IE常用计算公式及报价成本计算 (1)
IE 全部公式
生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率 存料率＝平均存料金額/期內用料金額 總投入工時=人數*上班時間(+人數*加班時間) MRP計算毛需求＝計劃生產量*BOM+雜項需求 總實際工時=總投入工時-總損失工時 MRP淨需求＝毛需求+損耗量-庫存量-已訂未交量 有效產能＝工作時間目標百分比*良率 MRP庫存量＝現有庫存量-生產開單未領量 在制品WIP周轉率＝期間生產總值/[(期初存貨總值+期末存貨總值)/2] MRP已訂未交量＝訂購量-已交貨數量
有效制成率=制令完工良品量/投入量*100% 不良率= 不良數量/實際產出量*100% 損失率= 責任項目總損失工時 作業組總投入工時 *100%
損失工時=可轉稼+非轉稼 可轉稼：非本部門造成 非轉稼：因作業異常 訂購點＝最低存量＝購備時間*每天使用量+安全存量 材料制成率=實際產出(良品+不良品)/投入量*100% 良品率= 良品數量/實際產出量*100%
計算公式
生產批工時=准備工時+完工件數量*單件工時 機器產能＝每分鐘生產量*60*每天工作時/（1+時間寬松率）*機器設備*開機率 正常時值=平均時值*(1+評比系數) 毛產能＝每周生產天*每天班次*每班工作時*機器設備*機台人員 標准工時=正常工時 *(1+寬放率) 生產計劃機器每日生產數量＝總計劃生產量/計劃生產日數 總寬放率=生理寬放+疲勞度放+管理寬放 人員需求=總需工時/(每天每人工作時間*每月工作日)*(1+時間寬松率) 排程工時=准備工時+排程量*單件標准工時*寬裕工時 材料周轉率=期間材料使用金額/[(期初存貨金額+期末存貨金額)/2] 負荷工時=准備工時+單件工時*本周排程量 目標產能= 總投入工時*每小時標准產能 成品周轉率＝期間銷售金額/期間成品存貨金額 產出工時=標准工時*產出數量 利息率＝物料利息/銷售成本 Σ[(制令完工良品量*標准工時)+准備工時] 實際生產量(良品) *100% *100% 毛效率= 達成率= 總出勤工時 計划生產量 定量訂購＝每天使用量*周期天數 制令完工良品量*標准工時 制令完工良品量*標准工時 *100% 生產效率= *100% 生產力= 總投入工時 總投入工時-可轉稼損失工時 有效(良品產出)工時=制令完工良品量*標准工時+准備工時 計划稼動率=1-- 損失工時 *100% --總投入工時 淨效率= Σ有效工時 總出勤工時-責任外損工時 產能利用率 1 = *100% 損失工時 *100% 可用工時(總投入工時--損失工時)
IE数据处理与常用公式
IE数据处理与常用公式IE（工业工程）数据处理是指在工业工程领域中使用数据进行问题分析、优化和决策的过程。
通过对数据的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置等。
下面是IE数据处理常用的公式和方法。
1.生产效率公式生产效率是指单位时间内生产的产品数量。
生产效率公式为：生产效率=（总产量-损耗）/生产时间2.完工率公式完工率是指生产过程中完成的产品数量占计划生产数量的比例。
完工率公式为：完工率=完成产品数量/计划生产数量3.制造周期公式制造周期是指完成一个产品所需要的时间。
制造周期公式为：制造周期=（开始时间-结束时间）/完成产品数量4.成本公式成本是生产过程中所需要的资源投入，包括物料、人工和设备等。
成本公式为：总成本=物料成本+人工成本+设备成本5.制造周期时间公式制造周期时间是指完成一个产品所需要的总时间，包括加工时间、等待时间和运输时间等。
制造周期时间公式为：制造周期时间=加工时间+等待时间+运输时间6.资源利用率公式资源利用率是指生产过程中所使用的资源占总资源的比例。
资源利用率公式为：资源利用率=生产所使用的资源/总资源7.效率公式效率是指生产过程中实际产出与标准产出之间的比例。
效率公式为：效率=实际产出/标准产出8.容量公式容量是指生产过程中单位时间内能够完成的工作量。
容量公式为：容量=总资源/单位时间9.平均停留时间公式平均停留时间是指在生产过程中产品在其中一工序的平均停留时间。
平均停留时间公式为：平均停留时间=生产时间/生产数量10.时间效率公式时间效率是指单位时间内完成的工作量。
时间效率公式为：时间效率=完成工作量/单位时间以上是IE数据处理常用的公式和方法。
通过对数据进行准确的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业发现问题、优化流程，并做出合理的决策，以提高生产效率和降低成本。
IE计算公式
IE相关计算公式1．标准产量 = (上班总工时/周程)*总工作人数
2．平衡率 = 周程时间 / (瓶颈工序时间 * 总人数）3．目标(实际)产量= 标准产量 * 平衡率
5．标准人均时= 3600 / 周程
6．实际人均时 = 总产量 / 总工时
7．人均时达标率 = 实际人均 / 标准人均*100% 8．TAKT TIME=日计划可实际利用的工作时间/日目标产量9．实际产距 = 总工时 / 实际产量
10．目标产距 = 总工时 / 目标产量
11．周程时间＝各工序标准工时之和
12．标准产能＝日总工时／标准工时
13．计划人力＝目标产能／标准产能
14．瓶颈工时＝最高人均工时
15．总瓶颈工时＝最高人均工时＊实际人力
16．平衡率%＝周程时间／总瓶颈工时
17．损失率%＝１－平衡率%。
IE常用计算公式及报价成本计算表
IE常用计算公式及报价成本计算表一、IE常用计算公式在工业工程（Industrial Engineering，简称IE）领域中，有一些常用的计算公式可以帮助IE工程师更好地进行生产过程的规划和优化。
下面介绍几个常用的计算公式。
1. 直接工时（Direct Labor Hours，简称DLH）计算公式直接工时是指直接用于生产产品或提供服务的工人所需的工时。
计算直接工时的公式为：DLH = TPH × QT其中，DLH表示直接工时，TPH表示每单位产品或服务所需的标准工时，QT表示生产或服务的数量或需求量。
2. 间接工时（Indirect Labor Hours，简称ILH）计算公式间接工时是指用于辅助生产过程或提供支持服务的工人所需的工时。
计算间接工时的公式为：ILH = TPIH × QT其中，ILH表示间接工时，TPIH表示每单位产品或服务所需的标准间接工时，QT表示生产或服务的数量或需求量。
3. 有效工时（Effective Work Hours，简称EWH）计算公式有效工时是指在给定时间段内，工人实际用于生产或提供服务的工时。
计算有效工时的公式为：EWH = TH × (1 - RE)其中，EWH表示有效工时，TH表示总工时，RE表示损耗时间的比例。
二、报价成本计算表在IE工程中，报价成本计算表是用于估计生产过程中各项成本的工具。
