热塑性塑料的注塑成型
塑料成型原理与工艺
压缩成型与注射成型相比的优点是： （1）无浇注系统，耗料少； （2）设备使用及模具较简单； （3）易于成型流动性较差如以纤维为填料的塑料； （4）制品收缩率小，变形小，各向性能比较均匀； （5）能成型面积大、厚度又比较小的大型扁平制品。
缺点是： （1）生产周期长，效率低； （2）不易成型尺寸精度要求较高、形状复杂、壁厚 相差较大及带有精细易断嵌件的制品； （3）劳动强度大，难以实现自动化，劳动条件较差； （4）模具寿命较短。
2．2．2 压缩成型工艺过程
压缩成型工艺过程主要包括预压、预热和 干燥、嵌件的安放、加料、闭模、排气、固化、 脱模、清理模具、制品后处理等。
但模温也不能过低，过低的模温不仅使 固化速度慢，而且效果差，也会造成制品的 灰暗，甚至表面发生肿胀，这是因为固化不 完全的外层受不住内部挥发物压力作用的结 果。
成型厚度较大的制品时，宜采用降低模 具温度，延长成型时间的工艺规程。
3．压缩成型时间
成型时间是指从闭模加压起，物料在模具 内升温到固化脱模为止的这段时间。它直接 影响制品的成型周期和固化度。
1.压缩成型前的准备工作
（1）预压
在压缩成型前，将松散的粉状或纤维状的 热固性塑料在室温下预先用冷压法（即模具不 加热）压成重量一定、形状一致的密实体的过 程称为预压，所得到的物体称为预压物（或压 锭、型坯、压片）。
预压的作用主要有：
（1）加料快而准确。避免加料过多或不足而造成 的残次品。
（2）减小模具的加料室，降低模具制造成本。
（1）加料 （2）塑化 （3）加压注射 （4）保压 （5）冷却定型 （6）脱模
3. 塑件的后处理 塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。
4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。
6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。
同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
热塑性塑料注射成型收缩率的测定标准
3 术语
下列术语适用千 本标准。 3. 1
注射成型 injection moulding 使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中 均匀朔化，而后由移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型 的一种方法。 3.2 模塑收缩率 moulding shrinkage 模塑试样与所用模腔相应尺寸的差， 同模腔相应尺寸之比， 用百分率表示。
试样注射成型后，在温度(23士2) °C, 相对湿度30%�60%的环境条件下存放并测噩．存放时间(1� 2) h ,测量所得的收缩率为初始收缩率或"2h"收缩率；存放(16�24) h测, 噩所得的收缩率为"24h" 收缩率；存放(40�48) h,测晕所得的收缩率为标准模塑收缩率或"48h"收缩率。 6.4.2 测量方法 6.4.2. 1 长条试样的测量
热塑性塑料注射成型收缩率的测定标准
1 范围
本标准规定了热塑性塑料注射成型模塑收缩率的测试方法。 本标准适用于热塑性塑料。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用千本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件， 其最新版本适用于 本标准。
每组五个试样。 5.3 试样制造工艺要求 5.3. 1 在选取样片时，在调试正常后 30模开始取样，连续取样5个试样。关注材料生产厂家提供的注 射温度、 模具温度等工艺参数要求。 5.3.2 对千有玻璃纤维填充的材料还要关注注塑机的螺杆转速， 转速不宜过快， 否则后降低材料的机 械性能。 5.3.3 材料在成型前必须进行充分干燥， 干燥要求参考生产厂家的技术资料。 5.4 样件放置 5.4. 1 样件要水平放置在平整的工装架上。 5.4.2 结晶型、 半结晶型材料由千内应力会发生翘曲会影响测歌的结果。
塑料成型工艺
塑料成型工艺塑料成型工艺主要包括注射成型、压缩成型、传递模塑、挤塑成型、中空吹塑成型、热成型等。
2 . 1 注射成型注射成型又称为注射模塑或注塑成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。
除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料均可用此法成型塑件。
注射模塑可成型各种形状、满足众多要求的塑件。
注射成型已成功地应用于某些热固性塑件、甚至橡胶制品的工业生产中。
