注塑模产品分析说明书-0

塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书专业：模具设计与制造班级：组别：第六组组员：指导老师：时间：一、塑件分析二、注塑机的型号和规格选择及校核三、分型面的选择四、浇注系统设计五、成型零件的工作尺寸计算及结构形式六、模架选择七、推出机构设计八、侧向分型与抽芯机构九、冷却系统设置十、模具总装图十一、设计总结一：塑件分析材料分析：ABS塑料化学名称：丙烯晴——丁二烯——苯乙烯共聚物密度：3g成型收缩率：0.5%08.1cm~2.1/产品需要预热干燥温度: C︒80~90预热时间：3小时成型温度：C︒~40130220~160成型时间：s注射压力：MPa7555~130~70模具温度：C︒成型特性：⒈无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥C︒80，3~90小时。

⒉宜取高料温、高模温，但料温高易分解（分解温度>︒270）对精度较高的塑件，模温易取︒50，对高光泽，耐热塑件，模温宜~60取︒60~80⒊如需解决夹水纹，需提高材料的流动性。

取高料温、高模温或者改变入水位等方法。

⒋料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料、表面无光泽。

银丝絮乱，料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡。

⒌模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强度大，抗弯、抗压、抗涨强度低。

模温超过︒120时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长。

⒍成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中。

故成型时严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理。

①结构分析：该塑件整体轮廓规则，但上面有矩形凹腔，凹腔呈台阶式，凹腔的底面有两个凸起。

两侧分别有4个“U”形凸起。

凹腔周围有3个矩形孔。

凹腔旁边有一个浅圆形腔，中间有11个圆形孔，背面有4个矩形凸起和1个圆环凸起。

整体轮廓上，在4个顶点有4个台阶孔。

塑件侧边有圆弧形凸起和矩形孔。

塑件采用一模两腔。

平衡布置，表面光洁无毛刺，无缩痕，浇口不能设在产品表面。

模具能够实现全自动脱模方式。

二：注塑机的型号和规格选择及校核：注塑机的选用：塑件的体积V=15.0513cm 质量m=pv=1.07*15.051=16g A=56.81 2cm A 是最大投影面积 最大注射量的校核：n km mj nm ≤+n 型腔数量、m 单个塑件的质量、mj 浇注系统凝料、mn 注射机最大注射量、k 系数 取0.807.1558.0%1016162⨯⨯≤⨯+⨯33.6 ≤47.08 故符合锁模力的校核:Fn+)(nA≤Ajp1n型腔数量、1A单个塑件的投影面积、Aj浇注系统的投影面积、p 成型型腔压力。

6410-42(⨯⨯⨯⨯-⨯+81)301010.1056=37.08KN而锁模力为585KN 符合要求三、分型面的选择：分型面选择平面分型面分型面设计原则：①分型面选在塑件外形的最大轮廓处。

