物料控制流程
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
物料计划控制流程
物料计划控制流程物料计划控制流程是企业生产管理中的重要环节之一，它负责对物料的采购、库存、供应和交付进行有效控制和管理，确保生产和供应链的顺利进行。
本文将介绍物料计划控制流程的五个主要步骤，并详细阐述每个步骤的具体内容和要点。
第一步：需求预测与计划需求预测与计划是物料计划控制流程的起点。
企业需要通过市场研究、销售趋势分析等手段准确预测产品需求，并制定合理的生产计划和物料采购计划。
在这个步骤中，企业需要考虑市场需求、供应能力、生产能力以及供应链上的各个环节，并进行相应的优化和调整。
同时，企业还需要考虑到物料的质量、价格和供应可靠性等因素，以确保物料的及时供应和生产的良好运转。
第二步：物料采购与供应物料采购与供应是物料计划控制流程的核心步骤之一。
企业需要根据前一步的需求计划，确定要采购的物料种类、数量和交付时间，并与供应商进行有效的沟通和协商。
在物料采购过程中，企业需要注意选择合适的供应商，进行价格比较、性能评估和交货时间的谈判，以获得最佳的采购方案。
同时，企业还需要与供应商签订合同，明确双方的权责和交付条款，确保物料供应的可靠性和质量的稳定。
第三步：物料接收与入库物料接收与入库是物料计划控制流程的关键步骤之一。
企业需要对接收到的物料进行检验和核对，确保其数量、质量和规格符合要求。
同时，企业还需要对物料进行分类、编码和标识，以便后续的存储和使用。
在物料入库过程中，企业需要建立科学的仓储管理系统，包括货位管理、库存监控和防损措施等，以确保物料的安全、稳定和高效管理。
第四步：库存管理与控制库存管理与控制是物料计划控制流程的重要环节之一。
企业需要建立合理的库存管理政策和制度，包括库存报警、定期盘点、仓储布局和物料流动等。
同时，企业还需要优化物料库存结构，提高物料周转率，减少过剩和滞销的现象。
在库存管理过程中，企业需要采用先进的信息技术手段，如物联网、大数据和人工智能等，实现库存的实时监控和管理，提高库存的精确度和效率。
物料部控制程序-REV#2
退货 特采
共9页，第8页
《项目审核 单》 《物料表达 表》 《申购单》 《采购订 单》 《供方送货 单》 《IQC 检查 报告》 《采购收货 单》
物料部控制程序 质管部 供方评定流程： 物料部
物料检验记录 业绩统计 业绩评定
资格重新评估
A 级：100-85 分 B 级：84-60 分 A 级：＜60 分
不合格
取消
签定相关合同/协议
共9页，第7页
《供应商调 查表》 《零件判定 书》 《供应商质 量审核检查 表》 《合格供应 商名录》
物料部控制程序 物料部 物料采购流程: 仓库 质管部
项目审核单
制定物料到达表
申购/制定采购订单
总经理审核
Yes 下发采购订单
No 取消
跟催回传订单
跟催物料
到料
仓库收料
No IQC 检查
JL—WL—013-A JL-WL—016—A JL—WL—010—A JL-ZG-001—A JL-WL-011-A JL—ZG—018—A JL—WL-017-A
共9页，第6页
物料部控制程序 物料部 供应商选择流程：
根据项目需求
获取供方信息
选择供应商
报价
索样
样板确认
审核供方 合格
列入合格供应 商名录
4.3。2.3 当供应商不能满足采购要求时，相关采购员 需向部门主管汇报，并与相关部门沟通是否 要更换供方或调整生产计划。
《物料到达 表》 《采购订 单》
物料部控制程序
4.3。3 跟催物
料
物料部
共9页，第4页
4.3.3.1 为确保生产顺利进行,采购员须按采购订单/ 生产计划要求及时跟进或催办材料回厂;做 到有安排、有检查、有督促、相互沟通，不 影响生产任务及交货期，直到材料检验合 格。
物料管理方法和流程
物料管理方法和流程一、引言。
物料管理是企业生产和运营过程中至关重要的一环，它直接关系到企业的生产效率、成本控制和客户满意度。
良好的物料管理方法和流程能够帮助企业提高生产效率、降低成本、提高客户满意度，从而在激烈的市场竞争中占据优势地位。
因此，建立科学、合理的物料管理方法和流程对于企业来说至关重要。
二、物料管理方法。
1. 采购管理。
在物料管理中，采购管理是一个非常重要的环节。
企业需要建立完善的供应商管理体系，选择合适的供应商，并建立长期稳定的合作关系。
同时，企业需要制定严格的采购流程和标准，确保采购的物料质量、数量和交货时间符合要求。
2. 库存管理。
