生产能力的计算
生产能力计算
生产能力计算机器设备单个工人部门工厂生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
一、确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
1.投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/toTi产品的时间定额To代表产品的时间定额有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反应生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
二、确定影响生产能力的因素1、产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。
2、人员因素组成一项工作的任务、设计活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
3、设施因素生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。
厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。
同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。
4、工艺因素产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素，工艺设计是否合理影响产品质量。
产能计算方法
计算生产能力生产能力（产能）对于所有企业以及企业所有层级来说，都是一个重要的问题。
生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
在计算生产能力时要把握以下内容：1.确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
(1)投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/to式中：Ki——i产品的换算系数；ti——i产品的时间定额；to——代表产品的时间定额。
有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反映生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
(2)以原材料处理量为计量单位有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品，这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。
这类企业的生产特征往往是分解型的，即使用一种主要原料，分解制造出多种产品。
2.确定影响生产能力的因素(1)产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。
(2)人员因素组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
产能怎么计算范文
产能怎么计算范文产能指的是单位时间内（通常是小时、天、月或年）工厂、企业或机器所能生产的产品数量。
产能的计算方法会根据不同的产业和生产方式有所差异，以下是一些常见的产能计算方法：1.人工生产产能计算：人工生产产能通常是通过工人的生产效率和工作时间来计算的。
假设一个工人每天工作8小时，每小时能完成20个产品的制造任务，则该工人的日产能为8小时×20产品/小时=160产品/日。
若一个工厂有50名工人，则该工厂的产能为50人×160产品/日=8000产品/日。
2.机械生产产能计算：机械生产产能通常是通过机器设备的产能和运行时间来计算的。
假设一个机器每小时能生产100个产品，每天运行10小时，则该机器的日产能为100产品/小时×10小时=1000产品/日。
若一个工厂有5台相同的机器，则该工厂的产能为5台机器×1000产品/日=5000产品/日。
3.整体产能计算：在实际生产中，还需要考虑到不同产线、生产环节之间的协调和运作，同时还需要考虑到设备的维修和停工时间等因素。
整体产能计算需要综合考虑人工生产和机械生产的产能，并结合车间、设备利用率、换线时间、设备故障率等因素来进行综合评估。
4.产能利用率计算：产能利用率是指实际产出量与最大产能之比，通常以百分比表示。
计算方法为：产能利用率=实际产出量/最大产能×100%。
例如，一个工厂在一些月生产了3000个产品，而其最大产能为5000个产品，则该工厂的产能利用率为3000产品/5000产品×100%=60%。
5.各种因素的影响：除了工人和机器生产能力，还有一些其他因素也会影响产能，如设备故障率、员工培训和生产流程的优化等。
通过减少故障率、提高员工技能和改进生产流程，可以提高单位时间内的产能。
总结起来，产能计算是通过对工人和机械的生产能力、工作时间和产出数量进行综合计算得出的。
同时，还需要考虑到设备的维修和停工时间、换线时间以及产能利用率等因素。
生产能力计算
生产能力计算-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII生产能力计算机器设备单个工人部门工厂生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
一、确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
1.投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/toTi产品的时间定额To代表产品的时间定额有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反应生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
