车削加工技术之外径车削ppt(48张)
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车削加工技术课件
4)金刚石 由于金刚石具有最好的
硬度和耐磨性，刀具刃口在加工中 可以长时间保持锋利，金刚石刀具 有很好的切削能力和刀具耐用度， 同时加工表面粗糙度很低，可达到 Ra0.02μm 以上的镜面。金刚石车 刀一次加工就能达到高光洁度、高 精度，避免了以前为达到这些要求 而进行很多复杂费时的工序，从而 大大提高生产率，降低了成本，减 轻了劳动量。
1)高速又钢称锋钢或白钢。淬火后硬
度为HRC62～65, 在500 ～ 600℃ 时，仍有较好的抗弯强度和较好的 冲击韧性及耐磨性。热处理变形小， 能磨出锋利的刀刃。缺点是不耐高 温，允许的切削速度一般低于 30m/min ，生产效率较低。常用于 制造形状复杂的刀具，如小型车刀、 钻头、铣刀、拉刀、齿轮刀等，常 用牌号为 W18Cr4V 、 W6Mo5Cr4V2等。
④可转位式
无需刃磨就可使用。避 免了焊接产生的缺点， 刀片可快速转位；生产 效率高；切削稳定。
2) 按使用场合分为外圆车刀、内孔车刀、
切断车刀、螺纹车刀、成形车刀等
①外圆车刀 用来车削外旋转表面的车刀。
外圆车刀
75度 45度
车外圆
②内孔车刀 用来在已有粗加工孔的工件上，
扩大孔径、提高孔的精度及孔的表面质量。
12.中途停车时，尚在惯性运转中的工件不 得用手或手持其他物品进行强行刹车；
13. 工作结束，应切断电源，擦净机床，整 理场地。做好车床的日常保养和维护，整理工 具、夹具、量具，整齐有序地摆入工具箱。
同学们再见
3) 刀具简单。车刀是金属切削刀具中 最简单的一种，制造、刃磨和安装都比 较方便。
2、车床的基本知识
车床的种类很多，按用途和结构 不同，分卧式车床、仪表车床、立 式车床、转塔车床、自动半自动车 床等，其中应用最普遍的是卧式车 床。
《外圆车削加工》PPT课件
精选ppt
16
(2)端面粗车复合循环G72
程序段格式如下： G72 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F S T N(ns) …… …… N(nf) …… G72指令与G71指令的区别仅 在于切削方向平行于X轴，在 ns程序段中不能有X方向的移
动指令，其它相同。
精选ppt
9
例2：如图：刀具快速从O点运动到A点然后以直线插补的 方式运动到B点和C点再到A点，写出程序。
精选ppt
10
用绝对值编程方式：
N002 G90 G00 X60 Z24 S300 T0101 M03 N003 G01 X140 Z96 F100
N004 N005
X100 Z168 X60 Z24
精选ppt
21
3、加工路线的确定 4、数据计算 5、程序的编制 6、程序的输入 7、程序的校验 8、首件加工
精选ppt
22
加工程序如下：
%0001
T0101
M03S 500
G00 X47 Z2
G71 U2 R1 P1 Q2 X0.3 Z0 F100
M05
M00
T0101
M03 S800
N1 G00 X12
包含G00或G01指令，即A→A′的动作
必须是直线或点定位运动，但不能有Z
轴方向上的移动。
(4) ns到nf程序段中，不能包含有子程
序。
(5)G71循环时可以进行刀具位置补偿，
但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71
指令前必须用G40取消原有的刀尖半径
补偿。在ns到nf程序段中可以含有G41
或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径
G00指令要求刀具以点定位方式从刀具所在位置用最快的 速度移动到指定位置。它只实现快速移动，并保证在指定的 位置停止，在移动时对运动轨迹与运动速度并没有严格的精 度要求。它的速度由系统设定，用户可以修改，也可以通过 快速修调来进行修调，它的轨迹可能是直线也可能是折线。
车削的基本知识课件
个性化定制