注射成型的过程是，将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送人加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆(或柱塞)施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出塑件。
由于注射成型具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件;对各种塑料均有良好的适应性;生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列优点，因而注射成型是一种技术经济先进的成型方法。
2 . 2 压缩成型压缩成型又称为压制成型、压缩模塑或模压成型。
压缩成型技术主要用于成型热固性塑料制品;也可用于热塑性塑料制品的热料冷压成型;也可用于将原料放在模内，施以一定的压力，先加热后冷却定型的成型;还可用于粉料的冷压成型等。
在典型热固性塑料压缩成型中，先将模具加热并保持在成型温度上，然后开启模具，将塑料原料直接加人压模型腔的加料室。
原料可以是粉状、粒状、面团状、碎屑状、纤维状等树脂和填料的复合物，然后以一定的速度和压力将模具闭合，塑料在热和压力的作用下呈钻流态，迅速充满整个型腔，在高温高压下树脂与固化剂等发生化学反应，并逐步交联成体型结构。
当制品定型并具有最佳物理力学性能时，开启模具取出制品。
当压缩成型热塑性塑料制品时，模具需同时具有加热和冷却两种功能。
先将塑料加人模具型腔，逐渐加热施压，塑料转变成钻流态并充满整个型腔后停止加热，开启冷却装置，待塑料冷却到热变形温度以下时开启模具，取出制品。
上述方法由于需交替地加热和冷却，故成型周期很长，只适于对塑件有特殊要求的场合。
热塑性塑料常用的加工工艺
热塑性塑料常用的加工工艺热塑性塑料是一类广泛应用于工业领域的塑性材料，在加工过程中可以通过加热融化，再通过一定的成型方式得到所需的形状和尺寸。
常用的热塑性塑料加工工艺包括挤出、注塑、吹塑、压延和热成型等。
下面将对这几种工艺进行详细解析。
1. 挤出工艺挤出是一种将热塑性塑料通过挤压从模具中挤出，形成连续截面的工艺。
该工艺主要适用于制造管材、板材、棒材、型材等产品。
在挤出过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被送入螺杆内腔，螺杆带动熔融的塑料向前挤出，并通过模具沿着一定的截面形状进行冷却固化，最终得到所需的产品。
2. 注塑工艺注塑是一种将热塑性塑料加热融化后注入模具中，冷却固化后得到形状完全符合模具空腔的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造各种复杂的塑料制品，如注塑模具、塑料包装、电子产品外壳等。
在注塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，由注塑机高压注入模具的腔体中，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。
3. 吹塑工艺吹塑是一种将加热融化的热塑性塑料通过吹气和模具形状的作用，使其膨胀成空腔形状，并在冷却固化后得到所需的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造薄壁容器，如瓶子、罐子等。
在吹塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，通过模具内的吹气，使其膨胀成空腔形状，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。
4. 压延工艺压延是一种将热塑性塑料加热融化后，通过压力作用使其均匀地挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板的工艺。
该工艺主要适用于制造塑料膜、塑料板等产品。
在压延过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。
5. 热成型工艺热成型是一种将热塑性塑料加热融化后，通过模具形状的作用，将其成型成所需的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造各种形状复杂的塑料制品，如塑料容器、塑料包装等。
在热成型过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被加压使其进入模具中，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。
pctg注塑参数
