冲压工艺与模具设计PPT

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冲压模具设计与制造课件-冲裁工艺与冲裁模设计

冲压模具设计与制造课件-冲裁工艺与冲裁模设计
冲裁模制造工艺
模具材料的选择
钢材
钢材是冲裁模制造中最常用的材料, 具有高硬度、高耐磨性和良好的机械 性能,能够满足冲裁工艺对模具的强 度和耐磨性要求。
硬质合金
钢结硬质合金
钢结硬质合金是一种新型材料,兼具 钢材和硬质合金的优点,具有高硬度 、高耐磨性、高耐热性和良好的机械 性能。
硬质合金具有高硬度、高耐磨性和良 好的耐热性,适用于高速冲裁和精密 冲裁。
试模是检验模具性能的关键步骤,通过试模可以发现并解 决潜在问题。
要点二
详细描述
在试模过程中,需要使用适当规格的冲压机将模具与材料 进行冲裁试验,观察冲裁效果是否符合设计要求。同时, 需要记录试验数据,分析模具存在的问题和改进方向。根 据试模结果,对模具进行优化和改进,提高冲裁质量和效 率。
2023-2026
计算工艺参数
根据产品要求和所选模具类型,计算出合理的工艺参数 ,如压力、时间、速度等。
绘制模具图
根据设计好的模具结构和工艺参数,绘制出详细的模具 装配图和零件图。
审核与修改
对完成的模具图进行审核和修改,确保设计的合理性和 可行性。
冲裁模的设计要素
凸模和凹模的配合间隙
间隙过小会导致冲裁力增大,间隙过大则会导致毛刺增大,影响冲裁件的质量。因此需要 根据材料厚度和精度要求选择合适的间隙值。
模具的加工工艺
01

冲压模具设计与制造冲压工艺过程设计的步骤与内容ppt课件

冲压模具设计与制造冲压工艺过程设计的步骤与内容ppt课件

§6.3 冲压工艺规程制订步骤 烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的健康皮肤进行自体移植,但对于大面积烧伤病人来讲,健康皮肤很有限,请同学们想一想如何来治疗该病人
d. 弯曲件工序顺序的安排原则 一般是先弯外部弯角,后弯内部弯角, e. 不同位置冲压时,工序顺序的安排要根据变形区域相互间作 用、模具结构、定位和操作的难易程度确定
a. 一般情况下,可以从零件图上直观地确定工序性质
b. 需对零件图进行计算、分析比较后,确定工序性质
§6.3 冲压工艺规程制订步骤 烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的健康皮肤进行自体移植,但对于大面积烧伤病人来讲,健康皮肤很有限,请同学们想一想如何来治疗该病人
c. 为了改善冲压变形条件或方便工序定位,需增加附加工序
(5) 工序定位基准与定位方式的选择
a. 定位基准的选择 ① 基准重合原则——尽可能使定位基准与零件设计基准重合
§6.3 冲压工艺规程制订步骤 烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的健康皮肤进行自体移植,但对于大面积烧伤病人来讲,健康皮肤很有限,请同学们想一想如何来治疗该病人
② 基准统一原则 当采用多工序在不同模具上分散冲压时,应尽可能使各个工序 都采用同一个定位基准。
§6.3 冲压工艺规程制订步骤 烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的健康皮肤进行自体移植,但对于大面积烧伤病人来讲,健康皮肤很有限,请同学们想一想如何来治疗该病人

冲压成形工艺与模具设计_图文

冲压成形工艺与模具设计_图文
1.校形的概念 通常指平板工序件的校平和空间形状工序件的整形。 2.目的 使冲压件获得高精度的平面度、圆角半径和形状尺寸。 3.校平和整形工序的共同特点 (1)只在工序件局部位置使其产生不大的塑性变形; (2)模具的精度比较高; (3)所用设备最好为精压机。若用机械压力机时,机床应有 较好的刚度,并需要装有过载保护装置。
第三节 缩
二、缩口工艺计算
2.颈口直径 多次缩口时,最好每道缩口工序之后进行中间退火,各 次缩口系数可参考下面公式确定: m1 0.9m0 首次缩口系数: mn (1.05 ~ 1.10)m0 以后各次缩口系数: 各次缩口后的颈口直径则为:d1 m1 D
d 2 mn d1 m1 mn D
2018年7月29日星期日