下面是一个示例的报价成本计算表：项目计算公式说明原材料成本MC = (CCI × MCI) + (CCS ×MCS) + (CCP × MCP)CCI、CCS、CCP分别表示原材料的成本系数，MCI、MCS、MCP表示原材料的消耗量直接人工成本DLBC = DLH × DLRC DLH表示直接工时，DLRC表示直接人工的单位成本间接人工成本ILBC = ILH × ILRC ILH表示间接工时，ILRC表示间接人工的单位成本设备折旧成本DDC = (DPC × DPY) / BPT DPC表示设备购买价值，DPY表示设备折旧年限，BPT表示生产总时间设备维护成本EMC = (EPC × CT) / BPT EPC表示设备的年维护费用，CT表示设备维护次数，BPT表示生产总时间水电费用UEC = UER × MEP UER表示单位用电成本，MEP表示月用电量其他费用OEC = OEB × T OEB表示其他费用的标准，T表示生产总时间总成本TC = MC + DLBC + ILBC +DDC + EMC + UEC + OEC通过填写每个项目的具体数值，可以计算出总成本。
工业工程(IE)专业知识1
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3）按生产对象的数目：
单品种流水线：又称不变流水线，是指流水线上只固定生产一种制品。要求制品的数量足够大，以 保证流水线上的设备有足够的负荷； 多品种流水线：将结构、工艺相似的两种以上制品，统一组织到一条流水线上生产。
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4） 按产品的轮换方式：
可变流水线：集中轮番地生产固定在流水线上的几个对象，当某一制品的批制造任务完成后，相应 地调整设备和工艺装备，然后再开始另一种制品的生产。 成组流水线：固定在流水线上的几种制品不是成批轮番地生产，而是在一定时间内同时或顺序地进 行生产，在变换品种时基本上不需要重新调整设备和工艺装备。 混合流水线：是在流水线上同时生产多个品种，各品种均匀混合流送，组织相间性的投产。一般多 用于装配阶段生产。
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三 流水线、设备布局、基本物流形 式分类
• 产品原则布置，旨在使大量产品快速地通过制造系统。在标准化较高的产品加工中，如电子工业、汽车工业等，使用这 一布置方式。它们使用重复性的加工方式，工作被分解为一系列标准化的作业，由专门的人力和机器完成。系统仅涉及 一种或少数几种相似的加工对象，由于加工对象按照同样的加工顺序，所以可以使用固定路线的物料运输设备，从而使 加工 过程形成一种流的工作方式。在制造业中，这种工作方式称为生产线或装配线。生产线上的工作单元紧密的连 接在一起，这种布置方式使得人力和机器得到充分利用，降低了设备费用，同时由于加工对象的移动很快使得在制品数 量极少。生产线的常用布置方式除了直线性的布置方式外，还有U形，S形等，便于工人操作和物料运输量减少。 工艺原则布置，用于加工涉及较多工艺要求的产品，这类布置以完成相似活动的加工单元为特征。工艺原则布置将同一 加工类型的机器布置在一起，需要这些操作的加工对象按各自加工顺序依次流经各个加工单元，不同产品代表着完全不 同的加工工艺 要求和操作顺序。同时由多用途设备保证加工的柔性。这种布置方式通常适用于多品种小批量的加工方式，它增加了加 工过程中的物流。 定位布置中，加工对象保持不动，而工人、材料和设备移动。通常用于重量、体积较大的加工对象。这种布置方式中物 料和设备的移动的控制更为重要。 这三种布置方式只是概念上的分类，不是绝对的划分，在现实中也有很多混合布置的实例，例如生产线上线外返工 零件的加工设备放置就涉及到混合放置。工艺原则和产品原则代表小批量加工和大批量生产的两端，工艺原则具有比产 品原则更大的柔性，产品原则比工艺原则更高效。随着加工方式的改变，现代布置方式研究中的理想系统应当具有柔 性、高效、单位生产耗费底的特点，单元制造、成组技术和柔性制造系统的使用带来的单元布置技术正是现代布置研究 中的主要方式。 单元布置，在单元制造中将机器依据零件加工工艺分组，形成一个制造单元，每个单元对应一组工艺相似的零件的加 工。每个单元内部设备的布置其实是产品原则布置的缩影。在单元内部可能是由传送装置连接的流水线方式，或者其 他类型的传送装置按加工顺序连接的设备。 成组技术(GT)是单元制造的基础，它将零件按工艺特征分组。同时在加工单元中使用柔性制造系统可以提高系统的效 率和加工柔性。单元布置方式在一定程度上是基本布置类型的混合体，也是车间加工过程中涉及到的主要布置类型。
IE公式汇总
IE公式汇总IE（工业工程）是一门综合应用其他工程学科、管理学科以及数学、统计学等知识的学科，旨在通过有效的运用资源优化生产过程，提高生产效率和质量。
在IE领域中，有许多重要的公式和模型，用于分析、计算和优化不同的生产和运营过程。
以下是一些常见的IE公式汇总：1.生产效率=产出/投入：这是衡量生产过程有效性的一个重要指标，表示在特定投入下生产的产出量。
2.平均生产率=总产出/总工时：用于计算每个工时的平均产出量，用于评估其中一部门或整个企业的生产效率。
3.利用率=实际产出/最大潜在产出：用于计算生产过程中资源的利用情况，衡量资源利用的效率和效果。
4.平衡产线效率=(理论产能-待机时间)/理论产能：用于评估生产线的运行效率，表示除去待机时间后实际生产能达到的百分比。
5.产能利用率=实际产量/生产线理论产能：用于计算生产线的产能利用情况，衡量生产能力的有效利用程度。
6.累计标准时间=基准时间+非直接工时：用于计算生产工时的标准化，提高工序计时的准确性和一致性。
7.进料数量=订单需求量/单次生产制造量：用于计算生产订单中的所需原材料数量，为生产计划和采购提供依据。
8.循环时间=组装时间+检验时间+运输时间+处理时间：用于计算产品从一个工序到另一个工序所需要的总时间，包括生产、检验和物流等环节。
9.作业单元时间=作业时间/作业数量：用于计算单个作业的平均生产时间，衡量作业的效率和生产能力。
10.生产指数=实际生产量/计划生产量：用于评估生产计划的完成情况，衡量生产计划的执行进度和效果。
11.转换效率=成品产量/原料消耗量：用于衡量生产过程中资源的转化效率，评估生产过程的节能和减排效果。
12.效益率=实际效益/标准效益：用于评估工作站或生产线的操作效果，衡量生产过程中的不良率和错误率。
13.加工时间=累计周期时间/产品数量：用于计算生产一个产品所需的平均加工时间，为生产进度和计划提供参考。
以上只是IE领域中一些常用的公式和模型，还有许多其他的公式可以基于具体的工业工程问题来应用。
IE基本概念
