进 行，造成管子表 面严重缺陷。
船舶管子制作—校管：火工矫正
×
禁止任何理由的 火工矫正
火工矫正为损伤 管材材质，影响 使用寿命，若出 现尺寸不合格的 情况，则返回上 道工序处理。
船舶管子制作—校管：伤母材
×
装配辅助 伤母材
船舶管子制作—校管：对接间隙
×
问题：对接装配间 隙过大
后果：易造成内部 焊瘤
间隙要求见工艺看 板Z3
船舶管子制作—校管：支管间隙
问题：支管装 配间隙量过小
后果：焊接时 会造成未焊透
×
船舶管子制作—校管：支管间隙
×
问题：支管装 配间隙过大， 且切割质量极 差。
后果：会造成 内口焊接质量 下降，间隙要 求见工艺看板
船舶管子制作—简介
管子制作流程（15 step）：备料-下料-弯曲加工-校管-打字码焊前打磨-焊前报验-焊接-焊后打磨-焊后报验-做管子表面处理 方式的识别标志-Ⅰ和Ⅱ级管探伤-水压试验-（外发）管子表面 处理-集配
船用管子加工通用工艺
管系制作安装工艺（一）船用管子制作工艺本文件适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管和合金钢管、250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。
本文件可供船舶管系施工设计时选用。
对于特殊要求的管子应按设计要求加工。
1、材料1.1 管子材料应符合我国造船规要求和有关国家标准的规定。
出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。
1.2 各种管材，必须具有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
1.3管子加工前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。
1.4管子加工前，应对管材外表面质量进行检查。
1.4.1无缝钢管和合金钢管，其外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。
如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。
1.4.2 焊接钢管外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。
1.4.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
1.5碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。
1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。
2、管子弯曲加工2.1 弯管设备2.1.1 弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。
2.1.2 弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁和顺，切口处必须倒圆。
2.1.3 弯管模子和滑块的圆槽直径按表1。
表1 mm2.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。
表2 mm2.1.5 弯管机的工夹具/模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。
2.2 弯管技术要求2.2.1 管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯，但水煤气管不宜采用热弯，20号钢管不宜采用中频弯曲。
2.2.2 不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。
常规修理船舶管子工艺流程及必备知识
常规修理船舶管子工艺流程及必备知识常规船舶修理一般来讲涉及到铜工的流程为船上拆除---内场制作---船上安装，因此可以根据此三点来具体分析。