学习单元4:其它冲压成形模具设计
第四节 旋
一、普通旋压工艺
1.普通旋压变形特点 (1)切向收缩 (2)径向延伸 (3)由点到线 (4)由线到面 (5)两种变形 ① 局部凹陷的塑性变形 ② 大片倒伏

1-顶块2-赶棒3-模具4-卡盘 1 ~ 9(系坯料的连续位置) 2018年7月29日星期日
2018年7月29日星期日
学习单元4:其它冲压成形模具设计
第三节 缩 口
2.缩口模具 (1)组成 (2)工作原理(三维动画、二维动画) ① 坯料的定位 ② 滑块下行时各零件如何动作? ③ 滑块回程时各零件如何动作? (3)零件间的配合关系分析 ① 凹模与固定板 ② 支撑凸模与凹模 (4)部分零件性能分析

冲压工艺与模具设计 ppt课件

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2.2.5 合理间隙值的确定
因此,在冲压实际生产中,主要根据冲裁件断面质 量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑,给
间隙规定一个范围值。这个间隙范围就称为合理间
隙,这个范围的最小值称为最小合理间隙(Zmin),最 大值称为最大合理间隙(Zmax)。考虑到在生产过程 中的磨损使间隙变大,故设计与制造新模具时应采
式中:Z-冲裁间隙(mm);

Dd-凹模尺寸(mm) ;

Dp-凸模尺寸(mm) 。
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2.2 冲 裁 间 隙
图2-4 冲ppt课裁件 间隙
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2.2.1 冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响
在4个特征区中,光亮带越宽,断面质量越好。
塑性较差的材料容易断裂,材料被剪切不久就会出 现裂纹、分离,使断裂带增宽,而光亮带和圆角带 所占的比例较小,毛刺也较小。
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2.1.1 冲裁变形过程
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2.1.2 冲裁断面特征
断面分析:圆角带;光亮带;断裂带;毛刺区。
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2.1.2 冲裁断面特征
圆角带a:当凸模刃口压入材料时,刃口附近的材 料产生弯曲和伸长变形,材料被拉入间隙,形成圆 角带。材料的塑性越好、凸模和凹模的间隙越大, 圆角带也越大。

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33
成形工序示意
D
只改变毛坯形状,不发生分离
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34
表1-2 成形工序
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35
表1-2 成形工序(续)
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2. 按变形区受力性质分
➢ 伸长类成形:变形区的最大主应力为拉应力,其破坏形式
为拉裂,特征是厚度减薄。
➢ 压缩类成形:变形区的最大主应力为压应力,其特征是厚
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1
章节链接
第1篇 冲压工艺概述
第1章 冲压工艺基础知识
第2章 冲压工艺基础理论
第2篇 冲压工艺与模具设计
第3章 冲裁工艺与模具设计
第4章 弯曲工艺与模具设计
第5章 拉深工艺与模具设计
第6章 成形工艺与模具设计
第7章 冲压工艺设计方法及设计实例
第3篇 先进冲压工艺与模具
第8章 多工位级进冲压工艺与模具设计
标准查询网站:(工标网)
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冲模部分标准名称及代号
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63
1.6 冲压技术的现状与发展
1.6.1 冲压技术的现状
1.冲压模具市场情况 2.冲压成形工艺与理论研究 3.冲压模具设计与制造 4.冲压技术的数字化与信息化 5.冲压设备及自动化 6.冲压模具标准化及专业化
1.6.2 冲压技术的发展趋势