IE基本概念IE基本概念<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 1 of 13CIE 基本概念,常见图文符号及运算公式一. 工业工程基本概念1. 什么是工业工程(IE)工业工程(Industrial Engineering,简称IE)被广泛分认的定义是由美国工业工程师学会(ALLE)于1955 年正式提出,后修订的定义,表述如下: “工业工程,是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定, 预测和评价.”IE 形成于19 世纪末,20 世纪初的美国泰勒(F.W.Taylor,1856~1915)等人的科学管理运动,它是工程技术,经济管理和人文科学的边缘学科,是在人们致力于提高工作效率,降低成本,提高质量的实践中产生的一门学科.它是把技术和管理有机地结合起来,去研究如何使生产要素组成更高效运行和系统,从而实现提高生产率的目标.2. 工业工程的研究目标工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益.具体地讲,就是通过研究,分析和评估,对制造系统和每个组成部分进行设计(包话再设计,即改善),再将各个组成部分恰当地综合起来,设计出系统整体,以实现生产要素合理配置,优化运行,保证低成本,低消耗,安全,优质,准时,高效地完成生产任务.它追求的是系统整体的优化与提高.3. 工业工程学科的范畴及应用范围IE 学科的范畴根据美国国家标准ANSI-Z94(1982 年修订版),从学科角度把IE 知识领域划分17 个分区, 即:j生物力学k成本管理l数据处理与系统设计m销售与市场n工程经济o设施规划p材料加工q组织规划与理论s实用心理学○11 方法研究和作业测定○12 人的因素○13 工资管理○14 人体测量○15 安全○16 职业卫生与医学○17 生产规划与控制r应用数学(运筹学,管理经济学,统计质量控制,统计数学应用)IE 在制造业的应用范围(见图1-1)从狭看来IE 集中在生产反馈(钱,性能,质量,规格,价格,处理等)过程的科学管理,从广义来看,IE 特别是结合了信息技术的现代IE 已涵盖了产,供, 销的全部管理系统.4. 工业工程的特点IE 是实践性很强的应用学科.综合分析IE 的定义,内容(范畴)和目标,现代IE 的基本特点概括为以下几个方面:( 1 ) IE 的核心是降低成本,提高生产质量和生产效率.追求生产系统的最佳整体效益,是IE 的一个重要特点.(２) IE 是综合性的应用知识体系.简单地说IE 是把技术与管理有机地结合志来的综合学科.(3)以人为本是IE 区别其它工程学科的特点之一.生产系统的各种组成要素中,人是最活跃的和不确定性最大的因素. IE 为实现其目标,在进行系统设计,实施,控制和改善的过程中,都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用,以人为中心进行设计.从操作方式,工作站设计,岗位和职务设计直到整个系统的组织设计, IE 都十分重视研究人的因素,包括组织关系,环境对人的影响以及人的工作主动性,积极性,创造性及激励方法等,寻求合理配置人和其它因素,建立适合人的生理和必理特点的机器,环境和组织系统,使快准全汇总分析市场用户决策快预测定货人财物少准人物料机器信息资金任务输入生产过程输出产品服务快好损失少快好少狭义IE研究开发供产销广义IE图1-1 IE 在制造业的应用范围人能够充分发挥能动作用,从面在生产过程中提高效率,安全,健康,舒适的工作,实现个人及组织价值,进而更好地发挥各生产要素的作用.(4) IE 的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费,降低成本的目的, IE 重点面向微观管理,解决各环节管理问题.从制定作业标准和劳动定额,现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善,都需要IE 发挥作用.“三化”即是指工业简化(Simplification),专业化(Specialization),标准化(Standardization),是IE 的重要原则.所谓三化,对降低成本提高效率起到重要作用. 特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用,它包括技术标准和管理标准,特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准,它既规定各种标准程序,职责,方法与制度,同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段.(5) IE 是系统优化技术IE 所强调的优化是系统整体的优化,不单是某个生产要素(人,物料,设备等)或某个局部(工序,生产线,车间等)的优化,后者是以前者为前提的优化,并为前者服务,最终追求的目标是系统整体效益最佳(少投入,多产出).所以IE 从提高系统总生产率的目标出发,对各种生产资源和环节具体研究,统筹分析,合理配置;对各种方案作量化的分析比较,寻求最佳的设计和改善方案.这样才能发挥各要素和各子系统的功能,协调有效地运行.系统的运行是一个动态过程,具有各种随机因素.社会的前进及市场竞争日趋激烈,对各种生产都提出了越来越高的要求,需要进一步提高生产率;而科学技术的高度发展也为IE 提供了更多的知识和方法实现生产率的提高.所以,生产系统的优化不是一次性的, IE 追求的也不是一时的优化,而是经常的持久系统优化, 对系统进行不断的革新改造和提高,使系统实现最低浪费和更高的综合效益.5. 工业工程对制造业的作用工来工程对制造业的作用可归纳以下几个方面:( 1 ) 对系统进行规划,设计,评价与创新.(2)优化生产系统,物流系统与信息系统.(3)诊断企业症结.(4)挖掘潜力,保证质量,提高企业生产效率和经济效益.(5)杜绝浪费,节约资源,实现零浪费.(6)提高企业素质,增强企业竞争力.(7)制定工作标准及管理标准.6. 现场IE(作业研究)在制造业中的作用尽管现代IE 应用极其广泛,但制造业仍然是最主要和有代表性的一个领域,制造工业具有这样的特点:即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 4 of 13C 方面:一是围绕材料加工(或通常的制造技术)研究工艺与设备,这是制造的硬件部分;二是关于制造系统,即由人,材料和设备等组成的集成系统的控制和管理,这是制造业的软件部分. IE 正是将两者有机结合起来的原理和技术.因此,作业研究的应用不仅直接促使生产率提高,而且也是其它IE 技术,如设施规划与设计,生产计划与控制等的必要基础.作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象,运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术,对产品的设计,工艺,作业程序,材料使用,机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究,林而制定最佳工作方法,并对此方法设定标准时间,这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准,作业标准,生产计划,日程进度,计算产品标准成本和计划定员,评价生产结果,分配生产奖金,考核生产成果等.作业研究的目标是改进工作方法,并使方法标准化(图1-3)程序分析作业研究动作分析作业测定流动经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1. 方法,程序2. 材料3. 工具与设备4. 环境与条件客观,公平,准确地确定工作时间标准设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其它要求=工作标准实施新标准,提高生产率,产生效益,持续这种种循环,并对其进行客观分正的评价.图1-3<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 5 of 13C二, IE 手法概要1. 