二、确定影响生产能力的因素1、产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。
2、人员因素组成一项工作的任务、设计活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
3、设施因素生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。
厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。
生产能力的种类与计算
整个团队的生产能力。
05 综合生产能力
综合生产能力的定义
综合生产能力是指企业在一定时期内，在一 定的生产技术组织条件下，全部生产性固定 资产所能生产某种产品的最大数量，或者能 够处理的原材料的最大数量。
它反映了企业的生产可能达到的最大规模， 是企业制定生产计划、组织生产安排的重要
02 设备生产能力
设备生产能力的定义
设备生产能力是指设备在一定时间内 所能加工或处理的最大数量或质量， 是衡量设备性能的重要指标。
设备生产能力的大小取决于设备的机 械性能、工艺技术、操作方法等因素 。
设备生产能力的计算
根据设备的设计参数、工艺参数和实际运行情况，通过计算 得出设备的生产能力。
常用的计算方法包括理论计算和实际测量，具体方法取决于 设备的类型和工艺要求。
人员生产能力的提升
提供培训和发展机会
通过提供专业培训和职业发展 规划，提升员工技能和知识水
平，从而提高其生产能力。
优化工作流程
通过改进和优化工作流程，降 低生产过程中的浪费和不必要 的环节，提高工作效率。
激励和奖励机制
建立有效的激励和奖励机制， 激发员工的工作积极性和创造 力，提高其生产能力。
团队协作和沟通
综合生产能力的提升
提升综合生产能力的方法包括但不限于：优化生产工 艺流程、提高设备利用率、加强员工培训和技能提升 、加强生产管理等措施。
企业可以根据实际情况选择合适的方法来提升综合生 产能力，以实现更高的经济效益和社会效益。
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生产能力的重要性
提高企业竞争力
企业拥有较强的生产能力，能够快速响应市场需求，提高产品质 量和降低成本，从而在市场竞争中占据优势地位。
精选生产能力计算
15
（三）生产能力的计算
1、单台设备及流水线生产能力的计算和确定
Po
Fe t
式中 P0——单台设备生产能力(台或件)；
Fe——单台设备计划期内有效工作时间(小时)； t——产品的工序时间定额(台时)。
工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为工序生 产能力；工序由S台设备承担时，工序生产能力为P0S。
计备器生运设时 F式 F式 设 有示用品esD=ε间 中 中 备算数设产输备效，产的=—y（F—F的 修生，备面设工工即品生—sFsD(—计 理1e产包；积备作作单的产设—y—－－全算 停备—能括因是所时时位时面—εD年公 工)修年设h力：生指占间间设间积日）式 率理制备时正产造面分。备定占历·如 ，f停度年的在任型积为（额用日下 按工工有数： 修设运务、。制生表时率作效；理备转不装度产示间。时工计数的足配工面，。间作划量机或等作积即；时或间，器其的时）制参；是设他工间在造考指备不作和单单设企；正地有位位备修业正常、效时产理所在原通工间品的拥修因道作内的经有理暂、时的设验的、时工间产备统全安停作。量台计部装用地定时数能 或 的 旁 额消确定够准设边；耗。用备备的生定于修。零产额生理部率或产、件定制的安存额造机装放也单械的地可位设机及以产
➢现实能力(计划能力)——指企业在计划年度 内实际可能达到的生产能力。
2024/3/30
2
生产能力柔性
生产能力柔性——即企业能够根据需求的 变化不断调整生产水平的能力。
生产能力柔性是生产系统柔性的一个方面。 生产能力柔性反映在两个方面：品种的柔
性、数量的柔性。
品数种量的柔性反是映指企业生的产生系产统系快统速具转有换快产速品改品变种生的产能数力量，的转能换力的。速度 越快，柔性越大。
产能计算方法
计算生产能力生产能力产能对于所有企业以及企业所有层级来说,都是一个重要的问题.生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度.这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人.在计算生产能力时要把握以下内容：1.确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性,不同企业的产品和生产过程差别很大,在计算生产能力以前,必须确定本企业的生产能力计量单位.1投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关,不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位.当企业以产出量作为计量单位时,则需考虑企业生产的产品种类有多少,如果只有一种主要产品,则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品,则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位,这时可采用代表产品计量法.选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品,其他的产品可利用换算系数换算到代表产品.换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/to式中：Ki——i产品的换算系数；ti——i产品的时间定额；to——代表产品的时间定额.