冷冲压工艺与模具设计

冷冲压工艺与模具设计
间隙:冲裁模的凸模横截面,一般都小于凹模孔,凸模与凹模 间都有适当的间隙,称为冲裁模间隙。双面间隙用Z表示。单 面间隙用C表示,即Z=2C
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第四章 模具设计CAD
冲裁变形过程
弹性变形阶段
塑性变形阶段
材料弹性 压缩和弯曲
材料内部 应力达到 材料屈服点
断裂分离阶段
应变达到 极限值, 微裂纹产生 直到断裂
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谢谢!
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(2)按基本变形方式分
冲裁、弯曲、拉深、成形、立体压制
(3)按工序组合形式分类
单一工序;组合工序
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第三章 冷冲压基本工序分类
分离工序介绍
切断
切口
落料
冲孔
剖切
切边
14
第四章 模具设计CAD
15
第四章 模具设计CAD
冲裁过程是怎样的? 凸、凹模形状与工件的外形轮廓一样,并都有锋利的刃 口,凸、凹模间存在一定的间隙。当凸模下降至与板料接 触时,板料就受到凸、凹模的作用力,凸模继续下压,板 料受剪切而分离。
冲压加工——冲压/冷冲压/板料冲压。

冲压工艺ppt课件

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8
2、模具的材料的影响
模具的材料性质及热处理质量对模具寿命 的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的 因素。
3、模具的热加工和表面强化的影响
4、模具加工工艺的影响
模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿 命影响很大,所以要根据制件情况,合理 的选择加工工艺。
5、压力机的精度与刚性的影响
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冷冲压概括起来分两大类:成形工序和分离工序。
1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形 而获得一定形状和尺寸的冲压件。
成形工序分:拉延、弯曲、翻边、整形等
拉延:利用拉延模使平面坯料(工序件)变成开 口空心件的冲压工序。
弯曲:将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的 角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。
三不放过原则:原因找不出不放过;责任未查 清不放过;纠正预防措施不落实不放过。
目的:防止同类问题再次发生。
逐级上诉原则:简单地说即在出现质量问题时, 操作者先应向班长汇报,班长再向现场工程师 汇报。这样一级一级上报,而不能越级报告 (特殊情况例外)
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质量问题的处理
2.不合格品的控制
元器件和零部件的外观或内在质量。 4、加工方法的因素:工艺流程的安排、工序之间的衔接、
工序加工手段的选择、工序加工指导性文件的编制。 5、环境的因素:生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照

冲压模具基础培训课件(PPT 68页)

冲压模具基础培训课件(PPT 68页)
冲压件的成形过程是板料发生塑性变形的过程。
金属的塑性变形: 当金属体受力较大,迫使原子偏离原来的稳定平
衡位置,而达到邻近的稳定平衡位置,变形力去除后, 原子就不再回到其原来位置,而是停留在邻近的稳定 平衡位置上,因而变形就成为不可恢复的永久变形。
二、影响塑性及变形抗力的主要因素
1. 影响塑性及变形抗力的主要因素
800~850 0.5~0.6
550~600 2~3 500~600 500~550
800~850 800~850 800~850
0.5~0.6 0.4~0.5 0.4~0.5
wk.baidu.com
温度 /℃
780~800 790~810 790~810 820~840 820~840 850~870 830~850 960~980 1080~1100 980~1020 1000~1200 960~980 1180~1220 1180~1220
0.3~0.4 到 温 15~20m in 到 温 15~20m in
淬火 后
硬度 /H R C
62~65 62~65 62~63 63~66 62~64 62~64 61~63 62~64 40~50 62~64 40~50 61~62 ≥ 60 ≥ 60
1 冲压工艺基础
1.5 冲压常用材料
1.5.1 冲压工艺对材料的要求
选择冲压用材料时,首先应满足冲压件的使用要求。一 般来说,对于机器上的主要冲压件,要求材料具有较高的强 度和刚度;电机电器上的某些冲压件,要求有较好的导电性 和导磁性;汽车、飞机上的冲压件。要求有足够的强度,并 尽可能减轻重量;化工容器要求耐腐蚀等等。所以不同的使 用要求就决定了应选用不同的材料。但从冲压工艺考虑,材 料还应满足冲压工艺要求,以保证冲压过程顺利完成。