何谓IE 手法在日常生产中为解决生产进度,质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的,此时我们必须综合运用QC 及IE 手法,不断加深对工作的理解,从不同的角度思考比现有方法更轻松,更安全,更正确,更快捷的作业方法.具体IE 手法的定义表述如下:“IE 手法是以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系统进行观察,记录,分析,并对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化的方法.”其目的有以下几点:(1)准确掌握生产活动的实际状态;(2)尽快地发现浪费,不合理,不可靠的地方;(3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理综合IE 手法的定义与目的, IE 手法有以下几点特征:(1)分析程序方法不错的话,不同人会得到相同的结果客观性;(2)因为对现实状态能定量分析,所以容易进行检讨定量性;(3)用相同的符号及图表分析,因此能够信息共享通用性.2.IE 手法的体系IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-1915)发明的时间研究(Time Study)和吉尔布雷斯(F.B.Gilbreth,1868-1924)夫妇发明的动作研究(Motion Study)为基础发展而来的.它包话方法研究,作业测定,布局研究,Line Balance 等方法手段.(1)方法研究对作业方法进行科学分析,从而对人,时间,材料等进行经济,合理,有效的设计使用,是一种对作业方法进行设计和改善的方法.研究对象包括原材料,工艺, 作业流程,作业工具,设备布局及操作动作.○1 程序分析对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析,进行综合的设计改善时使用,包括从产品的开发设计,到零部件的生产及装配等,从宏观到微观的全部生产作业流程.○2 动作分析对工序的作业方法,动作进行分析设计的方法.(2)作业测定对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定,用于作业效率评价,标准时间设定及发现不合理的地方.作业测定大体分为直接时间研究和间接时间研究.○1 直接时间研究法<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 6 of 13C现场IE手法方法研究程序分析产品工艺分析作业流程分析联合作业分析动作分析动手作业分析动素分析录像分析PTS 法流程经济原则流程优化MOD 法作业测定时间分析动作要素时间分析单元作业时间分析VTR 分析运转率分析边续运转分析抽样分析直接观测PTS 法PTS 法标准时间设定动作经济原则分析动作优化布置研究搬运(物流)分析配置分析搬运路线分析搬运工艺分析Line Balance的编制调整作业拆解PTS 工序平均化图1-4工作时间过程的直接测量,有时间分析及运转率分析等代表方法,测量上以直接测量和录像测量为主.○2 间按时间研究法对作业单位细分化设定后,通过经验数据的合成设定时间的方法,如以标准资料以及统计数据库为依据进行标准时间的设定.○3 PTS 法(Predetermined Time Standards)时间预置法,全部作业的基本动作进行标准化,用此标准对工程作业的时间进行预置设定,是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法.2. 现场IE 手法的分类与改善程序的关系<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 7 of 13C图1-4 对现场改善中的各种IE 手法时行分类.表1-1 对IE 手法的分类与改善程序的关系进行了详细说明.表1-1形式跨部门合作,团队进行委托其它部门进行自已部门主导,内部进行基本特点相关部门的负责人,以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法,也无从解决,将相关工作明确后,委托,依赖给其它职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题,内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目,现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门外推进方法有关部门责任担项目会议统筹进度及各部技术其它部门提出解决方案其中部分工作内部完成接受指导部门内小组推进QC 小组内部解决案例工场整体Layout 的改善工装夹具改良,自动化标准时间的设定夹具,设备引进设备改良作业标准的设定,改订作业动作的改善作业配置的改善Line balance 的改善简单的工装改良作业环境的整顿搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律,明确目标责任,更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任,否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决4. IE 手法活用的效果(1)能够系统地,综合地,有计划地把握现状而非赁经验和感觉;(2)因为是定量的系统的思考方法,所以可以做客观的判断;(3)当明确了判断的标准之后,谁都可以进行相同的判断;(4)平日发现不到的问题会逐渐浮现上来;(5)从不规则的变化中发现规律性的东西;(6)通观全局,而非局部次要问题;(7)有短时间内检查工艺全过程;(8)因为结果是以图表数字形式,所以容易理解;(9)科学的统计方法进行数据收集,因此结果和过程都很可靠;(10) 因为客观,所以容易统一意见;(11) 问题说明简洁明了;(12) 明了的图表数字会增强职员对品质与效率的责任感与行动力;(13) 现场作业及管理人员亲自使用分析,可加深结工艺过程的理解. <> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 8 of 13C三,常见图文符号工艺流程图示符号工序种类符号详细符号(例) 内容加工操作○ ○2 第二道工序(工序号)○A A 零件的第五道工序□◇加工中有检查内容材料,零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态.搬运运输○( )R 机器人搬运○B 皮带搬运M 男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变,同时转移位置状注: 符号图的大小是加工操作的1/2~1/3检验□□ 数量的检查◇品质的检查◇□ 品质与数量的检查,品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定,并进行判断的工序,但作业中同时伴有准备与整理的内容停带暂存(D)△毛坯的贮存▽半成品,产品的贮存工序时间的停止(D)加工中临时停止材料,零件或产品在进行加工,检查之前所外的一种停止状态,但当区别停止一贮存时,停止有D 表示.5W2H 提问表问题为什么改善方向1. Why 目的是什么? 