有时企业用产出量计算生产能力准确度不高,不能很好的反映生产能力,则可以用投入量作为计量单位,如总设备数、装机容量等.2以原材料处理量为计量单位有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品,这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的.这类企业的生产特征往往是分解型的,即使用一种主要原料,分解制造出多种产品.2.确定影响生产能力的因素1产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响.如果生产相似产品,作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大.一般来说,产出越相近,其生产方式和材料就越有可能实现标准化,从而能达到更大的生产能力.此外设计的特定产品组合也必须加以考虑,因为不同产品有不同的产量.2人员因素组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响.另外,相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系.3设施因素生产设施的设计,包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素.厂址因素,包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间,也是很重要的因素.同样,工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行.4工艺因素产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素,工艺设计是否合理影响产品质量.如果产品质量不能达到标准,就会增加产品检验和返工工作,从而导致产量下降. 5运作因素一个组织由于存在不同设备生产能力的矛盾或工作要求的矛盾而产生的排程问题、存货储备的决策、发货的推迟、所采购的原材料部件的合意性,以及质量检验与制程控制,都对有效生产能力具有影响.6其他因素产品标准,特别是产品最低质量标准,能够限制管理人员增加和使用生产能力的选择余地,比如企业为了达到产品和设备的污染标准,经常会减少有效生产能力.3.计算成批加工企业的生产能力这种类型的企业,生产部门的组织采用工艺专业化原则,产品的投料与产出有较长的间隔期及明显的周期性.它们的生产能力计算与工艺专业化原则划分车间和班组有密切关系.1计算单台设备产能由于加工的零件不是单一品种,数量可达上百上千种.所有零件的形状大小不同,加工的工艺步骤也不同,而且加工的时间长短不一,这时不能用产出量计算,而只能采用设备能提供的有效加工时间来计算,称为机时.计算公式如下：He=Ho×η=Ho1－θ=Fo－S其中：Ho——年制度工作时间；η——设备制度工作时间计划利用率；θ——设备计划修理停工率；S——设备计划修理停工时间.2计算班组产能车间班组是最小生产单位,每个班组配备一定数量的加工工艺相同的设备,但它们的性能与能力不一定相同.所以计算班组生产能力是从单台设备开始,再将这些设备的生产能力整合计算.如果班组内全部设备的加工技术参数差异不大,则全部设备的时间之和就是班组的生产能力.如果技术参数相差很大,这时要分别统计不同参数设备的机时,着重查看某些大工件的设备加工能力能否满足生产要求.3确定车间产能由于班组的加工对象是零件,它们的能力应该以机时计量,而对于车间它的生产对象往往是产品或零部件配套数,所以它的生产能力应该以产量计量.工时与产量之间的换算是比较简单的.4确定工厂产能工厂生产能力可以根据主要生产车间的能力来确定,能力不足的车间,可以用调整措施解决.4.计算流水线企业的生产能力1计算流水线生产能力流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力,所以从单台设备开始计算.计算公式如下：M单=He/ti式中：M单——单台设备生产能力；He——单台设备计划期年有效工作时间小时；ti——单件产品在该设备上加工的时间定额小时/件.如果工序由一台设备承担时,单台设备的生产能力即为该工序能力.当工序由N台设备承担时,工序生产能力为M单×N.2确定车间的生产能力如果是制造车间,它既有零件加工流水线,又有部件装配流水线,这时它的生产能力应该由装配流水线的能力决定.即使有个别的零件加工能力低于装配流水线能力,也应该按照这个原则确定.如果是零件加工车间,每个零件有一条专用生产线,而所有零件又都是为本企业的产品配套,那么该车间的生产能力应该取决于生产能力最小的那条生产线的能力.3确定企业的生产能力由于各车间之间加工对象和加工工艺差别较大,选用的设备性能差别很大,生产能力不一致,因此,基本生产车间的生产能力通常按主导生产环节来确定.而当基本生产车间和辅助生产部门的生产能力不一致时,企业应由基本生产车间的生产能力决定.计算生产能力是做好生产能力规划工作所必须的步骤,也是企业必须重视的问题.通过计算企业的生产能力,不仅可能认识自己的实际能力,做到心中有数,还可以发现生产过程的瓶颈部分和过剩环节,为科学合理地规划生产能力提供基础资料.。
生产能力计算公式
生产能力计算公式
生产能力的计算公式
生产能力是指在一定时间内，通过一定的设备和生产条件，以一定的技术水平和劳动条件，以满足某种生产要求的产品数量的一种能力。
它是衡量一个企业发展水平和生产能力的重要标志。
生产能力的计算公式一般有三种：
1、机器投入式计算公式：机器投入式生产能力=机器数量×机器产能；
2、劳动投入式计算公式：劳动投入式生产能力=劳动力数量×单位劳动产能；
3、资金投入式计算公式：资金投入式生产能力=资金投入金额×资金投入比率。