冷冲压工艺与模具设计

冷冲压工艺与模具设计

工序的冲裁模。生产效率高,但结构复杂,制造难度较大,适用于形状
复杂、精度要求高的零件生产。
04 弯曲工艺与模具设计
弯曲变形过程分析
01
02
03
弹性变形阶段
凸模开始接触坯料并下压, 坯料发生弹性压缩和弯曲。
塑性变形阶段
随着凸模继续下压,坯料 产生塑性变形,弯曲程度 逐渐增大。
校正阶段
弯曲变形完成后,凸模回 程,弯曲件在弹性恢复作 用下得到校正。
底部传力区
筒壁传力区的金属经过拉 深变形后传递到模具底部, 形成拉深件的底部形状。
拉深件质量影响因素及控制方法
材料性能
材料的力学性能、表面质量和 厚度公差对拉深件质量有重要
影响。
工艺参数
压边力、拉深力、拉深速度和 润滑等工艺参数对拉深件质量 也有显著影响。
模具设计
模具结构、间隙、圆角半径和 表面粗糙度等因素都会影响拉 深件的质量。
弯曲模结构类型及设计要点
简单弯曲模
适用于形状简单的弯曲件,设计 要点包括凸、凹模间隙调整、定
位方式选择和卸料方式等。
连续弯曲模
适用于批量生产的形状复杂的弯 曲件,设计要点包括工序安排、 凸、凹模结构设计、送料方式选
择和废料排出等。
复合弯曲模
适用于需要多道工序才能完成的 复杂弯曲件,设计要点包括工序 组合、凸、凹模结构设计、定位

冲压工艺及模具设计项目一PPT课件

冲压工艺及模具设计项目一PPT课件
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(a)
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课题二 冲压加工工序
落料
冲孔

离 工
切断

切边
剖切
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弯曲
卷圆 变 形 拉深 工 序 翻孔
翻边
卷圆弯曲 拉深
胀形 起伏
扩口
起伏 缩口 翻孔、翻边
校形
Байду номын сангаас
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请说出下列零件是 通过什么工序获得 ?
冲孔、落料
弯曲
拉深
翻孔
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(5)支承部件 如机身,把压力机所有 的机构联结起来,承受全部工作变形力和各 种装置的各个部件的重力,并保证全机所要 求的精度和强度。
此外,还有各种辅助系统与附属装置等。
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(1)公称压力及公称压力行程 曲柄压力机的公称压力,就是滑块离 下止点前某一特定距离时,滑块上所允许 的最大工作压力。这一特定距离称为公称 压力行程。例如JC23-63压力机的公称压 力为630kN,公称压力行程为8mm,即指该 压力机的滑块在离下止点前8mm之内,允 许承受的最大压力为630kN。 (2)滑块行程 如图中的S,它是指滑块从上止点到 下止点所经过的距离。它是曲柄偏心量的 2倍,它的大小也反映压力机的工作范围。 (3)滑块行程次数 滑块行程次数是指滑块每分钟往复运 动的次数。如果是连续作业,它就是每分 钟生产工件的个数。所以,行程次数越大, 生产率就越高。

冲压工艺的基础知识和详细介绍ppt

冲压工艺的基础知识和详细介绍ppt
拉深的工艺特点
拉深主要用于加工各种形状的开口空心件 ,如圆筒形、方形等。
拉深的分类
分为自由拉深和固定拉深。
拉深的工艺参数
包括拉深系数、拉深次数、模具形状等。
成形工艺
成形工艺的基本原理
成形的分类
ห้องสมุดไป่ตู้
成形是利用模具使金属板料在不破裂的前提 下发生局部塑性变形,从而获得所需形状和 尺寸的零件的冲压加工方法。
提高生产效率
冲压工艺可以实现自动化和连续生产,提高生 产效率。
3
降低生产成本
冲压工艺可以减少加工时间和材料浪费,降低 生产成本。
02
冲压工艺基础知识
冲压材料
种类
冲压材料主要包括金属、非金属两大类。金属材料如低碳钢、不锈钢、铝合金等,非金属 材料如塑料、橡胶等。
金属材料的性能
金属材料的力学性能主要包括强度、塑性、硬度等。这些性能对冲压工艺的影响至关重要 。例如,材料的强度决定了冲压件的质量和尺寸精度,塑性决定了材料的变形能力,硬度 则影响冲压件表面的质量和形状。
实例三:医疗器械的冲压工艺
01
02
医疗器械制造过程中需要使用到各种 精密的冲压工艺,如不锈钢薄板成型 、高精度零件加工等。
医疗器械的冲压工艺流程包括:落料 、成型、精加工等工序。其中,成型 是关键工序,需要使用专用模具进行 加工。
03