库存管理是物料管理中不可忽视的一环。
企业需要根据市场需求和生产计划，合理确定物料的库存水平，避免库存过高或过低。
同时，要建立科学的库存管理制度，定期进行库存盘点，及时清理滞销品，避免资金被困。
3. 物料分类管理。
根据物料的特性和用途，对物料进行分类管理，有助于提高物料的利用率和降低管理成本。
企业可以根据物料的ABC分类法进行分类管理，重点关注高价值、高使用频率的物料，加强对其管理和控制。
4. 物料定价管理。
对于企业来说，物料的定价管理是一个重要的环节。
企业需要根据市场行情和成本情况，合理制定物料的定价策略，确保物料的价格具有竞争力，同时能够保证企业的利润空间。
三、物料管理流程。
1. 采购流程。
企业的采购流程应包括需求审批、供应商选择、合同签订、物料验收等环节。
在采购流程中，需要建立严格的审批制度和合同管理制度，确保采购活动的合法性和规范性。
2. 入库流程。
物料入库是一个重要的环节，企业需要建立严格的入库流程和标准，确保入库物料的质量和数量符合要求。
同时，要做好入库记录和标识，便于后续的物料管理和使用。
3. 出库流程。
物料出库流程应包括领料申请、审批、发料等环节。
企业需要建立严格的出库管理制度，确保物料的合理使用和流转，避免物料的浪费和滞销。
4. 盘点流程。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、引言来料质量控制是指对供应商提供的原材料、零部件或成品进行检验和评估，以确保其符合公司的质量标准和要求。
本文将详细介绍来料质量控制的流程和步骤，以确保从供应商处获得高质量的物料。
二、流程概述来料质量控制流程主要包括以下几个步骤：供应商评估、样品检验、批量检验、异常处理和持续改进。
下面将对每个步骤进行详细说明。
三、供应商评估1. 供应商选择：根据公司的采购策略和要求，选择合适的供应商进行合作。
2. 供应商审核：对潜在的供应商进行审核，包括对其质量管理体系、生产能力、设备条件和技术能力进行评估。
3. 供应商合同：与供应商签订合同，明确双方的责任和义务，包括质量标准、交货时间和付款方式等。
四、样品检验1. 样品接收：接收供应商提供的样品，并进行登记和标识。
2. 样品检验计划：根据物料的特性和重要性制定样品检验计划，确定抽样数量和检验标准。
3. 样品检验：对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等，以确保其符合规定的质量要求。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
五、批量检验1. 抽样计划：根据统计学原理和质量控制要求，制定批量检验的抽样计划。
2. 抽样检验：按照抽样计划，从批量中抽取样品进行检验，对样品进行外观检查、尺寸测量、性能测试等。
3. 检验结果评估：根据抽样检验结果，进行统计分析和判断，确定批量的合格与否。
4. 检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
六、异常处理1. 不合格品处理：对于检验不合格的物料，按照公司的不合格品管理程序进行处理，包括退货、返修、报废等。
2. 供应商反馈：将不合格品的信息反馈给供应商，并要求其采取纠正措施，确保类似问题不再发生。
3. 持续跟踪：对供应商的纠正措施进行跟踪和评估，确保问题得到解决，并防止类似问题再次出现。
七、持续改进1. 数据分析：对来料质量控制的数据进行分析，找出潜在问题和改进机会。
2. 改进计划：制定改进计划，包括对供应商的培训、工艺改进和质量管理体系的优化等。
物料和物流管理流程
物料和物流管理流程物料和物流管理是现代企业运营中至关重要的一环。
有效的物料和物流管理流程能够确保物料的高效采购、储存、分发和运输，从而提高企业的生产效率和客户满意度。
本文将介绍物料和物流管理的基本概念，以及一些常用的物料和物流管理流程。
一、物料管理物料管理是指对企业所需物料的全过程管理，包括物料的需求计划、采购、入库、发放、使用和库存管理等。
一个有效的物料管理流程能够保证企业及时、准确地获取所需物料，并确保物料的合理利用和最小化库存。
1. 物料需求计划物料需求计划是物料管理的第一步，主要目的是根据企业的生产计划和销售预测，确定所需物料的种类、数量和时间。
通常通过采购部门与生产部门的协作，利用物料需求计划软件或手工方法进行计划编制和调整，以满足企业的生产需求。