生产能力的计算公式是衡量企业生产效率的重要指标，它是依据实际生产情况，综合考虑机器、劳动力和资金投入等多种要素，根据一定的科学原理，分析和推算出来的。
因此，企业在了解生产能力的计算公式时，一定要深入分析，全面考虑各种因素和相关因素，才能更好地提高生产能力。
此外，企业还要不断加强技术的更新，提高劳动力的素质，做好资
金的安排，提高生产能力，这样才能保证生产能力的计算公式的准确性，最终实现企业的可持续发展。
生产能力规划与计算
生产能力规划与计算1. 引言生产能力规划是指企业根据市场需求和资源能力，通过合理的计划和安排，确定生产能力的发展方向和目标，并制定相应的措施和策略，以达到生产能力与市场需求的匹配。
生产能力的规划与计算是生产管理中一个重要的环节，对于企业的正常运作和发展具有重要意义。
2. 生产能力规划的目的生产能力规划的主要目的是保证企业能够在市场需求的前提下，合理利用资源，提高生产效率，降低成本，提供满足客户需求的产品和服务。
具体目标包括： - 确定合理的生产能力目标，使企业能够满足市场需求，并保持竞争优势； - 制定合理的生产计划，合理安排资源，降低生产成本； - 提高生产效率，缩短生产周期，提高产品供应的灵活性和准确性； - 建立有效的生产控制系统，实现生产过程的可控和可追溯。
3. 生产能力规划的方法和步骤生产能力规划需要经过一系列的方法和步骤，并结合企业的实际情况进行调整和优化。
下面是生产能力规划的一般方法和步骤：3.1 确定生产能力需求首先，需要明确市场的需求和趋势，了解客户的需求量和变化趋势。
通过市场调研和分析，确定产品的销售预测和需求量。
3.2 评估现有生产能力评估现有的生产设备和生产线，了解生产能力的利用率和资源浪费情况。
根据评估结果，分析生产能力的瓶颈和不足。
3.3 制定生产能力目标根据市场需求和现有资源情况，制定合理的生产能力目标。
考虑生产流程的效率和质量要求，确定合理的生产能力水平和产量目标。
3.4 编制生产计划根据生产能力目标和销售预测，编制具体的生产计划。
确定每个生产阶段的工序和要求，制定生产任务和工艺流程。
3.5 资源配置和调整根据生产计划，合理配置生产资源，包括人员、设备、原材料等。
根据生产任务的变化，及时调整资源的分配和配置。
3.6 监控和优化建立生产控制系统，监控生产过程中的关键环节和指标。
根据实时数据和反馈信息，进行生产过程的优化和调整，提高生产效率和质量。
4. 生产能力的计算方法生产能力的计算是生产能力规划的重要内容，它是确定生产能力目标和制定生产计划的基础。
多品种生产条件下生产能力的核算 公式
多品种生产条件下生产能力的核算公式导言在现代工业生产中，面对不同的需求和市场变化，企业需要灵活调整生产能力，充分利用资源实现最大化效益。
然而，在多品种生产条件下，如何准确核算生产能力，成为企业管理的重要课题。
本文将探讨多品种生产条件下生产能力的核算公式，帮助企业更好地评估和优化生产能力。
一、单品种生产条件下生产能力的核算公式在单品种生产条件下，生产能力的核算公式为：\[生产能力 = 设备台时× 设备利用系数× 单位时间生产能力\]其中，设备台时指的是设备的可用工作时间，设备利用系数是设备实际利用时间与设备台时的比值，单位时间生产能力是设备在单位时间内产出的产品数量。
二、多品种生产条件下生产能力的核算公式在多品种生产条件下，由于不同产品对设备的占用情况不同，生产能力的核算需要考虑各种产品的生产需求。
多品种生产条件下的生产能力核算公式可以拆分为以下几个部分：1. 设备台时的核算\[设备台时= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)\]其中，Σ表示求和符号，设备换线时间是指设备由生产一种产品切换到生产另一种产品所需的时间，设备加工时间是指设备加工一种产品所需的时间。
2. 设备利用系数的核算\[设备利用系数= Σ(生产时间 / 设备台时)\]其中，Σ表示求和符号，生产时间是指设备实际生产各种产品的时间。
3. 单位时间生产能力的核算\[单位时间生产能力= Σ(产品需求量 / 生产时间)\]其中，Σ表示求和符号，产品需求量是指单位时间内各种产品的需求量。
多品种生产条件下生产能力的核算公式可以表示为：\[生产能力= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间) × Σ(生产时间/ Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)) × Σ(产品需求量 / 生产时间)\]结论通过以上公式，我们可以更准确地核算多品种生产条件下的生产能力，为企业生产计划和资源配置提供更有力的支持。
我们也可以通过优化设备换线时间和生产时间，进一步提升生产效率，实现生产能力的最大化。
生产能力计算标准
生产能力计算标准企业查定能力的核定，应该从基层开始。
一般说来，可以分为两个阶段：一、各个生产车间内部生产能力的核算根据因素，计算一组同类设备组的生产能力，其一般计算公式如下：设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）*单位时间产量定额（实物量/台时）或设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）/单位产品台时定额（台时+单位产品）式中：单位设备有效工作时间=全年制度工作日数*每日工作小时数*（1--设备修理必要停工率）在生产能力主要决定于生产面积的条件下，生产能力计算公式为：生产面积生产能力=生产面积数量（平方米）*生产面积利用的延续时间（小时）*单位时间单位面积的生产定额（实物量/平方米/小时）二、企业生产能力的确定1、各个生产环节的生产能力核定，还要进一步加以综合平衡，核定企业的生产能力，也称综合生产能力。
综合平衡工作主要包括两个方面。
一是各个基本生产车间之间的能力综合；二是查明辅助生产部门的生产能力对基本生产部门的配合情况，并采取相应的措施。