《冲压工艺简介》课件

《冲压工艺简介》课件
配置因素
考虑设备的规格、精度、生产能力及 安全性能等方面的配置。
冲压设备的维护和保养
01
02
03
日常维护
定期检查设备运行情况, 保持设备清洁,检查紧固 件是否松动。
定期保养
按照设备制造商的推荐, 进行润滑、清洁、检查和 调整,确保设备正常运行 。
常见故障排除
了解常见故障的表现,掌 握故障排除方法,确保快 速恢复生产。
05 冲压工艺的技术要求
CHAPTER
冲压工艺的技术参数
材料特性
了解材料的可塑性、弹性 、屈服点等特性,对确定 冲压工艺参数至关重要。
模具设计
根据产品需求和材料特性 ,设计合适的模具结构, 确保冲压过程的顺利进行 。
压力机选择
根据生产需求选择合适吨 位的压力机,确保足够的 冲压力。
冲压工艺的技术标准和规范
冲压工艺的分类
根据不同的分类标准,冲 压工艺可以分为不同的类 型。
根据工艺特点,冲压工艺 可以分为普通冲压、深拉 延、弯曲、翻边、胀形、 缩口等类型。
ABCD
根据变形特点,冲压工艺 可以分为分离、成形和复 合三大类。
根据加工方式,冲压工艺 可以分为单工序、多工序 和级进模冲压等类型。
冲压工艺的步骤
CHAPTER
冲压工艺的基本原理
冲压工艺是一种金属加工技术,通过施加外力使金属板料 产生塑性变形,从而获得所需的零件或制品。

冲压工艺与模具设计73页PPT

冲压工艺与模具设计73页PPT

2008年
图6.2.2 拉深深度与拉深方向
冲压工艺与模具设计
④保证凸模开始拉深时与拉深毛坯有良好的接触状态。 开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面积要大,接触面
应尽量靠近冲模中心(如图6.2.3)。
2008年
a)
b)
c)
d)
图 6.1.6 凸模开始拉深时与拉深毛坯的接触状态示意图
冲压工艺与模具设计
2.修边方向的确定及修边形式 (1)修边方向的确定 所谓修边就是将拉深件修边线以外的部分切掉。 理想的修边方向: 是修边刃口的运动方向和修边表面垂直。
覆盖件和骨架件(结构件)三类。外部覆盖件和骨架类覆 盖件的外观质量有特殊要求,内部覆盖件的形状往往更复 杂。
按成形性质分: 深拉深成形(油箱)、胀形拉深成形(翼子板)、浅 拉深成形(外门板)、弯曲成形(支架、立柱)、弯曲成 形(消音器隔板)。
2008年
冲压工艺与模具设计
6.1覆盖件的结构特征与成形特点
确定压料面形状必须考虑以下几点: (1)降低拉深深度
图6.2.12所示是降低拉深深度的示意图。 (2)凸模对毛坯一定要有拉伸作用
只有使毛坯各部分在拉深过程中处于拉伸状态,并能 均匀地紧贴凸模,才能避免起皱,如图6.2.13。
2008年
冲压工艺与模具设计
2008年
图6.2.10压料面形状 1-平面;2-圆柱面;3-圆锥面;4-直曲面