为什么? 去除不必要及目的不明确的工作2. Where 在什么地方执行? 为什么? 有无其它更合适的位置和布局3. When 什么时候做此事? 为什么? 有无其它更合适的时间与顺序4. Who 由谁来做? 为什么? 有无其它更合适的人5. What 做什么? 为什么? 可否简化作业内容6. How 如何做? 为什么? 有无其它更好的方法7. How much 多少钱? 为什么? 有无更低的方法项目疑问<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 9 of 13CECRS 原则__________改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消合并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消,合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消,合并,重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用18 种动素的定义及符号动素分析是由美国工程师Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)创立的,动作分析基本要素共有18 种动作,也有文献定义为17 种,本书设定为18 种.(详见下图)A.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义1 伸手Transport Empty(TE)手中无物的形A空手移动,伸向目标,又称空运2. 握取Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3. 移物Transport Loaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体某些部位移动物品的动作,又称运实4. 装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5. 拆卸Disassemble(D)从装配物拆离物品的形状A将零部物进得分离和拆解的动作6. 使用(U)Use 的U 字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7. 放手Release Load(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 10 of 13CA.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义8. 检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9. 寻找Search(S)眼睛寻找物品的形状B 通过五官找寻物体的动作10. 发现Find找到物品的眼睛形状B 发现寻找目的物的瞬间动作11. 选择Select(S)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12. 计划Plan(P)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13. 预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位14. 定位Position(P) 9 物品放在手的前端的形状B以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15. 持住Hold(H)磁石吸住物体形状C手握物品保持静止状态,又称拿住16. 休息Rest(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17. 迟延Unavoidable Delay(UD)人倒下的形状C 可以避免的停顿18. 故延Aviodable Delay(AD)人睡觉的形状C 可以避免的停顿四,常用基本公式:1. 效率的计算方法:效率=实际值/基准值×100%作业效率=产量×标准工时÷投入工时×100%=实际产量÷标准产量×100%=标准作业时间÷实际作业时间×100%运转率=凈运转时间÷运转可能的时间×100%故障率=故障次数÷运转总时间×100%拉平衡效率=工序时间总和÷(最长工序时间×人员数) ×100% 不良率=不良个数÷生产个数×100%损失率=(1-拉平衡效率) ×100%2. 标准工时计算方法:基准周期时间(C/T)=(实测平均数)*(1+评比%)<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 11 of 13C标准产能=投入时间*投入人数标准时间*标准人数基准周期时间(C/T)=正常作业时间瓶颈工时(L/T)=(C/T)max标准时间=C/T*(1+宽放率)标准时间=正常作业时间+宽放时间×100%=观测时间×评价系数×(1+宽放率) ×100%标准总工时(S/T)=(C/T)max*标准人数*(1+宽放率)注: 当投入人数=标准人数时, 标准产能=投入时间/标准时间, 实际计算式: 标准产能=3600/标准瓶颈工时3.作业工时架构:总投入工时负荷时间停止时间稼动时间(总使用工时) 停机时间凈稼动时间(总标准工时) 性能损失时间价值稼动时间不良损失时间早会新产品上线之教育训损失工时LOSS TIME速度降低损失故障损失换模,换线调整损失刀具交换暖机损失其它停机损失清扫检查等待指示(待料等)等待人员安排等待品质确认测定调整停止性故障功能性故障(管理损失)短暂停机,空转损失不良,人工修改的损失生产良品的时间有用工时USEFUL TIME<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 12 of 13C说明:(一).工时说明1.负荷工时:直接操作者实际参加作业之工时.2.停止时间:指生产过程中按照具体的要求,或惯例需要花费之工时,比如,早会,新产品上线前之教育训练,它是一个可以预料,有计划性的时间.3.稼动时间:也就是总使用工时,指操作者实际参加作业生产产品所耗费之工时.4.停机时间:指在生产过程中由于模治具故障或其它突发意外事件发生所耗费之工时.它是一个无预警,无计划性的时间.5.凈稼动时间:指在生产过程中,机器,人,物料都处于正常标准状态下作业之工时,其工时标准需要公司内部相关单位及人员制定.6.性能损失时间:指在生产过程中,由于机器的磨损,空转导致之性能下降所占有之工时.7.价值稼动时间:也就是作业过程中生产良品的时间.8.不良损失时间:作业过程中生产不良品的时间.以上工时计算公式及相互关系为:1.除外工时=停机时间+停止时间2.负荷时间=总投入工时-停止时间3.稼动时间=总使用工时=总投入工时-除外工时4.凈稼动时间=总标准工时=产量工时=生产数量*标准工时5.性能损失时间=(标准产量-实际产量)*标准工时6.价值稼动时间=生产良品数*标准工时7.不良损失时间=生产不良品数*标准工时(二).工时损失说明1.故障损失:分为停止性故障与功能性故障,区别:停止性故障:指突发性故障.功能性故障:指设备功能比原先设计低落的故障.2.