一、船上拆除1.拆除前的准备工作：a.确定主管与工长所交代的工作内容b.确定拆除该管子所传送的介质，包括与该系统相关联的阀、泵c.熟悉管子的基本走向及正反方向2.拆除中的注意事项：a.油管及易燃气体管拆除必须冷工作业b.热工作业的管道须考虑周围环境，做好防护措施，防止火花四溅c.法兰连接的管道须做好标识d.保护好特殊管道的法兰垫片3.拆除后的工作a.对渗漏的管道进行封堵b.配合起重工将管子吊车间二、内场制作1．支管制作的工艺要求a. 一般情况下尽可能做成垂直支管。
如图1所示；图1b. 尽可能避免做成斜支管，在不能避免的情况下应按管路顺流开斜支管。
如图2所示：图正确不正确c. 马鞍口下料（1）作图方法如图3所示。
图中D 外为总管外径，D ′内为支管内径，δ1为纸皮厚度，作图展开后的长度L = （D ′外+δ1）π。
（2）支管的切割应有斜角θ约为10°至30°。
θ图3图内外内（D′外+δ1）πd. 开支管孔（1） 总管上的支管孔应在支管马鞍口下料后，利用支管马鞍作靠模划线，支管孔边与划线的距离为S 。
如图5所示a 、双面焊接b 、单面焊接单面焊接时：S =δ + 1～2mm双面焊接时：S = 1.5δδ为支管壁厚图5（2） 支管孔直径小于40mm 时采用机械钻孔，支管孔大于40mm 时采用风焊割孔2. 法兰与管子的连接的工艺要求：如下图和表1所示。
表1 公称通径mmS1 （mm ） S2 （mm ） S3 （mm ） 100以下0.5-1 K+1 0-1 125-2501-2 K+1 0-1.5 300以上 3 K+1 0-2K：表示焊缝高度 =管子厚度 x 70%，焊缝高度不小于5mm。
（1）双面焊接a、所有动力管系均应双面焊接，如：燃油、滑油、淡水、海水、压缩空气、二氧化碳、蒸汽、液压等管系。
船舶液压管路修换指导书船舶修理资料
船舶液压管路修换作业指导书1、目的指导船舶液压管路修换的一般作业方法，确保修换质量。
2、适用范围适用于本公司船舶修理进程中液压管的修换。
3、作业程序及内容3.1.1船舶进厂后，主管根据总管下发的工程单与船东一起确定修换管路的部位及范围，并确认船东提供的备品、备件。
3.1.2在条件允许时，主管组织工艺及施工人员，由船东对相关的液压系统进行预试车，记录该系统的压力、温度、噪音、执行机构的负荷及运行状况、原动机的工况和预试车的时间，如工程涉及到其它部门，则请总管协调相关部门派人员共同参加，并记录，以作为修复后的试车参考。
3.1.3主管请船东关闭修换部位的管路前后的相关阀件，确认可以开工后，通知施工人员，必要时阀件部位设置警示牌。
3.1.4施工前应确认周围环境良好，不应与打沙、喷漆等环境污染严重的工程交叉作业，避免污染原始管路。
3.1.5对于较复杂的连接管路，应在管路连接本体根部及沿途由专人作出明确、清晰、牢固、易于辨认的标记（不可用易燃物品做标记物），以免回装管路时接错位置。
3.1.6在拆卸液压管时，应首先从安装位置较底，同时方便拆卸的位置开始拆卸第一组法兰或接头（同时应高点放气），拆卸时应先适当拆松法兰螺栓或轻松接头，将管内残油放净，残油不得泻至甲板或舱底，回收后，放至指定的安全处，确认残油泻尽后方可连续拆除。
3.1.7对保留不拆的管子、阀件、泵、马达、油缸等元件的敞口，应采取盲法兰或金属垫片等封堵，严禁使用布、塑料布、木塞等易燃易损件包扎封堵。
3.1.8对局部更换需要动火切割的液压管路，应确保管内的残油放尽，并被切割的管路两端均为敞口，与大气相通，同时做好周围易燃易爆品的安全保护，准备好消防器材，设置专人看火，开具动火申请单，待安全员批准后在施工。
3.1.9对于不需要更换的元件、管路相连接部位的法兰、接头等，拆除时应尽量避免火焰切割，以免污染系统及损伤元件。
3.1.10油管拆下后应及时运离现场，由于液压管路一般较细较长，吊运时应轻拿轻放，以免变形影响制作的准确度。
船舶管系工工艺培训
04
船舶管系工的工艺改进与创新
船舶管系工工艺的改进方向
提高管系加工精度
通过改进加工设备和工艺参数 ，提高管系各部件的精度和一 致性，减少安装过程中的调整
工作。
优化管系布局
根据船舶功能和结构要求，合 理规划管系布局，减少管路长 度和弯曲半径，降低流体阻力 与热损失。
提升管系防腐性能
采用新型防腐材料和涂层技术 ，提高管系耐腐蚀性能，延长 使用寿命，降低维护成本。
03
02
参加培训
参加专业培训机构举办的培训课程 ，获取更系统的知识和技能。
团队合作与交流
积极参与团队合作，与同行交流经 验，共同进步。
04
船舶管系工的培训效果评估与反馈
培训考核
通过理论考试和实操考核，评估学员的学习 成果。
反馈意见收集