2、当各个基本生产车间（或生产环节）之间的能力不一致时，整个基本生产部门的生产能力，通常按主导的生产环节来核定。
主导环节一般是指产品生产的主要工艺加工环节，当企业的主导生产环节同时有几个时，如果它们之间的能力不一致，它们之间综合生产能力的核定，则应当同上级主管部门结合起来研究，主要根据今后的市场需求量来确定。
如果该产品需要量大，则可以按较高能力的主导生产环节来定，其他能力不足的环节，可以组织外部生产协作或进行技术改造来解决。
否则，可以按薄弱环节的能力来核定。
对于能力富裕的环节，可以将多余的设备调出，或者可以较长期接受外协订货。
3、当基本生产部门的能力与辅助生产部门的能力不一致时，一般地说，企业的综合生产能力应当按基本生产部门的能力来定。
⑴、查定、验算辅助、附属部门的生产能力还是必要的。
如果辅助生产部门能力低于基本生产部门能力，要采取措施，提高其供应和服务能力，以保证基本生产部门的能力得到充分发挥。
生产能力的计算
生产能力的计算时间:2009-10-10 17:49来源: 作者:yuyang 点击: 1628 次生产能力的计量单位确定以后，计算生产能力就不是一项复杂的工作。
相比之下，机械制造企业的生产能力计算稍微复杂一些，主要原因是这类企业产品的加工环节多，参与加工的设备数量大，设备能力又不是连续变动的，而是呈阶梯式发展的，所以各环节的加工能力是不一致的。
计算工作通常从底层开始，自下而上进行，先计算单台设备的能力，然后逐步计算班组（生产线）、车间、工厂的生产能力。
1.流水线生产类型企业的生产能力计算在大量生产企业，总装与主要零件生产都采用流水线生产方式，因此，企业生产能力是按每条流水线核查的。
先计算各条零件制造流水线的能力，再确定车间的生产能力，最后通过平衡，求出全厂的生产能力。
（1）流水线生产能力计算流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力，所以，计算工作从单台设备开始。
计算公式如下：FeM单=----ti式中M单——单台设备生产能力；Fe ——单台设备计划期（年）有效工作时间（小时）；ti ——单位产品在该设备上加工的时间定额（小时/件）。
工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为该工序能力。
当工序由S台设备承担时，工序生产能力为M单×S。
这种由设备组成的流水生产线，各工序能力不可能相等，生产线能力只能由最小工序能力确定。
（2）车间生产能力的确定车间能力确定需要分几种情况讨论。
如果仅仅是零件加工车间，每个零件有一条专用生产线，而所有零件又都是为本厂的产品配套，那么该车间的生产能力应该取决于生产能力最小的那条生产线的能力；如果是一个部件制造车间，它既有零件加工流水生产线，又有部件装配流水线，这时它的生产能力应该由装配流水线的能力决定。
即使有个别的零件加工能力低于装配流水线能力，也应该按照这个原则确定，零件能力不足可以通过其它途径补充。
（3）工厂生产能力确定在确定了车间生产能力的基础上，通过综合平衡的方法来确定工厂的生产能力。
{生产管理知识}生产能力的计算
{生产管理知识}生产能力的计算二、生产能力的计算（一）、对于加工装配式生产，生产能力是一个模糊的概念。
大量生产，品种单一，可用具体产品数表示;大批生产，品种数少，可用代表产品数表示;多品种、中小批量生产，则只能以假定产品(Pseudo-product)的产量来表示。
（二）、代表产品适用于：产品结构、工艺相似、多品种生产的企业。
选择其中劳动总量最大的一种作为代表产品，以代表产品产量表示生产能力。
换算步骤：①计算产量换算系数Ki：i 产品产量换算系数ti：i 产品台时定额t 代：代表产品台时定额②将i 产品产量换算为代表产品产量（三）、假定产品：由各种产品按其总劳动量比重构成的一种假想产品适用于：产品结构、工艺不相似，多品种生产的企业换算步骤：①将各种产品按其产品产量比重构成一种假定产品t 假:假定产品的台时定额t i:i 产品的台时定额n i:i 产品的具体年计划产量N:各种产品年总产量之和②i 产品的换算系数③i 产品产量换算为假定产品产量（四）、例:设有A、B、C、D 共有4 种产品，其计划年产量和各产品的单位产品台时定额如表所示,现计算代表产品和假定产品。
解：1、代表产品的计算：由表可知，选定产品C 为代表产品，计算得A：50×20/40=25（台）B：100×30/40=75（台）C：125（台）D:25×80/40=50（台）2、假定产品的计算首先，计算假定产品的台时定额：t pj＝(50×20+100×30+125×40+25×80)÷300=36.67(台时)然后，将各产品的计划产量折算成假定产品产量A：50×20/36.67=27 B：100×30/36.67=82 C：125×40/36.67=136 D：25×80/36.67=55三、MTS、MTO 企业产量、品种的确定（一）备货型生产MTS 企业（太难了，老师不要ft滴~ft了俺伤不起！）（二）订货型(MTO).品种的确定例：已接到A、B、C 三种产品的订货，其加工时间和可获利润如下表所示，能力工时为40 个时间单位，应该接受哪些产品最有利？解：可采用一种启发式算法：按（利润/加工时间）的值从大到小排序，即优先考虑单位加工时间利润最大的任务，A：10/12=0.83（元／时）B:13/8=1.63（元／时）C:25/25=1（元／时）可得到优先顺序为B-C-A,由于能力工时为40，选择B，余下能力工时32，再选择C，余下7，不足以加工A，所以只能选择B 和C。
生产能力计算和生产计划
生产能力计算和生产计划生产能力计算是指企业在一定时间内，能够生产的产品或提供的服务的数量和质量。
企业在进行生产能力计算时，需要考虑生产设备的运转效率、原材料供应情况、人力资源的利用情况以及生产工艺等因素。
通过对这些因素进行综合分析和计算，企业可以确定自身的生产能力，从而进行合理的生产计划。
生产计划是指企业根据市场需求和自身生产能力，确定生产的具体数量、时间和方式。