冲压工艺介绍 ppt课件

冲压工艺介绍 ppt课件
冲孔:考虑冲头强度,废料排料,冲孔角度比切边要求高, 大于φ30与切边要求相当(一般小于25度), φ 6以下冲 孔倾斜角小于5度
较平:五门一盖包合内板边缘不平顺采用
压合:有翻边线向内移动现象
冲压工艺介绍
3、冲压成形技术的特点
冲压成形技术是以大位移、大变形为特征的塑性变 形过程,是依靠金属的塑性流动及硬化完成特定的产 品形状及功能,具有效率高、成本低,易于批量化生 产的特点。
(2)CAE分析可以通过成形极限图及制件的变薄 率来分析裂纹产生的时间、位置,从而加以解决
冲压工艺介绍
1、拉裂
应对措施: (3)在成形过程中,通过减小毛刺,增大凸模R,
凹模R,加大侧壁拔模斜度,过拉延、预存料, 调整走料状态,润滑状态,降低压料力,提高材 料拉伸性能等等,都是防止裂纹的有效方法。 (4)形状差别大,流料不一致,解决流料:裂纹 平行走料方向,呈月牙形,弯的侧面流料快,直 的一侧流料慢。
冲压主要是按工艺分类,可分为分离工 序和成形工序两大类
冲压工艺介绍
分离工序:也称冲裁,其目的是使冲压 件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证 分离断面的质量要求 。
冲压工艺介绍
成形工序的目的是使板料在不破裂的条 件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸 的工件。在实际生产中,常常是多种工序 综合应用于一个工件。
冲压工艺介绍
• 通常车身内部冲压件的外观质量不做等级 评定,但对外表面件却有极严格的要求, 不允许有A类及B类缺陷,并达到要求的评 定等级,因此,诸如划伤、擦痕,暗坑, 冲击线都有严格的限制。
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▪ 塑性较差的材料容易断裂,材料被剪切不久就会出 现裂纹、分离,使断裂带增宽,而光亮带和圆角带 所占的比例较小,毛刺也较小。
▪ 材料塑性较好,冲裁时裂纹出现得较晚,材料被剪 切的深度较大,光亮带所占的比例就大,圆角和毛 刺也大。
▪ 冲裁间隙对冲裁件断面的影响如图2-5所示。
▪ 在设计和制造模具时,应使冲裁间隙保持在一个合 理的范围之内。
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2.2.3 冲裁间隙对冲裁力、卸料力、推料力、顶件力的影响
▪ 随着间隙的增大,材料在冲裁时所受的拉应力将增大,材料 容易断裂分离,冲裁力有一定程度的降低。但在正常情况下, 间隙对冲裁力的影响并不很大。
▪ 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大,卸料 力和推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度的 15%~25%时,卸料力几乎降到零。但间隙继续增大时会引 起毛刺增大,又将引起卸料力、顶件力的迅速增大。
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2.2.4 冲裁间隙对模具寿命的影响
▪ 冲模失效的形式一般有磨损、崩刃、变形、胀裂和折断。 ▪ 冲裁力主要集中在凸模和凹模的刃口部分。刃口变形和端面
磨损加剧,甚至崩刃。 ▪ 所以为了减少凸、凹模的磨损,延长模具使用寿命,在保证
冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。 若采用小间隙,就必须提高模具的硬度和耐磨性,提高模具 的制造精度,冲裁时采用良好的润滑,以减小磨损。
孔。
8
2.1 冲裁变形过程分析
图2-1 平板垫圈 9
2.1.1 冲裁变形过程
▪ 如图2-2所示变形过程: ▪ 如果模具间隙正常,冲裁变形过程大致可分为如下3个阶段。 ▪ 1. 弹性变形阶段 ▪ 见图2-2(a)。在凸模和凹模压力的作用下,板料产生弹性压
缩、拉伸和弯曲变形。 ▪ 2. 塑性变形阶段 ▪ 见图2-2(b)。间隙越大,弯曲和拉伸变形也越大。 ▪ 3. 断裂分离阶段 ▪ 见图2-2(c)、(d)、(e)。
17
2.2.1 冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响
▪ 图2-5 冲裁间隙对冲裁件断面的影响
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2.2.2 冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响
▪ 冲裁件的尺寸精度,是指冲裁件的实际尺寸 与图纸上的基本尺寸之差。差值越小,精度 越高。这个差值包括两方面的偏差:
▪ 一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差, ▪ 二是模具本身的制造偏差。
6
2.1 冲裁变形过程分析
2.1.1 冲裁变形过程 2.1.2 冲裁断面特征
7
2.1 冲裁变形过程分析
▪ 冲裁是利用模具在压力机上使板料沿一定轮廓形状 产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切 口、切边、剖切等多种工序。
▪ 落料和冲孔是两种最基本的冲裁形式。 ▪ 从板料上冲下所需形状的零件(或毛料)叫落料; ▪ 在工件上冲出所需形状的孔(冲去部分为废料)叫冲
▪ 断裂带c:是由刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不 断扩展而形成的撕裂面。
▪ 毛刺区d:毛刺。
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2.2 冲 裁 间 隙
▪ 2.2.1 冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响 ▪ 2.2.2 冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响 ▪ 2.2.3 冲裁间隙对冲裁力、卸料力、推料力、顶件
力的影响 ▪ 2.2.4 冲裁间隙对模具寿命的影响 ▪ 2.2.5 合理间隙值的确定
第2章 冲裁工艺与模具设计
(时间:4次课,8学时)
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第2章 冲裁工艺与模具设计
▪ 教学目标: ▪ 本章介绍冷冲压模具设计的重要内容,也是最
基础的内容。通过本章的学习,将达到能设计 中等复杂程度冲裁模具的水平。为此,应了解 冲裁变形过程及冲裁端面的特征;掌握冲裁间 隙对冲裁件精度和模具的影响;掌握确定合理 冲裁间隙的方法;掌握排样方法,学会确定条 料宽度;掌握冲裁力及压力中心的计算。
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2.2.5 合理间隙值的确定
▪ 因此,在冲压实际生产中,主要根据冲裁件断面质 量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑,给
间隙规定一个范围值。这个间隙范围就称为合理间
隙,这个范围的最小值称为最小合理间隙(Zmin),最 大值称为最大合理间隙(Zmax)。考虑到在生产过程 中的磨损使间隙变大,故设计与制造新模具时应采
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第2章 冲裁工艺与模具设计
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第2章 冲裁工艺与模具设计
▪ 2.1 冲裁变形过程分析 ▪ 2.2 冲 裁 间 隙 ▪ 2.3 冲裁模刃口尺寸计算 ▪ 2.4 冲压力及压力中心计算 ▪ 2.5 冲裁件的工艺性 ▪ 2.6 排 样 ▪ 2.7 精 密 冲 裁 ▪ 2.8 模 具 设 计 ▪ 2.9 冲裁模的设计步骤 ▪ 2.10 冲裁模设计实训 ▪ 习题与练习
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பைடு நூலகம்.2 冲 裁 间 隙
▪ 冲裁模凸模与凹模刃口部分横向尺寸之差成为冲 裁间隙,用Z表示:
ZDdDp
▪ 式中:Z-冲裁间隙(mm);