换模换线调整损失:因换模换线所造成的停机损失.3.刀具交换:因刀具的寿命,破损所造成的停机损失.4.暖机损失:系指在机器开机到机器呈现稳定运转时所造成的损失.5.短暂停机,空转损失:因微缺陷而造成设备停止或空转的损失.6.速度损失:机器实际运转时,与设计之速度差异所造成的损失.7.不良,人工修改的损失:因不良,人工修改造成的损失.二.绩效公式:1.作业效率:反映作业者作业状况和生产情况之指针.计算公式:作业效率=(总标准工时/总使用工时) *100%2.生产效率:反映生产现场管理者之工作分配及目标达成状况之指针计算公式:生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%3.设备综合效率:反映生产过程人机配合之能力指针.<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 13 of 13C计算公式:设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率Note:时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% 性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%良品率=(生产良品数/生产产品总数)*100%下面以一个具体实例来说明以上几个指针的计算方法.例:一天上班时间为480 分,早会20 分,生产过程中机器故障20 分,模治具故障20 分,一天共生产产品420sets,生产一个产品须时20 分,流水线瓶颈工时为0.5 分(含有宽放),不良率为5%,试计算:1)总标准工时2)作业效率3)生产效率4)设备综合效率解:根据以上介绍可知如下信息:停止时间=早会20 分停机时间=机器故障20 分+模治具故障20 分=40 分总投入工时=480 分不良率=5%1)总标准工时=420*0.5=210(分)2)作业效率=(总标准工时/总使用工时)*100%=(总标准工时/总投入工时-停止时间-停机时间)*100%=[210/(480-20-40)]*100%=50%3)生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%=(210/480)*100%=43.75%4)设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% =[(480-40)/480]*100%=91.67%性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%=[总标准工时/(总投入工时-停止时间)]*100%=[210/(480-20)]*100%=45.65%良品率=1-不良率=1-5%=95%故: 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率=91.67%*45.65%*95%=39.75%当天生产绩效指针由此计算出来.。
IE常用计算公式及报价成本计算
IE常用计算公式及报价成本计算IE工程师在生产流程优化和成本控制中扮演着重要角色，在计算生产成本和报价时，IE常用的计算公式和方法如下：1.标准工时计算公式标准工时=标准产量/标准产能标准工时是指在标准产能条件下完成一定产量所需要的时间。
IE工程师通过对生产过程的研究和分析，确定产品的标准产量和标准产能，进而计算出标准工时，用于生产计划和生产效率评估。
2.进料与产出的关系产出数量=进料数量*制程利用率*一次合格率进料数量是指制程开始前所需要的原材料或零部件的数量，制程利用率是指在制程过程中能够得到有用产品的比例，一次合格率是指在制程过程中得到合格产品的比例。
IE工程师通过计算进料与产出的关系，可以确定生产过程中的损失率和成品率，进而制定改进措施，提高生产效率和产品质量。
3.生产效率计算公式生产效率=产出数量/实际工时生产效率是指在给定的时间内完成产量的能力。
IE工程师通过计算生产效率，可以评估生产效益，并找出生产中的瓶颈和问题所在，提出改进方案。
4.报价成本计算公式报价成本=直接材料成本+直接人工成本+制造费用+间接费用直接材料成本是指制造产品所需的直接材料的成本，直接人工成本是指直接参与产品制造的人员的工资和福利费用，制造费用是指生产过程中所涉及到的设备折旧、维修、能耗等费用，间接费用是指与生产过程相关但无法直接分配到具体产品上的费用，如生产管理人员的工资、办公费用等。
IE工程师通过计算每个成本项的费用，并根据产品的数量和预计产量，计算出报价成本，用于确定产品的售价和利润。
以上是IE工程师常用的计算公式和报价成本计算方法，通过这些方法，IE工程师可以评估生产效益，制定生产计划，优化生产流程，并确定产品的售价和利润。
IE生产线平衡及效率计算案例(汇总)
案例1：
假设有一条流水线统制有20人直接上线，其中有 一天8：00到8：10分早会，8：10分到10：0分生产 A机种，标准工时3.6分，共600个良品，10：10到 10：30分换线，10：30分到12：00及14：00到18 ：00生产B机种，标准工时2.5分，共2300个良品， 其中15：00到15：20主要一台XT故障造成生产停线 ，计算上述产出工时、异常工时、应有工时、生产 力、机器稼动率、效率。
總工時﹕
時間(0.01分鐘) 10 11 9 9 22 42 26 26 30 20 63 32 6 306
13
生產線平衡-例4－－－节拍、工位數目
假設生產安排是每日400個﹔ 而每日有400分鐘生產時間
目標節拍時間 =可生產時間/目標生產量 =400/400 =1(分鐘)
工位數目
=總工時/目標節拍時間
生產線平衡-例4－－－平衡效率
在尋找最理想方案的過程中﹐需要有一些指引去 作出評價各方案的效果﹐有滿意效果時便不須再 找更理想的方案了。
平衡效率=總工時/(工位數目X最长周程時間工序)
以上例子﹐最長工時的崗位要1.03分鐘(周程時間 )
平衡效率=3.06/(3X1.03)=99%
16
生產線平衡-例5－－－平衡效率
• 时间稼动率＝实际开机时间/计划开机时间
•
＝20H/24H
•
＝83.3%
• 标准产能＝(3600/设备加工周期)*实际工作时间
•
＝(3600/300)*20
•
＝240
生產線平衡-例8－－－设备稼动率
• 性能稼动率＝实际产能/标准产能
•
＝200/240
IE计算公式
时间序列模型 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求
预测监控
通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效
因果关系模型
利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来 变化
CYCLE 每单位工序中1个循环的作业所需的时间
TIME(C/T)
標準時間與工時 定額的關係
標準時間是制定工作定額的依據、工時定額是標準時間的結果
時間研究
時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的 工作以正常速度操作所需要的時間
時間研究的研究 方法