②分型面选在有利于塑件顺利脱模。

③保证塑件的尺寸精度和表面质量。

④有利于模具加工。

⑤有利于排气。

四、浇注系统的设计普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、和冷料穴等四部分组成。

浇口采用侧浇口式浇注系统。

⒈主流道设计：⑴主流道设计成圆锥形，锥角︒︒6~2为α，流道的表面粗糙度m 8.0a μ≤R 浇口套采用T8A ，热处理淬火硬度53-57HRC 。

⑵浇口套与定位圈设计成整体式，用螺钉固定于定模座板上，浇口套与模板间配合采用H7/M6过度配合。

⒉分流道设计：分流道截面形状选择半圆形，直径为6mm ，长度为6mm ，表面粗糙度Ra 为1.6m μ。

可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却层固定形成绝热层。

截面面积：48.10014.33246442=⨯=== d S分流道布置：分流道的布置取决于型腔的布局，布局形式选用平衡式布置方法。

分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面并用圆弧过渡有利于塑料熔体的流动及充填。

⒊浇口的设计:按浇口的结构形式，选用潜浇口。

潜伏式浇口开设在推杆的上部而进料口开设在推杆上端的形式，潜伏式浇口的锥角β取15。

倾斜角α＝４５。

推杆上进料口的宽度b=3五、成型零件的工作尺寸计算及结构形式⑴凹模的结构形式：凹模型腔是成型塑件外轮廓的零件。

根据需要有下以几种结构形式：整体式凹模、组合式凹模、拼块组合式凹模，我们的产品属于小型制件，从各方面分析我们可选用组合式凹模-整体嵌入式凹模。

这种结构的凹模形状，尺寸一致性好，更换方便。

以H7/M6过渡配合嵌入定模板。

后用定模座板将其固定。

其结构如图所示：⑵凸模的结构形式:凸模（即型芯）是成型塑件外表面的成型零件，根据凹模的结构形式选择组合式凸模-整体装配式凸模。

它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。

如图所示：⑶成型零件的工作尺寸计算型腔径向尺寸计算：z z Ls Lm s δδ+-+∆--+=0])75.05.0()1[()( 式中-S ——0.005 “∆”前的系数取0.65∆值为0.5（塑件公差等级MT5） z δ取∆/3由以上公式算出其尺寸：（Lm ）z δ+0=[(1+0.005)*98.8-(0.65*0.5)]3/5.0+=98.969 167.00+型芯的径向尺寸计算：设塑件内型腔的尺寸为Ls 公差为正值“+∆”、制件公差为负值“z δ-”、经过与上面型腔径向尺寸相类似的推导。

可得：（Lm ）00])75.05.0()1[(z z ls S δδ---∆-++= 式中：Lm-模具型芯径向基本尺寸。

Ls-塑件内表面的径向基本尺寸。

∆-塑件内表面径向基本尺寸公差。

z δ-模具制造公差。

由于我们塑件的壁厚1.5，因此相应的尺寸上减去2或者3，基本尺寸为96.8. ∆值取0.5.0167.000609.97)]5.0)65.0(8.96)005.01[()(---=⨯+⨯+=z z lm δδ⑷型腔壁厚和底板厚度计算：在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。

如果型腔壁厚和底板的厚度不够。

当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时。

型腔将导致塑性变形，甚至开裂，于此同时，若刚度不足导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。

因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算。

尤其对大塑件，但我们的塑件矮小，故不需要对型腔壁厚和底板。

厚度进行计算，大致得体即可。

六、模架选择注射模的标准模架：选用龙记模架SG类型，模板尺寸为400mm*400mm七、推出机构的设计⒈脱模的机构的设计原则设计脱模时，应遵循以下原则：①结构可靠②保证塑件不变形、不损坏。

③保证塑件外观良好④尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。

⒉推杆的结构形式及形状因制品的几何形状及型腔结构等的不同，所用推杆截面形状也不尽相同，常用推杆的截面形状为圆形，推杆又可分为普通推杆和成型推杆两种，我们选用普通推杆，其结构形式如图所示：推杆推杆的固定L=155mm S=2mm d=5mm D=10mm八、侧向分型与抽芯机构1、斜导柱的设计d=15mm l=118mm 材料T8 渗碳处理淬火硬度55HRC Ra=1.6mm2、斜导柱的受力分析3、滑块滑块滑动部分须表面淬火HRC40.4、导滑槽维持滑块运动方向的支撑零件，要求滑块在导滑槽内的运动平稳，无上下窜动和卡紧现象，采用T字形导滑槽，它的宽度是滑块的1.5倍，L=1.5W 滑块与导滑槽间上下、左右各有一对平面呈间隙配合，配合精度H8\f8。

其余各面应留0.5~1.0mm的间隙，硬度HRC52~56。

5、侧向抽芯机构九、温度调节系统1、冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。

所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。

2、冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。

其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。

简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式。

如图所示：由塑料成型工艺及模具设计（P233）查阅可得，ABS 的单位质量成型时放出的热量为300KJ~400KJ/Kg。

放出热量为60*1.05/1000*350KJ=22.05KJ其中，1/3的热量被凹模带走，2/3由型芯带去。

十、模具的总装图十一、设计总结塑料工业是当今世界上最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。

我们大学生对于塑料工业的认识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本知识，更进一步掌握了一些关于塑料模具设计的步骤和方法，对塑料模有了一个更高的认识。

这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很好的帮助，也间接性的为今后的工作经验有了一定的积累。

塑料制品成型及模具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术，而它的主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累和丰富起来的。

因此，我们要学好这项技术光靠书本上的点点知识还是不够的，我们更多的还应该将理论与实际结合起来，这还需要我们到工厂里去实践。

我相信在未来的我一定能走到最前头。