pctg注塑参数
PCTG是一种热塑性塑料，通常用于注塑成型。
在进行PCTG注
塑时，需要考虑一些参数以确保最佳的成型质量和生产效率。
以下
是一些常见的PCTG注塑参数：
1. 温度控制，PCTG的熔融温度通常在240°C至280°C之间。
在注塑过程中，需要确保熔融温度恰当，以确保塑料能够充分熔化
并填充模具。
2. 注射压力，注射压力的设定应该充分考虑到模具的设计和尺寸，以确保塑料能够充分填充模具并形成理想的成型品。
3. 注射速度，控制注射速度可以影响成型品的表面质量和密实度。
通常情况下，较高的注射速度可以提高生产效率，但需要注意
避免过快导致塑料破裂或气泡。
4. 模具温度，模具温度的设定对成型品的收缩率和外观质量有
重要影响。
通常情况下，模具温度会略高于塑料的熔融温度，以确
保成型品能够顺利脱模。
5. 冷却时间，适当的冷却时间可以确保成型品在脱模后保持形状稳定。
过短的冷却时间可能导致成型品变形或开裂。
总的来说，PCTG注塑参数的设定需要综合考虑材料特性、模具设计、生产效率等多个因素。
通过合理的参数设定，可以获得高质量的PCTG注塑成型品。
希望这些信息能够帮助到你。
tpee材料注塑成型工艺
tpee材料注塑成型工艺
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，而TPEE（热塑性聚酯弹
性体）是一种热塑性弹性体，常用于汽车零部件、电子产品、医疗
器械等领域。
TPEE材料注塑成型工艺涉及到以下几个方面：
1. 原料准备，TPEE颗粒作为原料，需要在注塑成型前进行干
燥处理，以确保材料中的水分含量符合要求，通常在一定的温度下
进行预干燥。
2. 注塑机选择，针对TPEE材料的特性，需要选择适合的注塑机，通常选择带有双螺杆的注塑机，以确保TPEE颗粒能够被均匀混
合并且在注射过程中保持稳定的温度。
3. 模具设计，针对TPEE材料的特性，模具需要设计成加热模具，以确保TPEE在充模和冷却过程中能够保持合适的温度和流动性。
4. 注塑工艺参数，包括射出温度、模具温度、射出压力、射出
速度、冷却时间等参数的设定，需要根据具体的TPEE材料特性和产
品要求进行合理的调整。
5. 成型质量控制，在注塑成型过程中，需要对产品的尺寸、外观、物理性能等进行严格的控制和检测，以确保成型品质量符合要求。
总的来说，TPEE材料注塑成型工艺需要充分考虑TPEE材料的特性，合理选择设备和工艺参数，并严格控制成型质量，以确保最终产品符合客户的要求和标准。
希望这些信息能够对你有所帮助。
实验13热塑性塑料注塑成型实验
实验13 热塑性塑料注塑成型实验一、实验目的1．了解注塑成型过程和成型工艺条件；2．掌握注塑成型工艺参数的确定以及它们对制品结构形态的影响；3．掌握注塑机模具的结构、正确操作注塑机，4．掌握聚乙烯盖注塑成型的方法。
原理聚乙烯是热塑性塑料，热塑性塑料具有受热软化和在外力作用下流动的特点，当冷却后又能转变为固态，而塑料的原有性能不发生本质变化，注塑成型正是利用塑料的这一特性。
注塑成型是热塑性塑料成型制品的一种重要方法，塑料在注塑机料筒中经外部加热及螺杆对物料和物料之间的摩擦升热使塑料熔化呈流动状后，在螺杆的高压、高速作用推动下，塑料熔体通过喷嘴注入温度较低的封闭模具型腔中，经冷却定型成为所需制品。
采用注塑成型，可以成型各种不同塑料，得到质量、尺寸、形状大小不同的各种各样的塑料制品，本实验是通过注射机生产聚乙烯盖的过程，使学生对注塑成型有初步的了解和掌握塑料注塑成型的工艺条件。
注塑成型聚乙烯盖的工艺过程注塑成型过程按先后顺序包括成型前的准备，注塑过程，制品的后处理等。
注塑前的准备工作主要有原料的检验、计量、着色、料筒的清洗等。
注塑过程主要包括各种工艺条件的确定和调整，塑料熔体的充模和冷却过程。
注塑成型工艺条件包括注塑成型温度、注射压力、注射速度、与之有关的时间。
要想得到满意的注塑制品，涉及的生产因素有注塑机的性能、制品的结构设计和模具设计、原材料已经确定，模具已经安装在注塑机上时，工艺条件选择和控制就成为至关重要的因素。
直接影响塑料熔体的流动行为，塑料的塑化状态和分解行为，都影响塑料制品的外观和性能，如果塑料成型工艺条件选择不当，不但制品性能下降，甚至不能成型一个完整的制品。
工艺条件及其对成型的影响（1）温度注塑成型要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
前两种温度主要影响塑料的塑化性能和流动性能，而后一种温度主要影响塑料熔体在模腔的流动和冷却。
料筒温度温度是保证塑料塑化质量的关键工艺参数之一，料筒热量是通过加热圈对料筒加热获得，温度的高低由温度控制仪表对加热圈进行调节和控制，为了便于对料筒进行温度控制，注塑机的料筒由3个温度控制仪表分段对料筒加以控制。
热塑性塑料注塑成型缺陷及其产生原因