收集学员对培训课程和教学方法的意见和建 议。
培训效果评估
根据学员考核成绩和实际工作表现，评估培 训效果。
加强智能化、自动化技术在船舶管系工工艺 中的应用，提高生产效率和产品质量。
个性化与定制化
满足客户对船舶的个性化需求，提供定制化 的船舶管系工工艺解决方案。
国际化与标准化
加强国际合作与交流，推动船舶管系工工艺 的标准化和规范化发展。
05
船舶管系工的培训与提升
船舶管系工的培训内容与方法
理论培训
学习船舶管系的基本原理、设计规范 、材料选择等理论知识。
某船厂管系工在安装船舶燃油管时，发现管路存在渗漏现象 ，通过检查发现是管路连接处密封垫片老化造成的。经过更 换密封垫片，管路安装完成，船舶试航时燃油管路工作正常 。
某船厂管系工在安装船舶冷却水管时，发现管路存在弯曲半 径过小的情况，导致管路水流不畅。经过对管路进行改造， 增加管路的弯曲半径，船舶试航时冷却水管路工作正常。
船舶管系加工工艺
项目3.2 管子加工工艺
• • • • • • • • • • • • • • •
知识目标 1．了解管子切割的方法和使用场合； 2．了解管子焊接的方法和操作要点； 3．掌握管子弯曲的方法和操作过程； 4．了解管子弯曲时的要求； 5．了解弯管机床的类型和特点； ． 6．掌握管子弯制的工艺过程； 7．掌握管子画线与校管的操作过程； 8．了解强度试验的作用和操作步骤； 9．掌握管子清理与表面处理的方法和工艺过程。 能力目标 1．能进行管子弯曲操作； 2．能编制管子弯制的工艺过程； 3．会对弯曲的管子进行校验； 4．能对管路系统进行强度试验。
• 当管子的公称通径较小时，一般用螺纹连接通舱管件(标 •
•
形管节)来代替上述的法兰连接通舱管件，螺纹连接通舱 管件一般采用碳素钢或铅黄铜制作。 碳素钢螺纹连接通舱管件适用于海水、淡水、油类、压缩 空气和温度低于400℃的蒸汽管路。 公称通径为6～25mm时，适用于公称压力低于10MPa；公 称通径32mm时，适用于公称压力低于4MPa的管路，铅黄 铜管只用于海水、淡水管路 。
电动无芯弯管机弯曲部分的示意图
弯模套在弯管机的主轴上，用键与轴配合并随着主轴一起 旋转。此外，弯管机台面上还配有电源机构；主轴控制盒，用 来控制弯模的顺转、停止和倒转等工作状态 。
(2)法兰焊接双面座板
• 用于管路穿过甲板、舱柜时，座板的两面
分别连接阀件、附件或管子。 • 双面座板与单面座板相比，多了一个凸肩 和双面安装双头螺栓。凸肩外径比相应法 兰外径大10—20mm，凸肩厚度为6— 12mm。其适用范围及其他结构尺寸基本与 单面座板相同。
• 法兰焊接双面座板如图3_4所示。其制造和
常用的如铬钼钢。对壁温超过450℃以上的 主蒸汽和过热蒸汽管，耐热钢与普通碳素 钢相比较，耐热钢具有两个特殊性能： • (1)高温强度 • (2)高温抗氧化性
(工艺技术)船舶管系制作安装工艺
（工艺技术）船舶管系制作安装工艺东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制Lenovo User2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原则、规则。
一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。
2.管系的布置间距(1) 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。
(2) 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。
(3) 下列管子与电缆的间距应在100mm以上。
a.蒸汽管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
管系施工工艺
1、管材的长度、弯曲和走向，根据放样图，小样图并参与现场综合 取样制作。 2、管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管子的排列应尽 可能地平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子和附件），间距应在 20mm 以上。对于需要包扎的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系