2. 采购采购是物料管理的核心环节，涉及到与供应商的洽谈、选择和合同签订等一系列活动。
在进行采购时，需要考虑物料的质量、价格、供货周期和供应能力等因素，以确保物料的及时供应和符合要求。
3. 入库管理入库管理是指将采购的物料按照一定的要求存放到仓库中，并记录其数量和质量等信息。
在进行入库管理时，需要进行验收和检验，确保物料的完好和符合要求。
此外，还需要建立合理的仓库布局和标识，方便物料的分类存放和查找。
4. 发放和使用发放和使用是物料管理的关键环节，它涉及到对物料的存取控制、发放计划和使用记录等。
在进行发放和使用时，需要按照一定规则和程序进行，以保证物料的合理分配和有效利用。
5. 库存管理库存管理是对物料库存的监控和控制，旨在实现物料的最优库存水平和避免过多或过少的库存。
在进行库存管理时，需要进行库存盘点、报废和补充等操作，以确保库存的准确性和合理性。
二、物流管理物流管理是指对物流活动进行组织和协调，以实现物料的流动和交付的过程。
物流管理涉及到物流网络设计、运输规划、运输方式选择和运输监控等方面，旨在提高物流效率和降低物流成本。
1. 物流网络设计物流网络设计是物流管理的基础，它涉及到物流网络的布局、仓库位置的选择和运输线路的规划等。
生产计划和物料控制流程
生产计划和物料控制流程一、生产计划的制定生产计划的制定是企业进行生产活动的基础。
其目的是合理安排生产资源，最大限度地满足市场需求。
生产计划的制定一般包括以下步骤：1.市场需求预测：根据市场需求情况，包括产品销售量、销售周期等指标，预测未来一段时间内的市场需求。
2.生产能力评估：评估企业现有的生产能力，包括人力资源、设备、技术水平等方面的情况，判断企业是否能够满足市场需求。
3.订单接受与安排：根据市场需求和生产能力评估结果，确定订单的接受和安排情况，包括订单数量、交货日期等。
4.生产计划制定：根据接受的订单，制定相应的生产计划，包括生产时间、生产数量、工序等。
5.生产计划发布：将制定好的生产计划发布给相关部门，包括生产部门、采购部门等，以便他们能够准确地进行相应的准备工作。
物料控制是指对企业所需物料的采购、使用和库存进行有效控制，以确保生产计划的有效执行。
物料控制流程一般包括以下几个步骤：1.物料需求计划：根据生产计划，确定所需物料的种类、数量、交货时间等信息，形成物料需求计划。
2.采购计划制定：根据物料需求计划，制定采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
3.采购执行：执行采购计划，与供应商进行订单确认、交货跟踪等工作，确保所需物料按时到达。
4.物料入库与管理：对到货的物料进行检查和入库工作，建立物料管理系统，准确记录物料的库存数量和位置。
5.物料配送与使用：根据生产计划，按时将所需物料送到生产线，确保生产不受物料短缺的影响。
6.库存管理：定期对库存进行盘点和调整，及时补充不足的物料，避免库存积压或物料缺货的情况发生。
7.废料处理：对过期或损坏的物料进行处理，包括退货、报废等，确保物料库存的质量和数量的准确性。
三、生产计划和物料控制的关联首先，生产计划的制定需要充分考虑物料的供应情况，包括物料的可获得性、交货时间等因素，以确保生产计划的可行性。
其次，物料的供应和使用需要根据生产计划的要求进行，及时准确地将所需物料交付到生产线上，避免因物料短缺而导致生产延误或停滞。
生产现场物料使用管理：流程、制度、细则、办法
生产现场物料使用管理：流程、制度、细则、办法物料使用管理5．4．1 呆废料处理作业流程部门步骤按规定处置呆废料出现呆废料检验呆废料质量管理部盘点、清理现场物料，并办理退库手续呆废料处理申请工艺技术部行政部物控部返工返修生产部及生产车间呆废料处置办法判定处置判定报告询证、判定呆废料出现原因总经理质量判定报告审报废、变卖提出呆废料处置确定呆废料处置接收、储存、保管呆废料呆废料质量判定5．4．2 现场物料使用管理制度为加强物料使用管理和控制，开展物料综合利用，做到节约物料，提高劳动生产率，降低产品成本，增加工厂利润，企业需制定并落实现场物料使用管理制度。
以下是××工厂物料使用管理制度，供读者参考。
现场物料使用管理制度第1章总则第1条目的。
为规范生产部门物料使用的管理工作，防止物料使用过程中的错收、错投，减少物料质量问题的发生，特制定本管理制度。
第2条适用范围。
本制度适用于生产车间物料、包装材料的使用管理。
第3条相关人员责任。
1．各工序负责人有责任按本制度的相关规定组织实施。