热塑性塑料注塑成型缺陷及其产生原因1.产品重量不够、缺胶:1)料筒喷嘴及模温偏低2)加料量不够3)注塑压力太低4)注塑速度太慢5)流道或浇口太小、浇口数目不够、位置不当6)模腔排气不良8)注塑时间太短9)浇注系统堵塞10)原料流动性差2.产品溢边、披锋:1)料筒、喷嘴模具温度太高2)注塑压力太大锁模力不足3)模具密封不严、有杂物或模板弯曲变形4)模腔排气不良5)原料流动性太大6)加料太多3.产品有气泡:原料有水份、单体溶剂有挥发性气体2)塑料有分解3)注塑速度太快4)注塑压力太小5)模温太低充模不完全6)模腔内排气不良7)从加料端进入空气4.产品凹陷:1)注塑压力不足2)加量不足3)料温太高4)产品壁厚相差大5)注塑及保压时间太短6）注塑速度太快7）浇口位置不良5.熔接痕：1）料温太低，塑料流动性差2）注塑压力太小3）注塑速度太慢4）料、模温太低5）模腔排气不良6）产品内应力大6.产品表面银丝及波纹：1）原料有水份及挥发性物质2）料温太高或太低3）注塑压力太低4）流动浇口尺寸5）嵌件未预热或温度太低6）产品内应力大7.产品表面有黑点及条纹：1）塑料分解2）螺杆转动太快，背压太高3）塑料碎屑卡入柱塞和料筒间4）喷嘴与进料口吻合不好产生积料5）模腔排气不良6）原料污染或带进进杂质7）塑料颗粒大小不均8.产品翘曲变形：1）模具温度太高冷却时间不够2）产品厚薄不均3）浇口位置不当，数量不够4）推出位置不当，受力不均5）塑料在分子定向作用太大9.产品尺寸不稳定：1）加料不稳定2）原料颗粒不均，新旧料混合比例不当3）料筒和喷嘴温度太高4）注射压力太低5）充模保压时间不够6）浇口流道尺寸不均7）模温不均匀8）模具设计不准确9）脱模推杆变形或磨损10）注射机的电气、液压不稳定。
热塑性塑料(注塑成型)的工艺性能、 热固性塑塑料工艺性能-课件
拉伸取向—由拉应力引起，取向方向与拉伸方向一致; 由拉应力引起，取向方向与拉伸方向一致; 流动取向—在切应力作用下沿着熔体流动方向形成的. 在切应力作用下沿着熔体流动方向形成的.
按流动性质不同，取向结构可分为： 按流动性质不同，取向结构可分为：
单轴取向—结构单元均沿着一个流动方向有序排列(取向); 单轴取向—结构单元均沿着一个流动方向有序排列(取向); 多轴取向—结构单元可沿两个或两个以上流动方向有序排列; 多轴取向—结构单元可沿两个或两个以上流动方向有序排列; 按结晶与非结晶聚合物分为： 按结晶与非结晶聚合物分为： 结晶取向 / 非结晶取向
a—中心层定向 最小 ； 中心层定向 b—内层定向较大； 内层定向较大； 内层定向较大 c—外层定向最大； 外层定向最大； 外层定向最大 d—表层未定向。 表层未定向。 表层未定向
20122012-2-23
定向原因： 定向原因：
2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能
d—未取向区 c—高度取向区 b—中等取向区 a—轻度取向区
2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能
定向:
在成型加工中聚合物在 某方向的压力作用下， 某方向的压力作用下，由于 剪应力造成的速度梯度的诱 导，聚合物分子在很大程度 上会顺着流动的方向整齐地 作平行的排列， 作平行的排列，这就是分子 取向的一种情况。 取向的一种情况。
d—未取向区 c—高度取向区 b—中等取向区 a—轻度取向区
2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能 第二章 塑料及模塑成型工艺
心灵纯洁的人， 生活充满甜蜜和喜悦
——列夫·托尔斯泰
20122012-2-23
2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能 2.2热塑性塑料的工艺性能
塑料的成型原理
塑料的成型原理
塑料的成型原理是通过热塑性塑料或热固性塑料在一定温度下加热融化后，注入到模具中，经过冷却固化形成所需的产品形状。
具体的成型原理包括以下几个步骤：
1. 塑料材料制备：选取适当的塑料原料，如聚乙烯（PE）、
聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，然后进行预处理，如
研磨、干燥等，以确保原料质量。
2. 加热与融化：将塑料原料放入注塑机的加料口中，经过传热系统加热，使其在一定温度下融化成为可流动的熔体。
3. 注射与压力：将热融化的塑料熔体通过螺杆推进器送入模具的射嘴，随后利用注塑机的压力系统施加一定的压力，推动熔体充满整个模具腔道。
4. 冷却与固化：熔体注入模具后，通过模具内部的冷却系统，将熔体迅速冷却，使其在模具内部形成所需产品的形状。
5. 开模与取出：冷却固化后，注塑机分离模具，开启模具，取出成型好的塑料制品。