二、备料
1、本船船舶管系用管及管路阀件、附件均应符合施工图纸规定的类 别、规格和材质。 2、管材及管系阀件、附件到厂后，须经本厂检验部门检验，合格后 做好标记分类存放，并保存好材质相关证书。
三、管子预制（详情见附表一）
1、根据放样小样图并参考本船现场实际，决定下料尺寸；管子切割 下料后，切割面应予清理，并做好标记。标记内容为： （1）所属系统 （2）规格 （3）安装位置或小样图号 2、管子弯制采用弯管机进行冷弯，选用的弯管模子和滑块圆槽按下 表 1：（单位：毫米）
（表 2）
b1 或 b2 或 b3 两管子间距；θ1 或θ2 两管子焊接坡口角度求，本船的燃油管系、滑油管系、冷却水管系、
舱底压载消防管系、生活供水（包括对外供水）管系、液压管系、压
缩空气管系、二氧化碳灭火管系在上船前应进行车间强度试验。试验
应在法兰焊接完成后进行。
5
船舶管系施工工艺
立即卸载。补焊后重新进行检查，但补焊次数不得超过两次。 5、试压合格后，分别标记试压合格记录。
五、管子酸洗和镀锌
1、根据图纸要求，滑油、燃油、制冷、液压管系的管子，应进行酸 洗除锈。 2、酸洗液配方建议采用盐酸+若丁混合水溶液，酸洗的工艺按常规进 行，酸洗过程中可适当加热酸洗液（180C-550C）。参看（CB/T3760-1996 《钢管、铜管、铝管的化学清洗》）的要求。 3、管子酸洗除锈后，用流动冷水充分冲洗，然后用压缩空气吹干。 4、管子内径喷涂滑油防锈，外径刷棕色油漆（燃油管）和黄色油漆 （滑油管）并包封好管子两端，做好标记，置通风干燥处。 5、根据图纸要求，除燃滑油外的其它管子均需镀锌，管子热浸锌按 （CB*/Z343-84《热浸锌通用工艺》）要求进行。对于无法采用热浸锌 的管子，用电镀锌。镀层厚度δ的要求：内壁δ≥20μm，外壁δ≥ 30μm。
船舶管件加工工艺(
船舶管件加工工艺前言目前造船行业里管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们非常有必要对管加工工艺进行总结和研究，将现代科技运用到造船中来。
目录第一章：绪论 (1)1.1 管加工技术研究背景 (1)1.2 本课题主要研究内容 (1)第二章：管子加工工艺 (2)2.1 各种管子的性能特点 (2)2.2管件连接形式 (7)2.3通舱管件的制作工艺 (10)2.4管子截面积计算 (11)2.5 选材 (12)2.6下料 (12)2.7弯管工艺 (16)2.8校管、试验和清理 (20)第三章：实例 (25)3.1 沪东船厂管子单件加工流水线 (25)3.2 蒸汽系统锅炉管子制作实例 (25)结束语 (28)致谢 (29)参考文献 (30)摘要随着造船科技的不断进步，管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们有必要对管加工工艺进行总结和研究。
目前存在的问题：国内管子生产工艺仍和国外有一定的差距，加工方面，本身材料的强度和管材有关，也有后期的制造加工工艺有关，弯管的制造工艺以及支管仍然是比较难控制的。
本论文主要总结了现在各大船厂的管加工工艺，并且按照船舶管加工工艺的流程：下料——弯制——校管——焊接——泵磨——清洗，针对各种管子的性能特点，分析研究了几种管加工工艺中出现的问题和新技术，比如：弯管，焊接，切割，强度试验，弯管回弹问题的解决等等。
用了三种不同的方法确定了支管马鞍线和相贯线的方法：传统计算法，CAD作图分析法，PROE作图分析法。
基本确定了船舶管加工整个的工艺流程。
关键词：加工工艺流程管材特性新工艺方法管件连接计算放样第一章绪论1.1 管加工技术研究背景国内：武昌造船厂采取先焊后弯等新工艺，逐步建立全船关系计算机三维放样和管子加工流水线及自动化管子加工车间，减少了弯管废品率和各种消耗等。
国外：管子加工趋向于自动化流水线技术，自上世界70年代初开始，国内外船厂开始使用管子加工流水线，德国的奥斯得力公司已为世界各有关行业建造了50多条管子加工流水线，应用范围适合所有管子制造行业，其自动化程度可视客户的实际需要而定。
常规修理船舶管子工艺流程及必备知识
常规修理船舶管子工艺流程及必备知识船舶管子的常规修理工艺流程包括管子检查、清洗、修复和测试。
下面是常用的船舶管子修理工艺流程及必备知识的详细介绍。