随着消费者需求的多样化，车削加工技术需要满足个性化定制的需 求，能够快速响应市场变化并满足客户定制化需求。
THANKS
感谢观看
非金属材料
非金属材料如陶瓷、玻璃和塑料等在工业领域的应用逐渐增加，车削 加工技术需要针对这些材料的特殊性质进行研究和改进。
智能制造与车削加工的结合
自动化与智能化
智能制造技术为车削加工提供了自动化和智能化的解决方案，如机器人、自动 化生产线和传感器技术等，可以提高加工精度、降低成本并提高生产效率。
数据驱动优化
表面粗糙度有显著影响。
切削用量
切削速度、进给量和切削深度等切 削用量的选择，直接影响切削过程 中的振动和残留面积高度，从而影 响表面粗糙度。
切削液
使用切削液可以降低切削过程中的 摩擦，减少切削热，从而减小表面 粗糙度值。
加工精度的控制方法
刀具管理
选用合适的刀具，并进行有效的 刀具管理，包括刀具的研磨和更
偏刀
主要用于车削带台阶的外圆和 端面。
切断刀
主要用于切断各种棒料或管料。
车刀的几何角度
01
02
03
04
前角
影响切削刃的锋利程度和强度。
后角
影响后刀面的磨损和后角的大 小。
主偏角
影响切削刃的工作长度和切削 深度。
副偏角
影响已加工表面的粗糙度和副 切削刃的长度。
车刀的材料
01
02
03
高速钢
具有较高的强度和韧性， 适用于加工中等硬度以上 的材料。
03
车削的加工工艺
粗车与精车
粗车
主要用于去除大部分的加工余量， 对工件的形状和尺寸精度要求不 高，切削深度较大，切削速度较慢。
随着消费者需求的多样化，车削加工技术需要满足个性化定制的需 求，能够快速响应市场变化并满足客户定制化需求。
THANKS
感谢观看
非金属材料
非金属材料如陶瓷、玻璃和塑料等在工业领域的应用逐渐增加，车削 加工技术需要针对这些材料的特殊性质进行研究和改进。
智能制造与车削加工的结合
自动化与智能化
智能制造技术为车削加工提供了自动化和智能化的解决方案，如机器人、自动 化生产线和传感器技术等，可以提高加工精度、降低成本并提高生产效率。
数据驱动优化
表面粗糙度有显著影响。
切削用量
切削速度、进给量和切削深度等切 削用量的选择，直接影响切削过程 中的振动和残留面积高度，从而影 响表面粗糙度。
切削液
使用切削液可以降低切削过程中的 摩擦，减少切削热，从而减小表面 粗糙度值。
加工精度的控制方法
刀具管理
选用合适的刀具，并进行有效的 刀具管理，包括刀具的研磨和更
偏刀
主要用于车削带台阶的外圆和 端面。
切断刀
主要用于切断各种棒料或管料。
车刀的几何角度
01
02
03
04
前角
影响切削刃的锋利程度和强度。
后角
影响后刀面的磨损和后角的大 小。
主偏角
影响切削刃的工作长度和切削 深度。
副偏角
影响已加工表面的粗糙度和副 切削刃的长度。
车刀的材料
01
02
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高速钢
具有较高的强度和韧性， 适用于加工中等硬度以上 的材料。
03
车削的加工工艺
粗车与精车
粗车
主要用于去除大部分的加工余量， 对工件的形状和尺寸精度要求不 高，切削深度较大，切削速度较慢。
车削的基本知识课件
的刀具材料和涂层，以提高刀具的耐磨性和加工效率。
03
螺纹车削工艺参数
在螺纹类零件的车削加工中，需要合理设置切削速度、进给量、切削深
度等工艺参数，以保证螺纹的加工精度和表面质量。
05 车削加工常见问题与解决方法
切削刃磨损及刀具寿命问题
01
02
03
刀具材料选择
选择适合加工材料的刀具 材料，如高速钢、硬质合 金等，以提高刀具寿命。
机床刚度提高
增强机床结构刚度，减少 振动传递，降低噪音。
精度和表面质量问题
切削参数调整
优化切削参数，提高加工精度和表面质量。
刀具刃磨质量
保证刀具刃磨质量，减少毛刺、波纹等表面缺陷 。
切削液选择
选用合适的切削液，降低切削热，减小工件表面 变形，提高表面质量。
生产效率问题
切削参数优化
通过合理调整切削参数，提高加工效率，降低生产成本。
车削工艺参数与加工质量
03
车削工艺参数的选择
01
切削速度