如果有多腔模具，则会重复进行上述步骤，以获得更多产品。
值得注意的是，不同的塑料成型方法（如注塑、吹塑、挤塑等）在成型原理上会有所区别，但大致遵循上述基本原理。
此外，塑料的成型过程还需要考虑到模具的设计和制造、熔体流动性、冷却方式等因素，以确保最终产品的质量和形状的精准度。
热塑成型法
热塑成型法一、介绍热塑成型法是一种常用的塑料加工技术，利用热塑性塑料的可塑性和可变性，在一定的温度下将塑料加热到熔化状态，然后通过形状和压力将其成型成所需的产品。
该方法广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料容器、塑料包装材料、塑料零件等。
二、热塑成型的原理热塑成型的原理是利用热塑性塑料的性质，通过热塑化和成型的过程将塑料加工成所需的形状。
具体步骤包括：2.1 塑料加热将热塑性塑料加热到熔化温度以上，使其变为可流动的熔融状态。
加热温度一般根据塑料的熔点确定，可以采用热空气、热水、热油等方式进行加热。
2.2 塑料成型在塑料变为熔融状态后，将其注入或挤出到成形模具中。
成形模具可以是一对模具，也可以是旋转模具或其他特殊形状的模具。
通过对塑料施加形状和压力，使其逐渐固化并成形为所需的产品。
2.3 冷却和固化在塑料成型后，将其冷却到室温以下，使其固化和硬化。
冷却的速度和方式对最终产品的性能有一定的影响，通常可以采用冷却水或其他冷却介质进行快速冷却，也可以采用自然冷却的方式。
三、热塑成型的类型根据不同的成型方式和设备，热塑成型可以分为多种类型。
常见的热塑成型方法包括：3.1 注塑成型注塑成型是将熔融热塑性塑料注入到闭合模具中，经过压力固化成形的过程。
该方法适用于生产大批量的塑料制品，如塑料杯子、塑料桶等。
3.2 挤出成型挤出成型是将熔融热塑性塑料通过挤压机挤出成连续的均匀截面形状，然后用切割设备将其切断成所需长度的产品。
该方法适用于生产塑料管道、塑料板材等形状简单且长度较长的产品。
3.3 吹塑成型吹塑成型是将熔融热塑性塑料注入到吹塑机的模具中，然后用高压空气吹气，将塑料吹膨而成空腔状的产品。
该方法适用于生产塑料瓶子、塑料容器等具有中空形状的产品。
3.4 热压成型热压成型是将熔融热塑性塑料放置在两个加热的模具之间，施加一定的压力，使其热塑性材料的流动性填充整个模具腔。
该方法适用于生产平面形状较大的产品，如塑料盘子、塑料托盘等。
tpe注塑的成型条件
tpe注塑的成型条件TPE注塑的成型条件TPE（热塑性弹性体）注塑是一种常见的塑料加工方法，用于生产具有弹性和柔软性能的产品。
在进行TPE注塑成型时，需要控制一系列成型条件以确保产品质量和生产效率。
本文将详细介绍TPE注塑的成型条件。
一、温度控制在TPE注塑成型过程中，温度是一个关键因素。
首先，要控制注塑机的料筒温度，以保证TPE材料能够充分熔化，并保持在适宜的熔融状态。
同时，还需要控制模具的温度，以确保注塑成型的产品能够迅速冷却并固化。
通常情况下，TPE注塑的料筒温度应在160℃-200℃之间，模具温度应在40℃-60℃之间。
二、压力控制在TPE注塑成型过程中，压力也是一个重要的参数。
首先，要控制注塑机的注射压力，以确保TPE材料能够顺利地从料筒中注射到模具腔内。
其次，还需要控制保压压力，以确保TPE材料能够充分填充模具腔，避免产生空洞或缺陷。
通常情况下，TPE注塑的注射压力应在5MPa-15MPa之间，保压压力应在2MPa-8MPa之间。
三、注射速度控制在TPE注塑成型过程中，注射速度也是一个关键参数。
过快的注射速度会导致TPE材料在进入模具腔内时产生剪切破坏，从而降低产品的物理性能。
相反，过慢的注射速度会导致TPE材料无法充分填充模具腔，从而产生缺陷。
因此，要根据具体产品的形状和要求，合理控制注射速度，以确保产品质量。
四、冷却时间控制在TPE注塑成型过程中，冷却时间也是一个重要参数。
合理的冷却时间能够确保TPE材料能够迅速冷却并固化，从而保证产品的尺寸稳定性和外观质量。
通常情况下，TPE注塑的冷却时间应根据具体产品的厚度和尺寸来确定，一般在10秒-60秒之间。
五、干燥处理TPE材料对潮湿环境非常敏感，容易吸湿而导致成型品出现气泡、缺陷等问题。
因此，在TPE注塑成型前，需要对TPE材料进行干燥处理，以降低材料的水分含量。
通常情况下，TPE材料的干燥温度应在70℃-80℃之间，干燥时间应根据具体材料来确定。
塑料注塑成型实验
目的和要求
1、了解注塑成型过程和成型工艺条件； 2、掌握注塑成型工艺参数的确定以及它们对制
品结构形态的影响； 3、掌握注塑机模具的结构、正确操作注塑机 ，
掌握制作标准测试样条的方法。
实验原理