一、管子检查1.外观检查：检查管子表面有无腐蚀、划痕、变形等情况；2.内部检查：通过内部检查确定管子是否有裂纹、沉积物或堵塞等问题；3.检查磨损情况：确定管道磨损程度，以确定修复方案；4.测量尺寸：测量管子的内径、壁厚等尺寸参数，以便进行后续工作；5.记录检查结果：记录每个管子的检查结果，包括修复前的状况和所需修复内容。
二、清洗1.清洗工具准备：准备好适用于所需清洗的工具，如刷子、喷嘴等；2.清洗剂选择：根据管子的材质和污垢类型选择合适的清洗剂；3.清洗流程：用清洗剂对管子进行冲洗，彻底清除表面的污垢和沉积物；4.清洗记录：记录每个管子的清洗过程和效果，以便评估修复工作的需要。
三、修复1.研磨：利用砂纸或砂轮对受损的管子进行研磨，去除外表面的腐蚀和划痕；2.换管/导片：如果管子受损严重，无法修复，需要将其更换或设置导片；3.填焊：使用适当的焊接方法，对管子进行填充焊接，修复裂纹和损坏部位；4.热处理：对焊接后的管子进行热处理，以确保焊缝强度和材料结构；5.光亮处理：利用抛光机械或化学方法对修复后的管子进行光亮处理，提高外观质量；6.修复记录：记录每个管子的修复过程、修复方法和修复效果。
四、测试1.压力测试：使用压力测试设备对修复后的管子进行压力测试，确保其能够承受正常工作条件下的压力；2.液体测试：使用合适的液体（如水或空气）进行管道的密封性测试，排除任何泄漏；3.功能测试：对管道进行功能测试，确保修复后的管道正常工作；4.测试记录：记录每个管子的测试结果和完善修复过程。
必备知识：1.管道材料：了解船舶管道常见的材料，如镀锌钢管、不锈钢管等，以及它们的特点和性能；2.修复方法：熟悉常见的船舶管道修复方法，如焊接、填缝、更换等，以便选择适合的修复方案；3.焊接技术：熟练掌握焊接技术，包括焊接设备的选择和操作，焊接参数的确定等；4.测量技术：熟练掌握测量技术，如使用千分尺、外径卡等工具对管道尺寸进行准确测量；5.压力测试：了解压力测试的原理和方法，包括使用压力表、判别泄漏的方法等；6.安全知识：掌握船舶管道修理的安全知识，包括防止火灾、防止划伤、防止电击等。
船舶管路维修流程
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修船工艺流程
修船工艺流程
嘿，朋友们！今天咱就来讲讲修船工艺流程，这可真是个有趣又重要的事儿啊！
你想想看，一艘船就像一个巨大的伙伴，带着人们在大海上航行。
那要是它受了伤、出了毛病，不就得好好地修理一番嘛！就像你的爱车要是坏了，你肯定也得赶紧送去修理呀！
修船第一步，那就是全面检查啦！就好像医生给病人做个从头到脚的大检查一样。
师傅们要仔仔细细地查看船只的每一个地方，看看哪里有裂缝啦，哪里的设备不太好使啦。
就比如说，要是发现船底有个小口子，那不赶紧补上还得了！
接下来就是清理工作了，把船上的污垢、杂物啥的都清理干净。
你可以想象一下，这就像是给这个大家伙洗了个痛快的澡！把它从脏兮兮变得干干净净的。
这可不是个轻松的活儿哦，师傅们有时候得爬上爬下，累得满头大汗呢。
然后呢，就是该修补的修补，该更换的更换啦。
好比说船板朽了，那就得换一块新的；机器零件坏了，那也得赶紧换个好的呀。
这时候师傅们就像技艺高超的工匠，用心地雕琢着自己的作品。
“哎呀，这修船可真是个技术活啊！”师傅老张经常这么感叹。
可不是嘛，这每一个步骤都得做得妥妥当当的。
大家齐心协力，为了让船重新变得健康、强大。
修船工艺流程，其实就是一个让船重新焕发活力的过程。
就像我们人一样，受了伤、生病了，经过精心的治疗和调养，又能生龙活虎啦！没有这些精心的修理，船怎么能继续在大海上乘风破浪呢？所以说，修船这活儿真的太重要啦！绝对不能马虎呀！。
船舶维修规程
船舶维修规程船舶维修是保障船舶正常运行和延长其使用寿命的重要环节。
在全球海运业不断发展的今天，船舶维修规程的制定和执行显得尤为重要。
本文将从船舶维修的流程、安全保障、人员培训以及环境保护等方面，探讨船舶维修规程的要点。
一、维修流程船舶维修流程的规范性对于保证船舶运行的安全和顺畅至关重要。
维修流程应包括以下几个步骤：1. 维修前的检查与评估：在进行维修前，必须对船舶进行全面的检查与评估，确定维修范围、工作计划和所需资源。
2. 维修策划与准备：根据船舶维修计划，制定具体的维修策划，包括维修任务、工作流程、所需材料和设备等。
3. 维修实施与监督：按照维修计划进行实施，并进行监督和检查，确保维修工作按时、按质完成。