2．工序操作人员严格按本制度的相关规定执行。
3．工艺员、物料控制人员负责监督、检查。
第2章车间物料分发管理第4条车间物料保管。
物料从仓库领出来以后，存放在现场指定存储位置，车间班组长及主管应做好检查、堆码等物控工作。
第5条本工厂车间物料的发放包括如下两种方式。
1．对于常规性、大数量的物料领用，采用使用者用多少领多少，如实登记的方式。
2．如工厂采用指定工作量计件生产的方式，则采用一次性分配物料的方式，即给每位工序员发放与其承担的工作量相适应的物料，由员工自行保管。
第6条车间内物料使用前，各工序操作工均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料。
第7条各车间应指定人员负责物料分发和使用的记录，确保车间员工在生产过程中无违反物料使用规定的地方，无浪费现象，并对发现的问题及时向上级汇报。
第3章物料使用前检查第8条凡必须于车间启封的整装原辅料，操作工每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库，再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。
物料控制流程
物料控制流程物料控制是指对企业内部物料的采购、存储、使用和管理等过程进行有效控制，以保证生产经营活动的正常进行，提高生产效率，降低企业成本，保障产品质量。
物料控制流程是企业内部管理的重要组成部分，下面将详细介绍物料控制的流程及其相关内容。
1. 采购计划。
首先，企业需要根据生产计划和市场需求，制定物料的采购计划。
采购计划应包括需要采购的物料种类、数量、采购时间等信息，以便后续的采购活动能够有条不紊地进行。
2. 供应商选择。
在制定采购计划的基础上，企业需要选择合适的供应商进行采购。
供应商的选择应考虑到物料质量、价格、交货周期等因素，以确保企业能够获得符合要求的物料，并在合理的成本范围内完成采购。
3. 采购订单。
一旦确定了供应商，企业就需要向供应商下达采购订单。
采购订单应包括物料的详细信息、数量、价格、交货时间等内容，以确保供应商能够按时、按量地提供所需的物料。
4. 物料接收。
当供应商交付物料时，企业需要进行物料接收工作。
在接收物料时，应进行严格的检验，确保物料的质量和数量与采购订单一致，同时及时对物料进行入库登记。
5. 物料存储。
接收到的物料需要进行妥善的存储，以防止物料受到损坏或丢失。
存储过程中，应注意对物料进行分类、标记，并定期进行库存盘点，确保物料的安全和完整。
6. 物料使用。
在生产过程中，需要根据生产计划和实际需求，及时调拨和使用所需的物料。
在物料使用过程中，应注意严格按照规定的用量和方式进行使用，以避免浪费和损耗。
7. 库存管理。
企业需要对物料的库存进行定期的管理和盘点，及时更新物料的库存信息，以便为生产经营活动提供准确的物料支持。
8. 物料报废。
对于过期、损坏或不合格的物料，企业需要及时进行报废处理，以避免对生产活动造成影响，并确保生产过程中的安全和质量。
以上就是物料控制的流程及相关内容，通过严格执行物料控制流程，企业可以有效地管理和控制物料的采购、存储和使用，保障生产经营活动的正常进行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
物料管理流程
物料管理流程物料管理是企业生产运营中不可或缺的一环。
它涵盖了物料采购、入库、存储、流转、使用和报废等各个环节。
一个高效的物料管理流程可以确保企业在供应链中获得更好的控制和操作，从而提高生产效率、降低成本，并实现持续的经营发展。
本文将介绍一种常见的物料管理流程，并探讨其优化方法。
一、物料需求计划阶段在物料管理流程的开始阶段，需要进行物料需求计划。
通过分析企业的生产计划、预测市场需求以及现有库存情况等，确定需要采购的物料种类和数量。
这需要与不同部门进行密切合作，确保准确把握市场动态和内部生产情况。
二、物料采购阶段在确定物料需求后，需要进行物料采购。
这包括选择供应商、签订采购合同、进行采购谈判和下订单等过程。
合理的供应商管理和采购合同的签订能够确保物料质量和交货时间的可靠性。
此外，利用供应商评估体系，对供应商进行评价和监控，有助于筛选出优质供应商并进行长期合作。
三、物料入库阶段物料送达后，需要进行物料入库操作。
这包括核对物料的数量、质量和规格，并以合适的方式将物料存放于仓库中。
同时，还需要进行物料入库记录的编制，包括物料编码、入库时间和负责人等信息，以便于后续的库存管理和跟踪。