热塑性塑料具有受热软化和在外力作用下 流动的特点 ， 当冷却后又能转变为固态 ，而塑 料的原有性能不发生本质变化 ，注塑成型正是 利用塑料的这一特性，尤其是热塑性塑料 。注 塑成型是热塑性塑料成型制品的一种重要方法， 塑料在注塑机料筒中经外部加热及螺杆对物料 和物料之间的摩擦升热使塑料熔化呈流动状后， 在螺杆的高压、高速作用推动下 ，塑料熔体通 过喷嘴注入温度较低的封闭模具型腔中 ，经冷 却定型成为所需制品。
(4)检查并调整时间继电器和限位开关 ，使其动作灵敏、 正常。
(5)进行半自动操作试车 ，空车运转几次。
(6)进行自动操作试车 ，检查是否运转正常。
(7)检查注塑制件计数装置及报警装置是否正常、可靠。
3 、注塑机的动作程序控制
注塑成型是一个按照预定的顺序做 周期性的动作过程 ，注塑机动作过程的 程序是指机器在程序周期中各动作的先 后次序 。普通螺杆式注塑机动作的程序 如下： 合模 →预塑→注射座前进→注射→保压 →冷却定 型 →开模→顶出制品→合模
打开液压油冷却器冷却水阀门 ，对回油进行 冷却 ， 以防止油温过高。 (2)油泵进行短时间空车运转 ，待正常后关闭安
全门 ，采用手动闭模 ，打开压力表 ，检查压 力是否上升。
(3)空车时 ，手动操作机器 ，空负荷运转 ，检查安全门的 运行是否正常 ， 指示灯是否熄亮及时 ，各控制阀、 电 磁阀动作是否正常 ， 调速阀、节流阀的控制是否灵敏。
工艺条件及其对成型的影响：
注塑成型工艺
06
注塑成型新技术与发展趋势
高压注塑技术
总结词
高压注塑技术是一种提高注塑效率和减少材料浪费的工艺。
详细描述
高压注塑技术通过提高注射压力，使塑料在更短的时间内注入模具，减少了注 射时间和压力损失。这不仅提高了生产效率，而且减少了材料浪费和成本。
微注塑技术
总结词
微注塑技术是一种制造微小尺寸塑料零件的工艺。
收缩变形
合理控制模具温度和塑料温度，确保塑料冷 却均匀，减少收缩变形。
注塑制品的质量检测与控制
尺寸检测
使用测量工具对注塑制品进行尺寸检测，确保符合设计要求。
外观检测
检查注塑制品的外观，确保无气泡、裂纹、色差等缺陷。
结构检测
通过X光、超声波等手段对注塑制品内部结构进行检测，确保无缺陷。
性能检测
根据产品需求进行各种性能测试，如耐温、耐压、耐腐蚀等。
注塑成型工艺
汇报人： 2024-01-01
目录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型原理 • 注塑成型设备 • 注塑成型材料 • 注塑成型质量控制 • 注塑成型新技术与发展趋势
01
注塑成型工艺简介
定义与特点
定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 高温将塑料熔化，然后注入模具中冷 却固化，最后得到所需的塑料制品。
增韧改性
添加增韧剂，改善材料韧性。
阻燃改性
添加阻燃剂，提高材料的阻燃性能。
05
注塑成型质量控制
注塑成型常见问题及解决方案
填充不足
调整注射压力、注射速度和注射时间，确保 塑料充分填充模具。
溢料
检查模具设计，确保模具的流道和浇口设计 合理，避免塑料过度流动。
表面缺陷
优化模具温度和塑料温度，提高塑料流动性 ，减少表面缺陷。
热塑性塑料注塑成型制品的常见缺陷及可能产生的原因
模腔表面光洁度不够，脱模斜度不够、嵌块缝太 大 模具温度过高或过低（过高引起原料降解，过低 带进气体） 模具排气性能不佳 原料收缩率过大 加料量不足 料温过高 注射及保压时间太短 注射压力不足 注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。 脱模时制件过热 流道或浇口尺寸太小、浇口位置不当 模具排气性能不佳
制件壁太厚或壁厚差异太大
原料颗粒不均，新旧料混合比例不当 加料量不稳 料筒和喷嘴温度过高 注射压力低或注射速度慢 冲模时间、保压时间不足 模温不均 成型周期不一致 浇口、流道尺寸不均 模具尺寸不准确 模具定位杆弯曲或磨损 注射机的传感系统不稳定 模温太高 模温不均 脱模是制件温度过高 浇口位置不当、数量不够 顶出杆位置不当 制品厚薄悬殊过大 顶出时制件受力不均 制品中的大分子定向程度太高 脱模剂不均或无效 注射压力太高、注射时间太长 模具温度不合适 卸压太早 浇口尺寸太大或位置、数量不合理
模具方面
设备方面
工艺方面
制品翘曲变 形
模具方面
制品设计 方面
原料方面
工艺方面
制品粘模 模具方面
制品粘模 模具方面
原料方面
制件凹陷 （缩印）
工艺方面
模具方面
制品设计 方面 原料方面
工艺方面 熔接痕、气 纹
模具方面
纹 模具方面
工艺方面 喷纹、蛇纹
模具方面 原料方面
制品表面有 工艺方面 银丝或波纹
模具方面
模具方面
表面光泽不 工艺方面
良
原材料方
面
模具方面 透明度不足 工艺方面
原料方面 工艺方面 制品有冷料 斑、流痕 模具方面
设备方面
原料方面
色差、变色 工艺方面
原料方面
黑条
工艺方面
注塑成型工艺培训资料