切削速度是影响车削过程的重要因素，应根据工件材料 、刀具材料及加工要求选择合适的切削速度。
02
进给量
进给量的大小影响车削加工的效率和表面质量，应根据 机床性能、刀具磨损情况及加工精度要求来确定。
03
切削深度
切削深度的选择应考虑机床刚度、刀具强度及排屑性能 ，过大或过小的切削深度都会影响加工稳定性和质量。
立式车床
立式车床主要用于加工 大型和重型工件，如轮 毂、轴承座等。
车床的主要技术参数
主轴转速范围
主轴的最高和最低转速，决定了车床的加工 范围和加工精度。
最大车削长度
最大车削直径
车床能够加工的最大工件直径，受床身结构 和主轴箱尺寸限制。
《机械制造技术基础》第三章《机械制造技术基础》车削加工基础知识-PPT课件
§3-4 卧式车床的几个主要结构
超越离合器
（1）机动进给时传递由光杠传来的用于进给的低速运动； （2）快移时可以不要脱开进给链。
§3-4 卧式车床的几个主要结构
安全离合器
在进给链中设置的过载保险装置，防止进给力过大 或刀架移动受阻时机件被损坏。
§3-5 其他类型车床及其加工范围
滑鞍转塔车床
ZⅠ-Ⅱ 、 Z’Ⅰ-Ⅱ ——轴Ⅰ和轴Ⅱ 之间相啮合的主动齿
轮和从动齿轮齿数。
§3-3 卧式车床及其传动
2、进给运动传动链
两个末端件分别是主轴和刀架，其功用是使刀架实现纵向 或横向移动及变速与换向。
A. 螺纹进给传动链
• 可以车削左旋和右旋的公制、英制、模数制和径节制四种标 准螺纹。
• 主轴转1r —— 刀具移动L mm
45 48
i基 ＝ 67 .5， 7 7， 7 8， 7 9， 97 .5， 17， 0 1 7， 1 172
是一个等差数列，该变速机构称 为基本组。
i倍＝81，14，12，1
是个等比数列，称为增倍组。
§3-3 卧式车床及其传动
车削公制螺纹（右旋）的运动平衡式为:
53 86 31 30 20 523 56
§3-3 卧式车床及其传动
挂轮的换置公式为：
§3-3 卧式车床及其传动
§3-3 卧式车床及其传动
B.纵向和横向进给传动链
§3-3 卧式车床及其传动
f纵=1×58/58×33/33×63/100×100/75×25/36 ×u基×25/36 ×36/25 ×u倍×28/56 ×36/32×32/56×4/29×40/30×30/48×28/80×π×2.5 ×12=0.71 u基u倍 mm/r f横=1×58/58×33/33×63/100×100/75×25/36 ×u基×25/36 ×36/25 ×u倍×28/56 ×36/32×32/56×4/29×40/30×30/48×59/18×5 mm/r
车削的基本知识PPT课件
第6页/共11页
四.安全文明生产 在生产中要做到“质量第一，安全第一”。
安全文明生产包括： 1.合理佩带劳动保护用品； 2.车工严禁戴手套进行操作； 3.开动车床前应对车床进行检查； 4.开动车床后要严格遵守安全操作规程； 5.工、量、夹具要排放整齐合理； 6.下班离开之前要对车床进行清理和每班保养。
备注
切削液主要作用是冷 却和润滑，还有清洗 和防锈的作用。
2.切削液的选用 切削液应根据工件的材料、刀具的材料以及加工性质和加工工艺要求等具体
情况合理选用。 (1)粗加工时切削热量多，应选择以冷却为主的乳化液。 (2)精加工主要是保证工件的精度和表面质量，应选用以润滑为主的切削油。 (3)使用高速钢车刀时应加注切削液；使用硬质合金车刀一般不加注切削液，如用 切削液必须一开始就连续充分的浇注，以防止硬质合金刀片产生裂纹。 (4)加工脆性材料时，一般不加切削液，或加注煤油。 (5)加工有色金属时，要选择不含强腐蚀物质的切削液或不加注切削液。切削镁合 金时为防止起火，不加切削液或使用压缩空气进行冷却。
(1)切削深度（ap） 车削时工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
也就是每次进给时车刀切入工件的深度。
(2)进给量（f） 车削时工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距离。它是衡量进给运动大小