四、物料存储和管理阶段库存管理是物料管理流程中的重要环节。
在这个阶段，需要对物料进行分类、标识和储存。
合理的仓库布局和标识系统可以提高物料的查找效率。
此外，通过实行先进的库存管理方法，如先进先出（FIFO）和定期盘点等，可以控制库存数量和质量，减少库存积压和过期物料的发生。
五、物料流转和使用阶段在生产过程中，物料需要在不同部门之间流转和使用。
这就需要建立一套明确的物料流转和发放制度，确保物料按需使用，避免过量或短缺情况的发生。
同时，要加强对物料消耗情况的监控和记录，及时更新库存信息，以便进行适时的补充采购。
六、物料报废和再利用阶段对于过期、损坏或不再使用的物料，需要进行报废处理。
报废物料应按规定的程序进行分类、记录和处理，以避免对环境造成污染或资源浪费。
物料部流程图物料计划控制流程
1. 目的
编制合理的采购需求计划,保证生产的物资供应,减少物资的存贮量，控制库
存管理，避免呆料产生，以及订单合理分配等。
2. 适用范围
适用于本公司所有订单的物料需求计划。 3.1 物料计划控制流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
h
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始
录入主生产计划
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程临时更改物料 物控员审核签发及补料
零星领料控制
?工程部 ?物控员 ?物控员
?工程临时更改 1.1 在生产过程中，某些机型须临时更改物料，由生产
部开出领料单，工程部工程师以上人员签字认可， 交计划部物控员审核，经核准后到仓储领料。 1.2 计划部物控员接到由工程部认可的领料单，首先核
h
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始
接标准料表 更改单核查
物料代用 更改前的物料取消
补订物料 无法取消的报呆料
?物控员
?物控员 ?物控员 ?物控员 ?物控员
?标准料表更改
1.1 当计划部接到开发的标准料表更改通知单，物控员首先核 查更改前的物料是否用完库存，如可用完库存，则查核库 存量，并核查更改前的物料适用于哪些机型，如更改前的
?物控员
?程序要求 1、接业务部门评审通过的订单，输入主生产计划，交货日期按
照订单评审时计划员确定的交期。
进行 MRP 运算、编 制采购需求计划表
制作订购单 物料采购审批表审批
下发物料订单 订单交期反馈 在途物料核查
订购单更改
结束
?物控员 ?物控员
生产车间物料控制方法
生产车间物料控制方法在生产车间，物料控制是非常重要的一环，它直接关系到生产效率和产品质量。
因此，建立和完善物料控制方法，对于提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
下面将介绍一些生产车间物料控制的方法。
首先，要建立完善的物料管理制度。
这包括对物料的采购、入库、出库、库存盘点等各个环节进行规范管理，确保物料的准确性和及时性。
在采购环节，要建立合理的供应商管理制度，选择有资质、信誉良好的供应商，确保物料的质量和供应的稳定性。
在入库环节，要建立严格的验收制度，对每批物料进行严格的检验，确保入库物料符合质量标准。
在出库环节，要建立合理的领料制度，严格按照生产计划和需求进行物料的领取，避免过多或过少的库存。
在库存盘点环节，要定期对库存物料进行盘点，及时发现并处理库存异常情况，确保库存数据的准确性。
其次，要建立高效的物料配送系统。
在生产车间，物料的配送效率直接关系到生产线的运转效率。
因此，要建立高效的物料配送系统，确保物料能够及时、准确地送达到生产线。
可以采用自动化物料搬运设备，比如输送带、自动导航小车等，提高物料的搬运效率。
同时，要合理规划物料的存放位置，减少物料的搬运距离，提高物料的配送效率。
另外，要加强对物料的监控和预警。
通过物料管理系统，可以对物料的库存情况、使用情况进行实时监控，及时发现并处理异常情况。
比如，当某种物料的库存量低于安全库存时，系统能够自动发出预警，提醒相关人员进行补货；当某种物料的使用量异常增加时，系统能够自动发出预警，提醒相关人员进行核查。
通过加强对物料的监控和预警，可以及时发现并处理物料管理中的问题，确保生产的顺利进行。