02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本 和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本 等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如 密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却 和减少残余应力至关重要，应根据 产品要求和模具结构进行合理设定 。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时 间，需综合考虑注射时间、冷却时 间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将 塑料件从模具中取出，以避免塑料件 在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的 关键环节，对于制品的质量和生产效率 具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、 尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同 时，需要对注塑机进行调试，确保其工作 状态良好，例如注射压力、注射速度、模 具温度等参数的调整。此外，还需要对制 品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相 关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的 塑料材料，实现资源的有效利用。
感谢观看
THANKS
05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后 形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止 制品产生收缩和变形。
热塑性塑料的注塑工艺参数
250~270 280~300 310~330 190~210 130~150 80~200 30~90 0~5 30~60 28 100~140 1~2
260~270 280~300 260~280 250~270 80~100 100~140 40~60 0~5 20~50 20~30 / /
290~300 310~330 300~320 290~300 130~150 100~140 40~50 2~7 10~30 20~30 / /
190~210 200~220 210~230 200~210 20~80 50~100 20~90 0~5 20~120 <80 90(油、水) 2~16
2~4
必要时工艺参数
PA6
玻璃纤维 增 强 PA66
PMMA
PC
PE
玻璃纤维 增强PC
POM PMMA/PC
CP E
模具
注 射 压 力 (MPa) 注射 成 注 保压 型 射 高压 周 时 期 间 冷却 时间
60~100
80~100 15~50 0~4 20~40
110~120
80~130 20~60 2~5 20~60
40~80
80~130 20~60 0~5 20~90
70~120
70~150 20~90 0~5 20~90
140~160 160~170 170~200 170~180 / 70~100 15~60 0~3 15~60 <80 / /9
140~160 180~190 190~220 170~190 30~60 90~130 15~60 0~5 15~50 30~60 / /
160~180 180~200 200~230 180~190 20~60 50~80 20~60 0~3 20~90 16~48 / /
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。
熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。
所得形状往往就是最后的成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。
许多细部，诸如凸起部。
肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送人模具的注射装置与合模装置。
合模装置的作用在于：（1）使模具在承受住注射压力情况下闭合；（2）将制品取出。
注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。
目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。
螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料送人注料杆（第二级）。
螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。
这些长处正是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。
其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。
最常用的往复式螺杆注射装置不需柱塞即将塑料熔融并注射。
将料斗中的粉状或粒状塑料熔融，通过转动的螺杆送到螺杆前端止逆间
处，塑料流体流经螺杆前端并堆积于螺杆前方。
螺杆前方熔融塑料的积累将螺杆推向注射装置的后部，螺杆的转动、熔融物的积累和向后部的移动一直持续到形成一定的注射量。
在下一个设备工作周期中，螺杆末梢止逆问关闭，防止物料沿螺杆返回。
螺杆梢和进料螺杆的作用有如注料柱塞，将塑料压人模具。
往复式螺杆的优点包括减少了塑料的停留时间，自洁螺杆和螺杆梢。
这些优点在加工热敏性材料以及当采用带色原料或树脂品种变更时，螺杆和机筒都要清理时，都是关键所在。
目前广泛应用的合模装置设计包括：肘杆式合模装置、液压式合模装置和液压一机械式合模装置。
肘杆式合模装置鉴于其设计在制造时成本低，适用于小吨位设备。
其特点包括闭锁作业的高机械效益、内设锁模减慢装置、模具损坏慢以及快速的合模操作。
合模油缸把横顶板推向前，使连肘伸长并使压板朝前运动。
合模装置关闭时，机械利益降低，促使压板迅速移动。
当压板到达模具关闭的位置时，连肘由高速一低机械利益转为低速一高机械利益。
低速是保护模具的关键，而高机械利益是形成大吨位所需要的，一旦连肋充分伸展，液压就不再是保持吨位所必须的了。
为了开启合模装置，将液压施加于合模柱塞相反的一面，为了防止成型好制品被损坏，要缓慢开启模具。
通过整个连肘装置的移动和压板装置沿拉杠的移动
（移到连肘装置充分伸展开前模具闭合处），来调节合模装置以适应于不同的模具高度。
肘杆式合模装置的优点包括：快速的合模操作、降低了能耗和较低的设备成本。
缺点是较之液压式合模模具复杂，连接销和衬套要经常维修。
不过肘杆设计的发展已经可减少了肘杆合模装置的维修，这些发展包括无油衬套，大大减少了强制性润滑。
进展之一是全部电机采用目前已有的精密滚珠丝杠机床技术和先进的交流伺服电动机相结合，用以代替液压动力机组。
这些电动机只提供完成机器功能所需要的动力，它们大大降低了生产每一制品的总能耗。
液压合模装置广泛应用于150—1000t的设备中，而大部分应用于250—700t的设备中。
借助增压管（或外置油缸）迅速合模，大量油作用于小面积上的结果是速度甚快。
预定液问将油从高位储液器借助重力进入主活塞后部。
在两个半模瓣接触前，模具应处在低速低压保护状态，这种状态防止了外来物、溢料或者上一周期未取出的制品造成的损伤。
当模具关闭时，预充液问关闭通向预储液器的出口。
主活塞后部产生吨级合模力。
这一注射周期后，预充液问开启，促使合模装置渐渐开启模瓣。
在一个短距离内，合模装置加速到快速开启速度。
液压合模装置为设备的安装和运转提供了灵活性。
由于在合模行
程中的任何部位都能产生吨级合模力，所以只要通过设备的控制把位置调到相应于两半模瓣相接触处就可把模具接上。
液压机械合模装置综合了机械和液压两者的功能来移动合模装置并造成吨级合模力。
液压机械设计由于受予充液间流量限止，用以作成合模装置，均从1000 t左右到更大。
合模装置的速度受制于预充液问控制的流体流量。
液压机械设计包括如下几个单元：把可动压板移动到两半模瓣，近乎互相接触之处所用之液压油缸；（2）防止大吨位合模力形成时朝后移动的机械锁板；（3）移动模具最后一段距离至闭合态并产生合模力所用的短行程液压油缸。
机器控制部分协调机器全部功能。
已进展到采用多微机控制体系。
为了和新的控制装置相配套，机器液压部分也已有所改进。
与伺服控制比例阀门以及相应的放大装置增加了灵活性和准确性，同时缩短了机器功能响应时间。
微机控制体系和伺服比例液压装置提供动态响应以完成一真正的闭环系统。
闭环系统调节机器以补偿油温、原料粘度和机器变量的变化。
高水准的控制也出现在辅助设备上。
（干燥器、冷却装置和模具温度控制装置），并令全部机器设备由CRT和LCD 进行调定和监控。
相接于主计算机上的各种机器提供整个车间监控和生产调度，SPC在机器或主计算机处提供实时监控。
塑料加工中的重要因素包括：温度、稠度、色料分布和熔体密度。
机筒温度产生之传导热量和螺杆转动产生的机械热二者都有助于加
工出优质熔体。
最常见的情况是，大多用于熔融塑料的能量，通过螺杆转动获得。
随螺杆转动混炼在螺纹之间发生，塑性粒料表面被熔融塑化。
当物料沿螺杆前进时，就重复着混合和剪切作用，直至塑料被完全熔融。