在制定生产计划时，企业需要考虑市场需求变化、产品生命周期、销售和营销策略等因素，以确保生产计划的合理性和可行性。
通过科学合理地制定生产计划，企业可以提高生产效率，降低生产成本，满足市场需求，提高竞争力。
生产能力计算和生产计划的制定是企业生产经营活动中非常重要的环节。
准确的生产能力计算可以帮助企业合理配置生产资源，提高生产效率，降低生产成本。
合理的生产计划可以帮助企业根据市场需求和自身能力进行生产安排，提高产品的竞争力，实现企业的可持续发展。
因此，企业在生产经营过程中需要重视生产能力计算和生产计划的制定，不断优化和完善相关管理模式，以适应市场需求的快速变化，提高企业的竞争力和盈利能力。
生产能力计算和生产计划是企业生产经营活动中的重要环节，涉及到生产资源的合理配置、生产效率的提升以及市场需求的满足等诸多方面。
其涉及的问题涉及到生产设备的利用率，原材料的供应情况，员工的技能水平以及生产周期等因素。
首先，生产能力计算必须考虑生产设备的利用率。
生产设备的利用率直接影响到生产能力的提升和生产成本的控制。
企业需要对生产设备的运行效率和维修情况进行全面的分析，确保设备处于最佳工作状态，最大限度地发挥其作用。
此外，还要考虑到生产设备的更新换代，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
其次，原材料供应情况也是生产能力计算中的重要因素。
原材料的供应充足与否直接决定了企业能否按时完成生产任务。
对原材料的供应情况进行准确的评估和制定合理的储备计划，可以有效地避免原材料短缺导致的生产停滞等问题。
生产能力计算
2020/5/26
以假定产品为计量单位计算设备组生产能力
表5-4 生产能力计算过程表
产品 名称
生产计划 （台）
各种产 品产量 比重(%)
单位产品 车床台时
消耗
单位假定产 品车床台时
消耗
以假定产品 换算为具体产品
表示的生产 表示的生产能力
能力(台)
(台)
①②
③
④
⑤=Σ④× ③
⑥
⑦=⑥×③
A 250 0.25 20
275
B 200 0.20 25
220
C 400 0.40 10
20
1 100
2020/5/26
提高企业生产能力的柔性
(1)生产系统的可重构性。 (产2品)需敏求多捷样的化，多使得能生产化系员统需工要不。断调整生产工艺，以满足不同的产
品加工的需要，实现零时响应需求。为此企业就必须建立一种可重构的生 产企系业统的，员快工速必改须变具生有产适线应与生生产产系工统艺转，化满的足能日力益，多如样掌化 握的多需种求技。能，提高工 艺操作水平，以便在改变生产时能够适应不同岗位与操作的需要，为此需 要加强员工的培训与再教育。
2020/5/26
代表产品
在多品种生产的企业中，在结构、工艺 和劳动量构成相似的产品中选出代表产 品，以生产代表产品的时间定额和产量 定额来计算生产能力，则生产能力的计 量单位即为代表产品。
代表产品一般选代表企业专业方向，在 结构工艺相似的产品中，产量与劳动量 乘积最大的产品。
生产能力计算标准
生产能力计算标准企业查定能力的核定，应该从基层开始。
一般说来，可以分为两个阶段：一、各个生产车间内部生产能力的核算根据因素，计算一组同类设备组的生产能力，其一般计算公式如下：设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）*单位时间产量定额（实物量/台时）或设备生产能力=设备数量（台）*单位设备有效工作时间（小时）/单位产品台时定额（台时+单位产品）式中：单位设备有效工作时间=全年制度工作日数*每日工作小时数*（1--设备修理必要停工率）在生产能力主要决定于生产面积的条件下，生产能力计算公式为：生产面积生产能力=生产面积数量（平方米）*生产面积利用的延续时间（小时）*单位时间单位面积的生产定额（实物量/平方米/小时）二、企业生产能力的确定1、各个生产环节的生产能力核定，还要进一步加以综合平衡，核定企业的生产能力，也称综合生产能力。
综合平衡工作主要包括两个方面。
一是各个基本生产车间之间的能力综合；二是查明辅助生产部门的生产能力对基本生产部门的配合情况，并采取相应的措施。
2、当各个基本生产车间（或生产环节）之间的能力不一致时，整个基本生产部门的生产能力，通常按主导的生产环节来核定。
主导环节一般是指产品生产的主要工艺加工环节，当企业的主导生产环节同时有几个时，如果它们之间的能力不一致，它们之间综合生产能力的核定，则应当同上级主管部门结合起来研究，主要根据今后的市场需求量来确定。
如果该产品需要量大，则可以按较高能力的主导生产环节来定，其他能力不足的环节，可以组织外部生产协作或进行技术改造来解决。
否则，可以按薄弱环节的能力来核定。
对于能力富裕的环节，可以将多余的设备调出，或者可以较长期接受外协订货。
3、当基本生产部门的能力与辅助生产部门的能力不一致时，一般地说，企业的综合生产能力应当按基本生产部门的能力来定。
⑴、查定、验算辅助、附属部门的生产能力还是必要的。
如果辅助生产部门能力低于基本生产部门能力，要采取措施，提高其供应和服务能力，以保证基本生产部门的能力得到充分发挥。
产能计算文档
产能计算什么是产能计算？产能计算是指通过对生产过程中所需资源的测量和分析，来确定企业的生产能力。
它是衡量一个企业或一个工厂生产效率的重要指标，并且对企业的运营和管理具有重要的参考意义。
为什么需要产能计算？产能计算可以帮助企业有效地安排生产资源和制定生产计划。
它可以帮助企业预测生产能力的增长和扩展，并且帮助企业评估其生产过程的效率和效益。
通过产能计算，企业可以更好地控制产品的生产周期和交货期，提高生产效率，降低成本，提高利润。
产能计算的步骤和方法步骤一：确定生产周期首先，我们需要确定生产的周期。
生产周期是指完成一个产品的生产所需的时间。
它包括从订单接收到产品交付的整个过程。
生产周期的确定需要考虑生产过程中的各个环节，包括原材料采购、生产加工、质量检测等。
步骤二：确定生产能力在确定生产周期后，我们需要计算企业的生产能力。