的参数（单位：mm/r）。 进给量分纵向进给量和横向进给量。纵向进给量就是沿车床床身导轨方向的
进给量；横向进给量是垂直于车床床身导轨方向的进给量。
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任பைடு நூலகம்二：车床的润滑与保养
一.车床的润滑 1.主轴箱的润滑 主轴箱采用溅油润滑，其储油量以达到油窗高度为适宜。开动车床前要检查是否 达到。 一般每三个月更换一次，换油时要对箱体内进行清洗后再加油。 2.进给箱与拖板箱的润滑 进给箱与拖板箱常采用储油池通过油绳导油润滑。做到每班给储油池加油一次。 3.挂轮箱的润滑 挂轮箱常采用油杯注油润滑。做到经常对此处进行润滑 4.车床导轨面的润滑 车床导轨面常采用浇油润滑和弹子油杯注油润滑。做到每班对车床导轨面进行清 理和润滑。 5.其他部分的润滑 车床的床鞍、中拖板、小拖板部分、尾座、光杠、丝杠、操纵杆等部位靠油孔注 油润滑，要做到每班加油一次。
机械零件车削加工培训课件
机械零件车削加工培训课件简介本课件旨在介绍机械零件车削加工的基本概念、工艺流程、工艺参数和常见工具的使用方法。
通过学习本课件，您将了解机械零件车削加工的基本原理和技术要点，从而掌握机械零件车削加工的基本技能，为未来的实践操作打下坚实的基础。
目录1.机械零件车削加工的基本概念– 1.1 机械零件车削加工的定义– 1.2 机械零件车削加工的发展历程2.机械零件车削加工的工艺流程– 2.1 零件准备– 2.2 工艺规程编制– 2.3 加工设备准备– 2.4 加工操作– 2.5 加工质量检验3.机械零件车削加工的工艺参数– 3.1 加工速度– 3.2 进给量– 3.3 切削深度– 3.4 切削温度4.机械零件车削加工常见工具的使用方法– 4.1 车刀的选择与安装– 4.2 刀具刃磨的基本要求– 4.3 刀具磨床的使用方法– 4.4 切削液的选择与使用5.总结1. 机械零件车削加工的基本概念1.1 机械零件车削加工的定义机械零件车削加工是指利用车床等加工设备，以切削为主要手段，通过放置工件在主轴上旋转的同时，用刀具使工件相对于刀具进行直线或曲线的运动，从而通过切削去除工件上的金属材料，从而得到符合要求的零件形状和尺寸的加工过程。
1.2 机械零件车削加工的发展历程机械零件车削加工技术的发展可以追溯到古代的手工车削加工，随着工业革命的到来，机械车床的出现使得车削加工得到了极大的发展。
现代机械零件车削加工已经成为机械制造工程中不可或缺的一环，广泛应用于汽车、航空、航天、电子、船舶等领域。
2. 机械零件车削加工的工艺流程2.1 零件准备在进行机械零件车削加工前，需要对待加工的零件进行准备工作。
首先，检查零件的图纸和工艺文件，确保了解零件的材料、尺寸和加工要求。
然后，对零件进行清洁处理，清除表面的污物和氧化物，确保加工的质量。
2.2 工艺规程编制编制工艺规程是车削加工的重要环节。
在编制工艺规程时，需要确定加工顺序、加工方法、刀具及切削参数等内容，以确保加工的准确性和高效性。
外圆和端面车削课件
用90°右车刀车平面
2、车削端面时的切削用量
(1)切削速度(vc)车端面时的切削速度是随工件直径的逐渐减 小而减小的，到工件的中心处，切削速度变为零，但在计算时 应按端面的最大直径计算。 (2)背吃刀量(ap)粗车时，ap =2～5mm；精车时，ap =0.2～1m m。 (3)进给量(f)粗车时f=0.3～0.7mm/r;精车时f=0.1～0.3mm/r。
2．工件找正的方法
（三）、切削用量
1．切削用量的概念
切削用量——在切削加工过程中的切削速度、进 给量和背吃刀量的总称。
（1）切削速度vc——切削刃上选定点相对于工件的 主运动的瞬时速度。单位是m/min或m/s。
（2）进给量f
刀具在进给运动方向 上相对工件的位移量称为 进给量，可用刀具或工件 每转或每行程的位移量来 表述和度量。
2、小滑板