4. 维修后的测试与验收：维修完成后，进行测试和验收，确保船舶维修后的功能与性能符合要求。
二、安全保障船舶维修过程中的安全保障是至关重要的。
为了确保维修人员和船舶的安全，需遵守以下规定：1. 维修过程中，应配备专业的安全人员负责安全监督和协调。
2. 维修现场应设立合理的防护措施，保障维修人员工作时的人身安全。
3. 维修人员应佩戴符合标准的个人防护装备，减少意外伤害的发生。
4. 发生紧急情况时，应有应急预案，并组织及时有效的救援措施。
三、人员培训为了提高维修人员的技能和综合素质，船舶维修规程应包括相关人员的培训计划。
1. 维修人员应具备相应的专业技能和知识，能够熟练操作维修设备和工具。
2. 维修人员应接受定期的培训和考核，以提高技能水平和专业素养。
3. 维修人员应具备良好的团队合作精神和安全意识，并遵守相关的操作规范和制度。
四、环境保护在船舶维修过程中，保护环境和预防污染是一项重要任务。
以下是一些环境保护的要点：1. 维修现场应设有合适的污水处理设施，防止污水直接排入水体。
2. 维修过程中产生的废弃物，应分类储存和处理，确保符合环境保护要求。
3. 维修人员应定期接受环境保护和污染防治方面的培训，提高环保意识。
船舶管件加工工艺知识学习
船舶管件加工工艺前言目前造船行业里管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们非常有必要对管加工工艺进行总结和研究，将现代科技运用到造船中来。
目录第一章：绪论 (1)1.1 管加工技术研究背景 (1)1.2 本课题主要研究内容 (1)第二章：管子加工工艺 (2)2.1 各种管子的性能特点 (2)2.2管件连接形式 (7)2.3通舱管件的制作工艺 (10)2.4管子截面积计算 (11)2.5 选材 (12)2.6下料 (12)2.7弯管工艺 (16)2.8校管、试验和清理 (20)第三章：实例 (25)3.1 沪东船厂管子单件加工流水线 (25)3.2 蒸汽系统锅炉管子制作实例 (25)结束语 (28)致谢 (29)参考文献 (30)摘要随着造船科技的不断进步，管加工工艺越来越倾向于自动化制造,所以,我们有必要对管加工工艺进行总结和研究。
目前存在的问题：国内管子生产工艺仍和国外有一定的差距，加工方面，本身材料的强度和管材有关，也有后期的制造加工工艺有关，弯管的制造工艺以及支管仍然是比较难控制的。
本论文主要总结了现在各大船厂的管加工工艺，并且按照船舶管加工工艺的流程：下料——弯制——校管——焊接——泵磨——清洗，针对各种管子的性能特点，分析研究了几种管加工工艺中出现的问题和新技术，比如：弯管，焊接，切割，强度试验，弯管回弹问题的解决等等。
用了三种不同的方法确定了支管马鞍线和相贯线的方法：传统计算法，CAD作图分析法，PROE作图分析法。
基本确定了船舶管加工整个的工艺流程。
关键词：加工工艺流程管材特性新工艺方法管件连接计算放样第一章绪论1.1 管加工技术研究背景国内：武昌造船厂采取先焊后弯等新工艺，逐步建立全船关系计算机三维放样和管子加工流水线及自动化管子加工车间，减少了弯管废品率和各种消耗等。
国外：管子加工趋向于自动化流水线技术，自上世界70年代初开始，国内外船厂开始使用管子加工流水线，德国的奥斯得力公司已为世界各有关行业建造了50多条管子加工流水线，应用范围适合所有管子制造行业，其自动化程度可视客户的实际需要而定。
船舶管系制作安装工艺
船舶管系制作安装工艺为现代造船的开展，标准管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建筑更加标准化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建筑标准、标准及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原那么、规那么。
一.管系布置原那么1.管系布置要层次清晰，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整洁和美看，以最短的距离连接， 到达最正确目的，防止不必要的迂回和歪交叉。
2.管系的布置间距(1)并行管或交叉管，邻近两根管子〔包括管子附件〕，间距应在20mm 以上。
(2)关于需要包扎尽缘的管子，包好尽缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm 以上。