生产能力是指在一定时间内企业能够完成生产的能力。
生产能力的计算需要考虑到生产设备的数量和性能、生产员工的数量和技能水平等因素。
步骤三：计算每小时产能通过将生产能力除以生产周期，我们可以计算出每小时的产能。
每小时产能是指企业在一个小时内能够完成的产品数量。
计算每小时产能可以帮助企业评估生产过程的效率，并进一步优化生产计划和资源配置。
步骤四：监控和调整产能一旦完成产能计算，企业需要对生产过程进行监控和调整。
通过与实际生产情况的对比，企业可以发现生产中的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行改进。
监控和调整产能是一个持续的过程，可以帮助企业不断提高生产效率，提高产品质量，并满足市场需求。
产能计算的应用和意义产能计算在企业运营和管理中有着广泛的应用和重要的意义。
生产计划和资源分配通过产能计算，企业可以根据市场需求和生产能力来制定生产计划和资源分配。
它可以帮助企业避免产能过剩或不足的情况，提高资源利用率，优化生产效率。
评估生产效率和成本产能计算可以帮助企业评估生产过程的效率和成本。
通过比较实际产能和目标产能，企业可以找出生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行改进。
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二、生产能力的计算 （一）、对于加工装配式生产，生产能力是一个模糊的概念。
大量生产，品种单一，可用具体产品数表示; 大批生产，品种数少，可用代表产品数表示;多品种、中小批量生产，则只能以假定产品(Pseudo-product)的产量来表示 。
（二）、代表产品适用于：产品结构、工艺相似、多品种生产的企业。
选择其中劳动总量最大的一种作为代表产品，以代表产品产量表示生产能力。
换算步骤： ①计算产量换算系数代t t K i i /= Ki ：i 产品产量换算系数ti ：i 产品台时定额 t 代：代表产品台时定额 ②将i 产品产量换算为代表产品产量i i i K Q Q ⋅=→代（三）、 假定产品：由各种产品按其总劳动量比重构成的一种假想产品 适用于：产品结构、工艺不相似，多品种生产的企业换算步骤：①将各种产品按其产品产量比重构成一种假定产品 t 假:假定产品的台时定额 t i :i 产品的台时定额 n i :i 产品的具体年计划产量 N :各种产品年总产量之和②i 产品的换算系数假t t k i i /=③i 产品产量换算为假定产品产量ii i K Q Q ⋅→＝假（四）、例:设有A 、B 、C 、D 共有4种产品，其计划年产量和各产品的单位产品台时定额如表所示,现计算代表产品和假定产品。
1()niii t n t N=⋅∑假＝解：1、代表产品的计算：由表可知，选定产品C为代表产品，计算得A： 50×20/40 = 25 （台）B： 100×30/40 = 75（台）C： 125 （台）D: 25×80/40 = 50（台）2、假定产品的计算首先，计算假定产品的台时定额：t pj＝(50×20+100×30+125×40+25×80)÷300=36.67(台时)然后，将各产品的计划产量折算成假定产品产量A：50×20/36.67= 27B：100×30/36.67=82C：125×40/36.67= 136D：25×80/36.67 = 55三、MTS、MTO企业产量、品种的确定（一）备货型生产MTS企业（太难了，老师不要出滴~出了俺伤不起！）（二）订货型(MTO).品种的确定例：已接到A、B、C三种产品的订货，其加工时间和可获利润如下表所示，能力工时为40个时间单位，应该接受哪些产品最有利？解：可采用一种启发式算法：按（利润/加工时间）的值从大到小排序，即优先考虑单位加工时间利润最大的任务，A：10/12 = 0.83（元／时）B: 13/8 = 1.63 （元／时）C: 25/25 = 1 （元／时）可得到优先顺序为B-C-A, 由于能力工时为40，选择B，余下能力工时32，再选择C，余下7，不足以加工A，所以只能选择B和C。
结果获利38。
四、库存模型（多周期库存基本模型）（一）、库存费用(1)年维持库存费 (Holding cost)，以C H表示。
顾名思义，它是维持库存所必需的费用。
包括资金成本、仓库及设备折旧、税收、保险、陈旧化损失等。
这部分费用与物品价值和平均库存量有关(2)年补充订货费 (Reorder cost)，以C R表示。
与全年发生的订货次数有关，一般与一次订多少无关(3)年购买费(加工费)(Purchasing cost),以C P表示。
与价格和订货数量有关。
(4)年缺货损失费(Shortage cost),以C S表示。
它反映失去销售机会带来的损失、信誉损失以及影响生产造成的损失。
它与缺货多少、缺货次数有关。
若以C T表示年库存总费用，则库存总费用：C T=C H+C R+C P+C S（二）、经济订货批量模型（简称EOQ，是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量）1、经济订货批量问题是在以下假设进行讨论的：1）需求是已知的常数，即需求是均匀的；2）不允许发生缺货；3）订货提前期是已知的，且为常数；4）交货提前期为零，即瞬时交货；5）产品成本不随批量而变化（没有数量折扣）。
2、库存费用分析总费用＝年存储费用C H＋年订货费用C R＋购货费用C PQ----每次订货批量；（待求量）H---单位产品年存储费用（元/件·年）， H =p×h 式中h为资金费用率或保管费用率（元/件·年） p为产品单价，元/件D----年需求量；S --每次订货费用（元/件·年）对上式中Q求导，并令一阶导数等于零，可得最佳的订货批量Q*H---单位产品年存储费用（元/件·年） D----年需求量；S --每次订货费用（元/件·年）在此情况下订货点R R=d×LTLT---订货提前期d----单位时间需求率DSHHDSDSHDSHCCR H2222=⎪⎪⎪⎪⎭⎫⎝⎛+⎪⎪⎪⎪⎭⎫⎝⎛=+2、例：A 公司以单价10元每年购入某种产品8000件。