小滑板在小滑板手柄控制下 可作短距离的纵向移动。小滑板 手柄顺时针方向转动时,小滑板 向左运动; 小滑板手柄逆时针方 向转动时, 小滑板向右运动。小 滑板丝杠上的刻度盘圆周等分 100 格, 手柄每转过1 格, 小 滑板纵向(或斜向) 移动0.05 mm。
（五）、车削外圆
将工件装夹在卡盘上 作旋转运动，车刀装夹在 刀架上使之接触工件并作 相对纵向进给运动，便可 车出外圆。
试切方法和步骤
外圆的车削步骤 1)把工件和车刀安装正确，合理检测工件尺寸，做到心中 有数后,便可以起动机床，使工件逆时针方向旋转。 2)摇动床鞍、中滑板手柄，使车刀刀尖轻轻接触工件右端 面处的外圆表面。 3)中滑板手柄保持不动，摇动床鞍手柄使车刀向尾座方向 退出，距工件右端面约3～5mm；即纵向退刀。
（3）背吃刀量ap
一般指工件已加工表面 和待加工表面间的垂直距 离。其单位为mm。
机械制造技术--车削技术训练PPT课件( 80页)
（二）学生按图表中的要求及步骤反复练习，教 师给予指导。
车削技术训练 27
三、操作小结
（由教师结合学生操作过程总结讲解注意事项）
1.双顶装夹注意床鞍的行程，换刀时注意车刀不要撞上 工件尾座等。
2.顶尖顶的不要太紧，否则易损坏顶尖。 3.拆装工件时不能习惯性的松开卡盘。 4.注意安全，防止对分夹头或鸡心夹头勾衣伤人。 5.车削台阶轴时，台阶处要保持清角，不要出现小台阶
车削技术训练 8
二、操作内容与步骤
（一）车刀刃磨：４５°、 ９０°车刀的刃磨 教师示范讲解后，学生按教材提供的图表进行独
立操作，教师进行指导帮助学生掌握动作要领，形成 规范动作。 （二）车刀安装与工件装夹校正
教师示范讲解后，学生按教材提供的图表进行独 立操作，教师进行指导帮助学生掌握动作要领，形成 规范动作。
车削技术训练 25
练习三 双顶车削双向台阶轴
一、教学目标
1.掌握双顶装夹车削台阶工件的方法。 2.掌握双顶装夹车削台阶工件轴向尺寸控制的方法。 3.学会双顶装夹车削工件的工艺安排。 4.了解双顶装夹车削工件的优点。
车削技术训练 26
二、操作内容与步骤
（一）教师示范： 1.双顶装夹车削台阶工件的方法。 2.双顶装夹车削台阶工件轴向尺寸控制的方法。 3.双顶装夹车削工件的工艺安排。
表面的加工方法 3.外圆刀、端面刀、沟槽刀、切槽刀、成形刀、
螺纹刀、麻花钻的刃磨方法
了解以下内容： 1.表面滚花与修光 2.内螺纹的车削方法
车削技术训练 4
课题一 车床操纵及保养、刀具刃磨与安 装、工件装夹找正和测量
练习一 车床操纵、保养与测量
一、教学目标
1.了解车削加工的工艺特点及加工范围。 2.初步了解车床的型号、结构、并能正确操作。 3.能正确使用常用的工量具；能掌握三爪卡盘零部件
车削技术训练 27
三、操作小结
（由教师结合学生操作过程总结讲解注意事项）
1.双顶装夹注意床鞍的行程，换刀时注意车刀不要撞上 工件尾座等。
2.顶尖顶的不要太紧，否则易损坏顶尖。 3.拆装工件时不能习惯性的松开卡盘。 4.注意安全，防止对分夹头或鸡心夹头勾衣伤人。 5.车削台阶轴时，台阶处要保持清角，不要出现小台阶
车削技术训练 8
二、操作内容与步骤
（一）车刀刃磨：４５°、 ９０°车刀的刃磨 教师示范讲解后，学生按教材提供的图表进行独
立操作，教师进行指导帮助学生掌握动作要领，形成 规范动作。 （二）车刀安装与工件装夹校正
教师示范讲解后，学生按教材提供的图表进行独 立操作，教师进行指导帮助学生掌握动作要领，形成 规范动作。
车削技术训练 25
练习三 双顶车削双向台阶轴
一、教学目标
1.掌握双顶装夹车削台阶工件的方法。 2.掌握双顶装夹车削台阶工件轴向尺寸控制的方法。 3.学会双顶装夹车削工件的工艺安排。 4.了解双顶装夹车削工件的优点。
车削技术训练 26
二、操作内容与步骤
（一）教师示范： 1.双顶装夹车削台阶工件的方法。 2.双顶装夹车削台阶工件轴向尺寸控制的方法。 3.双顶装夹车削工件的工艺安排。
表面的加工方法 3.外圆刀、端面刀、沟槽刀、切槽刀、成形刀、
螺纹刀、麻花钻的刃磨方法
了解以下内容： 1.表面滚花与修光 2.内螺纹的车削方法
车削技术训练 4
课题一 车床操纵及保养、刀具刃磨与安 装、工件装夹找正和测量
练习一 车床操纵、保养与测量