(3)以下管子与电缆的间距应在100mm 以上。
a.蒸汽LenovoUser2021-9-1东海船舶修造船舶管系制作安装工艺技术科编制管子尽缘层外表。
b.非水隔层尽缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的四周布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应依据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能防止时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量防止通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按标准要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注进管应防止通过居住舱室，如必须通过时，那么通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特不情况下必须布置时，那么不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应防止设置油管及油柜，如无法防止时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
船舶管系安装工艺规范1
‘船舶管系安装工艺规范船舶管系安装工艺规范插图11范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。
对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.4 工艺要求4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
4.2 管系的安装间距4.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：图1 管子间距4.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
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常规修理船舶管子工艺流程及必备知识常规船舶修理一般来讲涉及到铜工的流程为船上拆除--- 内场制作--- 船上安装，因此可以根据此三点来具体分析。
一、船上拆除
1. 拆除前的准备工作：
a. 确定主管与工长所交代的工作内容
b. 确定拆除该管子所传送的介质，包括与该系统相关联的阀、
泵
c. 熟悉管子的基本走向及正反方向
2. 拆除中的注意事项：
a. 油管及易燃气体管拆除必须冷工作业
b. 热工作业的管道须考虑周围环境，做好防护措施，防止火花四
溅
c. 法兰连接的管道须做好标识
d. 保护好特殊管道的法兰垫片
3. 拆除后的工作
a. 对渗漏的管道进行封堵
b. 配合起重工将管子吊车间
二、内场制作
1．支管制作的工艺要求
a. 般情况下尽可能做成垂直支管。
如图1 所示；
b. 尽可能避免做成斜支管，在不能避免的情况下应按管路顺
流开斜支管。
如图2所示:
正确
不正确 图2
c. 马鞍口下料
(1) 作图方法如图3所示。
图中D 外为总管外径，D 内为支
管内径，31为纸皮厚度，作图展开后的长度 L = (D 外+ 51 )n<
(2) 支管的切割应有斜角B 约为10 ° 至30 °。
（D'外 + 31）n
d. 开支管孔
(1) 总管上的支管孔应在支管马鞍口下料后，利用支管
内 ,L_
L r
马鞍作靠模划线，支管孔边与划线的距离为S。
如图5所示单面焊接时：S = 5 + 1〜2mm
双面焊接时：S = 1.5 5
5为支管壁厚
(2) 支管孔直径小于40mm时采用机械钻孔，支管孔大于
40mm时采用风焊割孔
2. 法兰与管子的连接的工艺要求：如下图和表1所示。
%
a、双面焊接
表1
公称通径
S1 (mm ) S2 (mm ) S3 (mm ) mm
100以下0.5-1K+10-1
125-2501-2K+10-1.5
300以上3K+10-2
K:表示焊缝高度二管子厚度x 70%，焊缝高度不小于