每次订货费用为30元，资金年利息率为12%，单位维持库存费按所有库存货物价值的18%计算。
若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量，最低年总成本，年订购次数和订货点。
解：已知，p=10元/件，D=8000件/年，LT=2周，H=10*12%+10*18%=3元/件/年因此，EOQ=400330*8000*22==H DS（件）最低年总费用为:C T=p*D +(D /Q )*S +(Q /2)*H=8000*10+（8000/400)*30+(400/2)*3=81200元 年订货次数：n=D/EOQ=8000/400=20订货点：R=(D/52)*LT=8000/52*2=307.7(件)（三）、经济生产批量法S ——调整准备费(Setup cost)p ………生产率（件/天）d ……需求率（件/天）S …….设备准备费用（元/次）D ……年需求量（件/年）H …….单位产品年存储费用（元/件·年），例1：华棉纺织厂生产牛仔衣面料，生产能力是2500米/天；已知市场需求均匀、稳定，每年（按250天计算）市场需求量为180000米，每次生产的调整准备费为175元，单位维持库存费用是0.40元/米.年，求（1）工厂的经济生产批量EPL是多少？（2）每次开工，工厂需要持续生产多少天才能完成任务？（3）最高库存水平是多少？（假设第一次生产前的库存为零）解：解：依题意得：（1）（2）生产持续时间天）(95.5250014873===pQT（3）平均日需求天）米/(720250/180000250/===Dd在开工的5.95天中，工厂共生产了14873米的面料，与此同时，工厂还销售了5.95*720=4284米的面料，因此，在完工的时候的库存就是最大库存，为14873-4284=10589米。
Imax=Q(1-d/p)=14873(1-720/2500)=10590（米）（计算误差）。
例2、（课本P250）根据预测，市场每年对X公司生产的产品的需求量为20000台，一年按250个工作日计算。
生产率为每天100台，生产提前期为4天。
单位产品的生产成本为50元，单位产品的年维持库存费10元，每次生产的生产准备费用为20元。
试求经济生产批量EPL，年生产次数，订货点和最低年总费用。
解：已知，D=20000，S=20，p=100,c=50,H=10,d=D/N=20000/250=80台/天所以，EPL=6322800000)100/801(*1020*20000*2)/1(2==-=-p d H DS年生产次数 n=D/EPL=20000/632=31.6订货点 R=d*LT=80*4=320台最低年库存费用 CT=H(1-D/p)Q/2+S(D/Q)+cD=10*(1-20000/100)*(632/2)+20*(20000/632)+50*20000 =1001265 元 五、定量选址评价（线性规划运输问题算法）例一:某公司现有3个工厂A 、B 、C ，它们在3个不同的城市。
有2个仓库P 、Q ，它们位于不同的城市，仓库用来存放工厂生产的产品，随时供应用户，每个仓库每月供应市场2100吨产品。
为了更好地为顾客服务，该公司决定再设置一个仓库。
经过调查研究和估点法评价，确定X 和Y 两个点可建仓库。
有关资源如表所示：解：首先，假设仓库X 已选中，，用运输问题算法求解，如下表所示：工厂仓库能力PQX 虚拟仓库A210015 27 48 3002400 B 27 2100 12300 24 2400 C 45241800 91800 需求2100 21002100 300月总运输费为：2100*15+2100*12+300*24+1800*9=80100（元） 用同样方法（表略：*_* Cuz 整这个表格很费神呐！）计算仓库Y 作为选定点的费用为:2100*15+2100*12+300*27+1800*15=91800(元) 比较仓库X 和Y ，选择X 比较好啦！ 六、网络图本章计算题考点：绘制箭线型网络图、计算事件时间参数并找出关键路线 （一）、箭线型网络图的绘制 1、箭线型网络图的构成***圆圈（节点）表示事件，事件表示一项活动开始或结束的瞬间。
起始节点：只有箭线发出， 没有箭线引入。
终止节点：没有箭线发出，只有箭线引入。
中间节点：既有箭线发出，又有箭线引入，既表示先行活动的结束时刻，又表示后续活动的开始时刻 。
***箭线表示活动，虚箭线表示虚活动，它不消耗资源 2、绘制规则*不允许出现循环*两节点之间只允许一条箭线相连*箭头事件编号大于箭尾事件编号，编号可以不连续*完整的网络图必须有、也只能有一个起始节点和一个终止节点 3、虚箭线的绘制*平行作业.一项活动完成后,同时有几项活动同时进行,且这几项活动都完成后,后续活动才能开始.*交叉作业*某种情况下的共用后续活动（二）计算事件时间参数1、事件最早可能发生时间（Early Time，ET（j））：指从相应节点发出的箭线所代表的活动可能开始的最早时间，或相应节点接受的箭线所代表的活动可能完成的最早时间。
一般假定网络图的起始节点最早开始时间为0，即ET(1)=0.其余节点最早可能发生时间的计算公式：ET(j)=max{ET(i)+t（i,j）}i,j分别代表箭尾事件和箭头事件；t（i,j）为活动（i,j）所需时间2、事件最迟必须发生时间（Late Time，LT（j））：指从相应节点接受的箭线所代表的活动完成的最迟时间或相应节点发出的箭线所代表的活动开始的最迟时间。
网络终止节点的最迟必须发生时间可以等于它的最早可能发生时间，即LT(n）=ET(n）。
其余节点最迟必须结束时间可按下式计算: LT(i)=min{LT(j)-t(i,j)}LT取决于后一节点的最迟开始时间，由后一节点推前一节点3、事件时差（S（j））:指相应节点开始时间的机动范围。