一、教学目标
1.了解车削加工的工艺特点及加工范围。 2.初步了解车床的型号、结构、并能正确操作。 3.能正确使用常用的工量具；能掌握三爪卡盘零部件
车削加工工艺及步骤演示幻灯片
Page 18
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
Page 19
② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
Page 50
b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
Page 51
表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
Page 32
Page 33
图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
YT5 YT15
b．孔的几何形状精度（如直线度、圆度、圆 柱度等）。 c．孔的位置精度（如外圆、内孔及各阶台孔 之间的同轴度，孔与端面之间的垂直度或两端 面之间的平行度等）。 d．孔的表面粗糙度。
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② 套类工件车削加工步骤的选择主要有以 下几点。 a．车削短小的套类工件时，为保证内孔与 外圆的同轴度，最好在一次装夹中同时完 成内、外圆柱表面的车削，加工步骤如下。
芯轴制造简单，工件的 孔径可在芯轴锥度允许 的范围内适当变动
适用于齿轮拉孔后半 精车，精车外圆等
工件与芯轴动配合，靠 适用于孔与外圆同轴
螺母旋紧后的端摩擦力 度要求一般的工件外
克服切削力
圆车削
芯轴通过圆锥的相对位 移产生弹性变形而胀开 把工件夹紧，装卸工件 方便
适用于孔与外圆同轴 度要求较高的工件外 圆车削
⑧ 立方氮化硼车刀的刃磨。可按以下方法进行。 a．刀杆部分用普通砂轮打磨后，在工具磨床上 开刃，采用树脂结合剂碗形金刚石砂轮，粗磨 时粒度为240#；精磨时粒度为M10～M14。
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b．精磨后再用金刚石研磨膏研磨。 ⑨ 陶瓷刀片的刃磨。
6．切削液的选择和使用
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表1.4 切削液的选用推荐表
1—卡盘 2—工件 3—铜棒 4—刀架
图1.3 百分表找正法
1—四爪卡盘 2—工件 3—百分表 4—刀架
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图1.4 端面挡块
1—螺母 2—螺杆 3—支承块 4—工件
5．车刀几何参数的选择
（1）选择车刀的基本原则。 ① 切削效率高：能在最短的机动时间内完 成零件的加工。 ② 加工质量好：能保证零件的尺寸、形状 位置精度和表面质量。
YT5 YT15
车削加工ppt课件
其他牌号：C6132A、C616、C6140（C620）等
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2 车床主要组成部分及其功用
2.1 车床组成部分
机床外形结构简图
编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
名称 变速箱 进给箱 主轴箱 床鞍 刀架 尾座 导轨 丝杠 光杆 溜板箱 收屑槽
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2 车床主要组成部分及其功用
大拖板：控制方向纵向。主要用于车削长度，刻度盘：1格=1mm. 中拖板：控制方向横向。主要用于直径深度控制，刻度盘：1格=0.02mm. 小拖板：控制方向纵向。主要用于公差长度控制，刻度盘：1格=0.02mm.
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3 车削加工的工艺过程及切削三要素