Dd-凹模尺寸(mm) ;

Dp-凸模尺寸(mm) 。
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2.2 冲 裁 间 隙
图2-4 冲裁间隙
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2.2.1 冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响
▪ 在4个特征区中,光亮带越宽,断面质量越好。
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第2章 冲裁工艺与模具设计
▪ 教学重点和难点: ▪ 各种模具及其组成零件的结构及特点; ▪ 冲裁模的设计步骤及模具刃口尺寸的计算。
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第2章 冲裁工艺与模具设计
▪ 案例导入: ▪ 要大批量冲制如下图所示的工件(材料为08F,
材料厚度为2mm,制件精度为IT14级),应选 择何种模具?如何提高板料的材料利用率?凸 模和凹模的间隙应是多少?如何计算凸模和凹 模刃口尺寸和公差?模具主要零件的结构及尺 寸如何设计?如何选择标准模架和选用压力机?
用最小合理间隙Zmin。
▪ 确定合理间隙值有理论确定法和经验确定法两种。
▪ 1. 理论确定法
▪ 2. 经验确定法
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2.1.1 冲裁变形过程
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2.1.2 冲裁断面特征
▪ 断面分析:圆角带;光亮带;断裂带;毛刺区。
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2.1.2 冲裁断面特征
▪ 圆角带a:当凸模刃口压入材料时,刃口附近的材 料产生弯曲和伸长变形,材料被拉入间隙,形成圆 角带。材料的塑性越好、凸模和凹模的间隙越大, 圆角带也越大。
▪ 光亮带b:当刃口切入材料后,材料受到凸模和凹 模剪切应力τ和挤压应力σ的作用而形成光亮垂直的 断面。通常光亮带占整个断面的1/2~1/3。
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