5mm。
(1 )双面焊接
a、所有动力管系均应双面焊接，如：燃油、滑油、淡水、
海水、压缩空气、二氧化碳、蒸汽、液压等管系。
b、特殊法兰应按图纸要求施工。
(2 )单面焊接
a、单面焊接的管子管口应用机械切割。
b、单面焊接只允许通径小于25mm的压缩空气管、日用淡海水
管、CO2支管、蒸汽等管子采用，但焊接后管端应扩管，使
管壁紧贴法兰内孔
3. 套管的制作工艺要求
a. 套管的长度L:管子外径在89mm 以下，L不小于1.5倍外径
管子外径在114mm--140mm 时，L不小于150mm ；
管子外径在168mm--273mm 时，L不小于管子外径
b. 套管的壁厚应大于管子的壁厚
c. 套管与管子的间隙应小于1mm
d. 管子与管子的间隙应小于2mm
4. 铜工样台制作旧样管的流程一般我们公司采用的为靠模校管工艺即模拟现场管子位置，在车间内场按原样换新
a. 配置法兰模板，钻孔与新换的法兰相配。
在模板与法兰连接的
平面上涂上白粉，将旧法兰平面垫片及脏物清理干净后与模板
联接，然后用划针靠在法兰外圆在法兰模板上划一圆周并打上
记号作为校管时的记号。
b. 将模板焊接固定在校样平台上，模板背后用撑脚加强以防变形
c. 管子中间适当处加支架支撑及在管子左、右侧或原管码位置加
档板，以防左右错位。
d. 测量以弯好的管子是否与旧管子相同，必要时可根据原管子现
场位置适当调整。
e. 若用回原法兰即风焊割出，清去焊渣，自然冷却后交车床加工
平面及内孔，若加工后厚度减少20% 或小于船用法兰标准时
需更换法兰。
f. 按法兰与管子定位或换新尺寸下料
g. 在一头模板上装上翻新的法兰（若法兰换新，新旧法兰用螺栓
连接，平面方向一致把旧法兰的记号复制到新法兰上），另一
头或多头把法兰套上管子，同时把新管子固定在原来位置，法
兰按记号装在模板上，调整好管子上下左右位置，然后点焊固
定法兰。
h. 卸下螺栓，拆去模板、支架、撑脚，将校正好的管子送焊接平
台处焊接。
5. 内场试压内场管子制作完成后，必须按照管系类别进行清理。
一般按:
a. 一级清理标准：管子内部的焊缝应修磨光滑，所有接头均
无毛刺，焊接的飞溅物及焊渣应清除干净，管子
内部无锈迹，若人工难于处理的交由化学酸洗。
此类管子
为：滑油管、液压油管、二级过滤后的柴油管，透平机蒸汽
管。
及其他轻质油管。
b. 二级清理标准：焊接时的飞溅物及焊渣应除去，焊缝平整、
切口整齐.此类管子为：动力蒸汽管、压缩空气管、海水冷却
管、淡水冷却管、引用水管、锅炉给水管、喷嘴冷却水管、货
油舱透平管、滑油、柴油、饮用水柜的空气、测深管系等。
c. 三级清理标准：法兰平面上的焊接飞溅物及焊渣应除去，内部
焊缝可不处理。
此类管子为：在一、二级清理规定以外的管
系和端部开放的管系如二氧化碳管、溢流管、泄放管、污水、
压载、消防、卫生管等。
清理完成后填写压水报验单交质检，然后管子吊后勤压水实验：
a. 舱底水管、压载、消防、海水、淡水冷却管，生活海水、淡
水管等强度压力试验为0.8MPa 。
b. 一般的水管，主、付机柴油管，滑油管，二氧化碳分配阀
至各仓二氧化碳管，强度压力试验为1MPa 。
c. 饱和蒸汽管、锅炉给水管、放水管、液压管、蒸汽灭火管
等的强度压力试验应使用工作压力的 1.5 倍，液压管
1.25 倍，但不必超过P + 7MPa 。
特殊用途的其他管系按船检或有关部门要求作强度试验。
三、船上安装
管路的安装应按经济、美观、安全、可靠方面考虑，所有管系均应在横倾10 °纵倾5°时能正常工作。
修船中安装新管子时，先将原法兰端面垫片清理干净，用划针之类的工具将藏在挣口线内的污物清出。
检查管子内孔有无杂物、污物，清理干净后配上合适螺栓、垫片，将管子法兰按记号对好，先插上尖铁对准螺栓孔（严禁用手指作引导带螺栓）后将螺栓全部带上，按左右上下顺序紧固螺
栓。
法兰垫片应符合使用要求，海、淡水管路应用橡胶垫片，花铁板下的海水管使用耐油橡胶垫片。
滑油、燃油、蒸汽、压缩空气、排气等管路均采用石棉垫片法兰垫片按GB583 、GB2502 或
CB/T 3588 配制，螺纹接头垫片按CB821、CB822、及CB56配制。
螺栓应符合法兰螺栓孔大小，紧固后螺栓应超过螺母1〜2个螺距。
管子安装完毕应将的管码装好。
管路附件安装完毕后阀门类应试验开启是否灵活，滤器类应旋紧压盖螺栓。
管子安装完成后系统进行试验。