3.2 切削三要素
要素一
切削速度V （单位：米/秒） V=nπD/1000×60米/秒
4 车削的基本方法
4.3 切槽和切断
示意图
技术特点
视频演示
切断一般在卡盘上进行，工件的切断处应距卡 盘近些，以免工件振动。 切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处 将剩有凸台，且刀头也易折断（如图所示）。
切断
切断刀安装过低 不易切削
切断刀安装过高 刀具后端易顶住工件
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4 车削的基本方法
车削端面时，常用弯头车刀和右偏刀。弯头车 刀车端面时，中心凸台是逐步去掉的，刀尖不
易损坏，适用于车削大的端面。
切 削 力 方 向
使用右偏刀车削时，凸台是瞬间去掉的，容易 损坏刀尖，此时若吃刀量较大，在切削力的作 用下，易出现扎刀，工件产生凹心。但精车端 面时可用偏刀由中心向外进给，能提高端面的 f 加工质量。
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4 车削的基本方法
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的输入。
三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体
创建部件边界：点击“指定部件边界”按钮，系统弹出如左 下所示的“部件边界”对话框，此时系统会自动指定部件边界， 并在绘图区显示，如右下图所示，点击“确定”。
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体 创建毛坯边界：点击“指定毛坯边界”按钮，系统弹出 “毛
3.1 、 创建加工坐标系
车削加工坐标系将决定主轴中心线和程序零点，以及刀轨中 刀具位置的输出坐标。在确定车削的加工坐标系时，加工坐标轴 的方向必须和机床坐标轴的方向一致，坐标系的原点要有利于操 作都快速准确的对刀。通常，X轴的原点定义在零件的回转中心 上，Y轴或Z轴的原点定义与零件在机床上装夹的位置有关，应该 根据实际情况来确定。
二、车削加工类型
中心线点钻 中心线钻孔 中心线啄钻 中心线断屑钻 中心线铰孔 中心线攻丝
端面加工
粗车外轮廓 反向粗车外轮廓 粗车内轮廓 反向粗车内 精车外轮廓 轮廓
精车内轮廓 反向精车内轮廓 示教模式 车外沟槽 车内沟槽 车端面槽
车外螺纹
车内螺纹
切断工件 车削控制 用户定义车削
三、创建车削操作的准备工作
三、创建车削操作的准 备工作
3.5、定义避让几何体 按照右图所示设置出发点、
运动到起点、进去到进刀起点、 运动到回零点。
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
三、创建车削操作的准备工作
3.6、创建刀具 单击工具条中的“创建刀具” 按钮，弹出“创建刀具”对
话框，选择刀具子类型，修改刀具名称，确定,弹出“车刀-标准” 对话框，
NX UG编程的一般步骤
（1）获得CAD数据模型 可以是UG建模，也可以是其他软件经过数据转换的 CAD模型。
一、车削加工概述
车削加工是以工件的旋转为主运动，以刀具的移动为进给去 除零件表面多余材料的一种加工方法，是机加工中最为常见的加 工方法之一，用于加工回转体的表面。
创建车削加工操作的一般步骤： 1、创建加工坐标系；2、创建部件几何体；3、创建车削几何体； 4、设置车削加工截面；5、定义避让几何体；6、创建刀具； 7、创建车削操作。
行非切削运动的几何体，以避免与部件或夹具相碰撞。 单击工具条中的“创建几何体” 按钮，弹出
“创建几何体”对话框，类型为“turning”,选择 “AVOIDANCE”，位置为“TURNING_WORKPIECE”， “确定”弹出“避让”对话框。
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
