建筑工程技术质量保证措施(详细版)

建筑工程技术质量保证措施(详细版)

建筑工程技术质量保证措施（详细版）

1、施工测量措施

1.1 电梯井每层必须有独立的”十”字墨线控制以减少误差，井内壁弹出垂直控制线。

1.2 标示混凝土厚度的”三角墨”应尖角朝上，以便浇捣混凝土中途寻找（或用铁钉、铁丝等标出）。

1.3 用于测量轴线的钢卷尺必须要计量检定合格，并应妥善保管，以达到整栋建筑都使用同一把尺放线。

1.4 水准仪、经纬仪要按计量要求进行检定合格后才能投入使用，并注意妥善保管和使用。

1.5 每次测量放线、抄平都应经测量复核。

2、钢筋施工措施

2.1 钢筋绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

2.2 保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则会导致平板、悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

2.3 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形，左右交叉绑扎发现箍筋遗漏，间距不对，要及时调整好。

2.4 柱子箍筋接头未错开放置，绑扎前要先检查，绑扎完成后再检查，若有错误立即纠正。

2.5 浇筑混凝土时，除垫块垫好外，在留插筋根部及柱、板墙根部用电焊固定，防止钢筋偏位。

2.6 同截面钢筋对接数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对接头数量，如超过规范要求，要作调整才可绑扎成型。受拉区域按25%、受压区域按50%错开接头。

2.7 电渣压力焊

2.7.1 在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压电离的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳顶在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方能松开操纵杆，以免头偏斜或接合不良，在焊接过程中，应采取扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不是顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直或割除重新焊，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。

2.7.2 电渣压力焊接工艺适用于直径16-40mm的I、II级钢筋的焊接，当采取其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺参数应经试验，鉴定后方可采用。

2.7.3 焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

2.7.4 焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影晌焊接质量。

2.7.5 钢筋端部应笔直，在夹具中不要不正或倾斜，焊后夹具不应过早放松，以免接头未冷却使上钢筋倾斜，从而造成上下不同心，产生接头偏心和倾斜。

2.7.6 焊接电流不宜太大，上钢筋端头要压入熔池中，停机不能太晚，通电时间不要过长，以免发生咬边现象。

2.7.7 在焊接过程中上下钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧，焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下就会产生未熔合现象。

2.7.8 焊剂防止受潮，避免焊接过程中产生大量气体渗入熔池，钢筋表面应清洁，否则可能产生气孔。

2.7.9 钢筋端部要除锈，夹具电极应干净，钢筋要夹紧，顶压时不应发生滑移，以免产生。钢筋表面烧伤

2.7.10 通电时间不宜过短，上钢筋在熔化过程中要形成凸面后才能顶压，否则熔渣无法排出，焊接电流过大或过小，焊剂熔化后形成熔渣粘度大，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁，极易产生夹渣现象。

3、模板施工措施

3.1 穿墙螺栓间距为750mm，穿墙螺栓的直径为16mm。

3.2 墙梁交接处和墙顶上口应设拉结。外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。模板安装前应先清除杂物，并在模板底边批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。

3.3 模板支撑的尺寸和间距的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支撑的底部应在坚实地面上。梁排架间距为600mm、板的排架间距为700～800mm。

4、混凝土施工措施

4.1 混凝土输送管道的布置应顺直,管道接头应密实不漏浆,转弯位置的锚固应牢固可靠。

4.2 向下泵送时，混凝土的塌落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方，并应避免垂直向下装置方式，以防止离析和空气，对压送不利。

4.3 凡管道经过的位置要平整，管道应用支架垫固，不得直接和模板、钢筋接触，垂直泵管固定架严禁与脚手架相连接。

4.4 垂直管穿越每一层楼板时，应用预埋螺栓加以锚固。

4.5 对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

4.6 尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清除管内混凝土拌和物。

4.7 用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

4.8 垂直向上管和靠近混凝土泵的的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

4.9 使用预拌混凝土时，如发现塌落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

4.10 泵送中途停歇时间一般不应大于60分钟，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

4.11 搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的混凝土拌和物石子多、水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

4.12 最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。在硬管布料时应注意在板墙内布料的高度不能大于40mm/皮，振捣人员应及时对板墙内流淌的混凝土加以振捣。

4.13 若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

4.14 本工程框架柱混凝土与梁、板混凝土分开浇捣，柱模全部采用定型钢模板，在框架柱拆除模板后，立即使用薄膜将柱进行包裹，防止水份散失和混凝土的内外产生温差，使混凝土表面产生温差裂缝。

4.15 按规定在现场制作混凝土试块，试块终凝后进水池内养护，水温保持在20℃左右。

4.16 圆柱混凝土浇捣结束，拆模后立即用薄膜将柱进行包裹，减少柱混凝土因内外温差而产生温差裂缝。