時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準
时间观测法 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法
FOOL PROOF 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置
生产率
一般用产量对投入的比
OUT PUT /IN PUT
工时
人或机器能做的或已做的量用时间来表示
标准时间
熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。
总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失
快速切换
通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的
作业切换时间 是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间
外部切换时间 不必停机也能进行的切换作业时间
平衡率=单件标准时间/(瓶颈时间*人数)*100%
操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额 外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时
IE_公_式_汇_总
術語 定義/計算公式
在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞 標準工時/標準時間 動時間 標準時間=正常時間*（1+寬放率）=（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率） 對某種作業的工時規定一個額度,即使對同一作業，由於用途不同可能有不同量值的定額，如現行 工時定額 定額、計劃定額、目標定額等 標準時間與工時定額 標準時間是制定工作定額的依據、工時定額是標準時間的結果 的關係 時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下， 時間研究 對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間 時間研究的研究方法 時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準 三倍標準差法:正常值為x+/-3 內的數據,超出者為異常值 剔除異常值的方法
通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效 利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种 因果关系模型 变量的未来变化 CYCLE TIME(C/T) 每單位工序中1個循環的作業所需的時間 週期時間 單位工序C/T的和/ 測試次數 TACK TIME（T／ 製造一件物品時所需要的實際時間 T） 作業時間/ 生產數 節拍時間
作業人員或設備上裝上無需小心作業也絕不出錯的防止出錯裝置 一般用產量對投入的比 生產率 OUT PUT /IN PUT 工時 人或機器能做的或已做的量用時間來表示 擁有人員的工時 擁有工時 擁有人員×正常作業時間 實際上沒投入到作業的工時(缺勤、休假、出差、支援等) 考勤工時 相關人員×相關時間 實際投入到作業的人員的工時 出勤工時 擁有工時－考勤工時 正常出勤工時以外追加作業的工時，即加班，特殊出勤、接受支援等 追加工時 相關人員×相關時間 投入到作業中的總工時 作業工時 出勤工時＋追加工時 作業工時中去掉損失工時，實際投入到作業的工時 實際生產工時 作業工時－損失工時 不屬于作業人員責任範圍的損耗工時(會議、教育、早會、待料、材料不良、機械故障、機型變更 損失工時 、不良返工等) 相關人員×相關時間 生產產品所需的時間(標準時間)和實際用的時間之比 作業工時效率 標準工時/作業工時× 100 % 損失工時以外的純作業時間和實際生產所用的時間之比 實際生產工時效率 標準工時/實動工時× 100 % 生產產品所需的時間和純生產所需的時間之比 實際生產率 標準工時/實動工時× 100 % 為了減少生產要素的損耗,用一線監督人員的指導監督來達到適當地提升並維持作業人員對作業的 效率管理 態度的一種管理模式 標準時間/實際時間 PAC (Performance Analysis 為了能做到只要作業努力就能提升及維持能力的效率管理模式的一種。 & Control) 作業效率= 標準工時/( 可用工時－損失工時) IE七大手法 防呆法、防錯法、五五法、動改法、流程法、雙手法、抽查法 不良品修正的浪費、制造過多的浪費、庫存過多的浪費、搬運浪費﹑動作浪費、管理浪費、等待 現場九大浪費 浪費、加工過剩的浪費、人員的浪費 解決問題九步驟 1.發掘問題 2.選定題目 3.追查原因 4.分析資料 5.提出辦法 6.選擇對策 7.草擬行動 8.成果比較 9. 標准化 時間稼動率=稼動時間/負荷時間 性能稼動率=性能稼動時間/設備稼動時間=產出產品總數*單件標准工時/設備稼動時間 稼動率公式 良品率=產出良品數量/產出產品總數
IE计算公式
IE计算公式
IE相关计算公式1．标准产量= (上班总工时/周程)*总工作人数
2．平衡率= 周程时间/ (瓶颈工序时间* 总人数）3．目标(实际)产量= 标准产量* 平衡率
5．标准人均时= 3600 / 周程
6．实际人均时= 总产量/ 总工时
7．人均时达标率= 实际人均/ 标准人均*100% 8．TAKT TIME=日计划可实际利用的工作时间/日目标产量9．实际产距= 总工时/ 实际产量
10．目标产距= 总工时/ 目标产量
11．周程时间＝各工序标准工时之和
12．标准产能＝日总工时／标准工时
13．计划人力＝目标产能／标准产能
14．瓶颈工时＝最高人均工时
15．总瓶颈工时＝最高人均工时＊实际人力
16．平衡率%＝周程时间／总瓶颈工时
17．损失率%＝１－平衡率%。
IE计算公式
IE常用公式一覽表
一. 績效管理常用公式;
1.作業時間使用率=（投入工時-異常工時）/投入工時
=實際工時/投入工時
2.作業者作業效率=產出量╳標准工時/(投入工時-異常工時)
=總標准工時/實際作業工時
3.製造生產效率=產出工時/實際作業工時+異常工時
4.公司生產效率=產出工時/投入工時
5.出勤率=出勤人員/編置人員
6.加班率=加班時間/總工時
二.常用計算公式;
1.設備總合效率=時間稼動率╳性能稼動率╳良品率
負荷時間- 停機時間
= ╳
負荷時間
理論C.T ╳投入數量
╳
稼動時間
投入數量–不良數量
投入數量
正常時間合計
2.平衡效率= ╳100%
規制時間(瓶頭時間) ╳工程數(人員數)
1.時間利用率
實際作業時間
總投入時間
2.作業效率
總標準工時
總實際工時
單位時間實際產出標準人數
標準產出實際人數
實際作業時間內之效率指針
3.生產效率
生產效率= 作業效率x 時間利用率
單位時間實際產出標準人數
標準產出實際人力總標準時間總投入時間
總投入時間內之效率指針(含除外工時在內)
1.生產線平衡率
T1+T2+T3+…+T n
n.T m a x
T m a x﹕瓶頸工時