应该定义截面，在建立加工截面和毛坯截面时，需要设置好车削 加工坐标系。
选择“工具”主菜单中的“车加工横截面”命令，弹出如图 所示的“车加工横截面”对话框，在该对话框中可以选择截面类 型，设置截面几何体、旋转轴、投影平面、截面位置等。
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
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三、创建车削操作的准备工作
3.3、创建车削几何体
至“几何导航器”，双击“TURNING_WORKPIECE”，弹
出“车削工件”对话框。在该对话框中可以指定部件边界和毛坯
边界。
边界是指描述每个部件的单独几何
体的曲线。在车削中，应该定义所
需的所有边界，至少，应该定义部
件边界和毛坯边界。系统会记忆毛
坯的状态，并将其作为下一步操作
三、创建车削操作的准备工作
3.4、设置车削加工截面 至绘图区域选择零件模型，剖切平面为“MCS_SPINDLE”,
“确定”生成如右下图所示的车削 加工截面。
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
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三、创建车削操作的准备工作
3.5、定义避让几何体 避让几何体用于指定、激活或取消用于在刀轨之前或之后进
UG NX数控加工
车削加工技术之外径车削
数控编程
指从加载毛坯、定义工序加工对象、选择刀具 ，到定义加工方式并生成相应的加工程序， 然后依据加工程序的内容来确定刀具轨迹的 生成方式，继而仿真加工，对刀具轨迹进行 相应的编辑修改。待所有的刀具轨迹设计合 格后进行后处理，生成相应的数控系统的加 工代码，进行DNC传输与数控加工。
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部件几何体
毛坯几何体
加工结果
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三、创建车削操作的准 备工作
3.6、创建刀具 数控车刀需设置刀片和刀
杆参数，设置步骤如右图所示。
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车削加工技术之外径车削(PPT48页)
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三、创建车削操作的准备工作
3.7、车削加工方法 将操作导航器切换到加工方法视图，可以查看系统默认加工
坯边界”点为右端面的中心，长度50mm，直径20mm，如右下图所示 。
车削加工技术之外径车削(PPT48页)
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三、创建车削操作的准备工作
3.4、设置车削加工截面 在创建车削操作时，常采用截面进行加工，在车削加工之前
方法，系统共有6种默认车削加工方法，如下图所示。
名称 中心线加工 粗车 精车 车槽 车螺纹 辅助车削加工
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四、创建外圆粗车削操作
粗加工功能包含了用于去除大量材料的许多切削技术。这些 加工方法包括用于调整粗加工的策略，以及通过正确的内置进刀 /退刀运动达到精加工或精加工的质量。车削加工依赖于系统的 剩余材料自动去除功能。下图为零件外圆粗车的一般步骤。
三、创建车削操作的准备工作
3.1 、 创建加工坐标系
至“几何导航器”，双击“MCS_SPINDLE”,弹出“MCS主 轴”对话框，选择指定MCS，设置如图所示的车削加工体系。工 作平面为ZM-XM。
三、创建车削操作的准备工作
3.2、创建部件几何体
至“几何导航器”，双击“WORKPIECE”，弹出“工件” 对话框，选择“指定部件”，至绘图区选择零件模型，两次“确 定”，部件创建完成。