2.平衡率提升途徑
1.合併
2.重排
3.取消
4.簡化。
IE的定义及公式计算
I E的定义及公式计算------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxxIE培训技术资料IE的定义：IE（Industrial Enginccring）即工业工程与现场改善。
生产线平衡率（编程率）=各站标准工时之和/瓶颈时间*站数*100%平衡时间 = 60分*60秒*8H*（8H）产能/（1+宽放率）标准工时= 60分*8H*（站数）/产能（8H）標準工時簡稱「標時」。
在傳統產業，尤其是勞力密集的產業中是一種重要的標準。
舉凡每日標準的工作量衡量、計件工資、生產獎勵辦法的指標設定、加工成本的估算、員額設定、‧‧等等都以標時為基準。
正常工時─以一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下完成一項指定作業所需要的工作時間。
標準工時─以一個正常效能的工人，在考量某些無法免除的正常因素下完成一項指定作業所需要的工作時間。
─上述所謂「無法免除的正常因素」是指在現行的管理體制下和現有工作環境及設備、方法條件下從事長期的相同且重覆性工作。
其平均完成一項指定作業所需要的工作時間。
在標準工時計算公式中，一般稱之為「寬放」。
一般工業測定標準工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；另一種則為實測法。
這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。
預測法─以預定動作時間訂定時間標準預測法在工業工程專門學科中叫做「PTS法」─其全名稱為Predetermined Time Standard ─中文譯為「預定時間標準法」。
最早的PTS法又以MTM法─Method Time Measurement 、WF法─Work Factor 為最早發展完成且係最佳的兩種方式。
PTS法係將工人之操作動作拍成影片，然後詳細分析其動作和條件。
分析後發現工人之作業皆由若干基本動作和若干條件所構成。
於是在確立各種基本動作和條件因素後再求出以正常合格工人實施各種基本動作所需要的時間，最後將這些確定的時間值整理成「數據卡」。
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
IE公式汇总范文
IE公式汇总范文IE公式是工业工程领域中常用的数学模型，它们用于描述和优化生产与运营系统的各个方面，如生产计划、库存管理、物流运输、设备维护等。
在本篇文章中，我将为您汇总一些常见的IE公式，详细介绍它们的含义和应用。
1.消耗率公式消耗率公式用于计算生产过程中所需的资源消耗率。
它可以用于评估和优化生产过程的效率。
消耗率（CR）等于单位时间内所使用的资源量（RC）除以单位产出量（OU）。
CR=RC/OU例如，如果一家工厂每小时消耗100千瓦时的电力，每小时生产100个产品，则消耗率为1千瓦时/产品。
2.经济数量公式经济数量公式用于确定最经济的订单或批量大小。
它需要考虑到订单或批量的固定成本（FC）和变动成本（VC），以及需求率（D）和库存维持成本（H）。
经济数量（EOQ）等于固定成本与需求率和库存维持成本之间的平衡点，计算公式如下：EOQ=（2*FC*D）/H3.周转率公式周转率公式用于衡量存货的转换速度。
它可以帮助评估和优化库存管理的效果。
周转率（TR）等于销售量（S）除以平均库存量（IAV）。
TR=S/IAV例如，如果一家超市每年销售1000台电视，平均库存量为100台，则周转率为10次/年。
4.马太效应公式马太效应公式用于描述生产过程中的累积效应。
它指出，当生产速度提高时，生产效率将比预期更好。
马太效应（ME）等于适应时间（AT）除于生产速度增长率（RG）。
ME=AT/RG例如，如果一项任务在提高生产速度后需要适应1天，而生产速度每提高10％，则马太效应为1天/10％=10天。
5.利润公式利润公式用于计算销售收入和成本之间的差额。
它可以帮助评估生产和销售活动的盈利能力。
利润（P）等于销售收入（R）减去成本（C）。
P=R-C6.供应链效率公式供应链效率公式用于评估供应链的整体效率。
它可以衡量供应链的流动性和灵活性。
供应链效率（SCE）等于供应链的货币价值（VC）除以供应链流动性（VL）和供应链灵活性（VF）之和。
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事业部内部发生的各项费用，报价时按年度费用预算占年度收入预算的比例计 =（不含税单价*占比比率）占比比率指占销 售收入
税 后 21 利 所得税 润 22 净利润 23 24 注意事项
内销报价仅指所得税，外销报价除所得税外还要核算出口退税损失。出口退税损失指增值税17％与退税率之间的差额造成 的损失。 税前利润*税率 当净利率大于目标净利率时，“接受报价”，当净利率小于0时，“不接受报价”，当净利率介于0与目标利率之间时“请 综合评估”。=（税前利润-税费） 外销报价单内17％的出口退税率是当前退税率，退税率会随着税收政策变动，报价时退税率不确定时，需要向财务部确 定； 当某一产品的净利率低于目标净利率时，需要综合考虑产能、年度利润目标、营业目标等因素，综合评估后进行报价。
毛利率 （不含税单价-制造成本）/不含税单价 毛利率 制造成本*（1-测算毛利率） 测算 (测算等级：10%,13%,20%,25%,30%)
16
销售费用
期 间 17 财务费用 指结算帐期、材料付款方式等因素占用资金所发生的成本。 =（不含税单价*占比比率） 费 用 18 管理费用 指平台部门费用，与产品的销量、单价、合作方式、材料占比等因素有关= （不含税单价*占比比率） 19 20 税前利润 税费 目标价格减去成本和期间费用后的利润 =（毛利润-期间费用）
常用成本IE技术的基本概念汇总
序 大 号 项 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 毛 利 13 测 算 14 15 加 工 费 细项 总括 材料成本 总括 直接人工售报价，外销：出口产品报价，EMS：EMS报价；报价单内，需输入数据包括材料 （EMS报价单不含材料）、标准工时、点数、各费率(元/标准小时)、固定费用分摊、目标单价和目标净利率7项数据.（以 黄色标识） 根据BOM清单，按电子料、结构料和包装材料填列。其中进口材料应根据即期汇率转换为人民币，损耗单独在材料构成列 明； 加工费包括人工和费用，加工费中点数由SMT部提供，标准工时由工程部提供；各制造部门各类费率具体见附件中“费率” SMT直接人工=产品单位点数*对应制造部门直接人工费率(元/标准小时) 后段直接人工=产品后段单位标准工时 * 对应制造部门直接人工费率(元/标准小时) 制造费用 SMT制造费用=产品单位点数*对应制造部门制造费用费率(元/标准小时) 后段制造费用=产品后段单位标准工时*对应制造部门制造费用费率(元/标准小时) 固定投资 指模具、认证费等专项费用，按总的订单数量分摊 分摊 加工费率 制造成本 不含税单 价 含税单价 不含税单价*17% 毛利 不含税单价-制造成本 单位制费费率+单位人工费率 材料成本+加工费（直接人工+制造费用）+固定投资分摊