总之，生产车间物料控制方法的建立和完善，对于提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
通过建立完善的物料管理制度、高效的物料配送系统和加强对物料的监控和预警，可以有效地提高物料管理的效率和精度，为生产车间的正常运转提供有力保障。
希望以上方法能够对生产车间的物料控制工作提供一定的参考和帮助。
物料管控流程
物料管控流程1.0目的：规范公司生产物料及非生产物料/品的请购、审批、控制等作业管理秩序。
合理购料及备置库存，保证生产正常运作。
确保作业窗口统一，控制预防呆、废料的产生，合理控制采购及库存成本。
2.0范围：适用于电器公司的生产物料及非生产物料、物品的请购控制。
3.0定义无3.1生产物料3.1.1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3.1.2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品BOM上无作说明的生产过程中所需物料/品。
3.1.3样品用料：主要指新产品开发及新物料开发所需的各类样品物料。
3.1.4公司广告宣传类用品：主要指公司宣传、广告等印刷类及辅助性物品。
3.2机器、设备3.2.1生产用机器、设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3.2.2非生产用机器、设备：主要指部门建设性、日常事务性用料/品，非直接用于生产的机器、设备等。
3.3非生产品料/品3.3.1文具及后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生等各类用品。
4.0部门职责4.1行政4.1.1办公用品、维修配件和文具、耗材及总务后勤各类用品的请购。
4.2研发/工程4.2.1部门所需样品料件或部门所用物品的需求请购。
4.2.2产品之BOM表与材料定额的制作。
4.2.3生产品料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4.3营销部4.3.1及时提供《客户订货单》至XXX。
4.3.2部门所需物料/品的需求请购。
4.4人力资源部4.4.1公司广告宣传类用品的需求掌握及请购。
4.4.2部门所需物料/品的需求请购。
4.5 PMC部4.5.1对所有生产主料举行请购掌握。
4.5.2对可定为安全库存的生产辅料进行请购、控制。
4.5.3部门所需物料/品的需求请购。
4.6采购部4.6.1公司所有物料、物品的采购。
4.6.2各新物料/品的打样及供应商的开发。
4.6.3部门所需物料/品的需求请购。
4.7设备部4.7.1每月提供机器设备的保养、维修过程中常用的各类配件、工具的月用量至PMC部制定安全库存表。
物资全过程管控流程
第一步：申购
物料的申购，要有副总或者以上级别领导审核同意。
依据物料计划及库存情况而定，应本着为生产提供及时充足的物料的同时，降低物料存量，减少资金积压。
认真区分订单订购、定期订购、定量订购，并且哪些是批量采购可以降低价格的，哪些是存在季节差价的，那些是采购周期较长的。
要求的到货时间应为生产留有余地，一般以提前三天为宜。
第二步：收货
物料采购回来后，由仓管和品管部来料检验员一同收货。
收货应认真对照订货单，按所要求的品质，数量进行收货，对于专用的零配件与材料一般不允许超计划收货，特殊情况应请示上级主管。
收货时在规定的收货区进行，不得将已收、待检、退货等各类混淆。
收货要认真登记入账，填写有关单据。
收货后，要填写“到货看板”，通知生产部门。
第三步：存储
企业所用的材料种类繁多，存储时应当注意：
物料的堆放应尽量采用立体化，节约空间。
物料应标识清楚，悬挂货卡，明确标明：品名.规格. 存量领用记录等。
要注意存放安全. 防止物料在存储过程中损坏。
第四步：发货
物料应严格按照物料计划发放，做到“没有上级部门授权的不发，非指定领料人不发”。
第五步：退货入库
退货入库包括以下内容：规格不符的物料、生产剩余物料、报废品。
退料需车间开单，生产部领导审批。
第六步：监控
物控部物控员，应对材料的使用过程进行监控，包括使用是否合理，报废率是否达到要求等等。
发料应做到坚持原则、方便生产，必要时可以先行发料，而后补单或追究责任(需由部门经理或主管批准)。
物料计划流程
物料计划流程物料计划是指根据企业生产计划和销售计划，对所需的原材料、零部件和成品进行计划、组织、指导和控制的过程。
一个完善的物料计划流程能够有效地提高企业的生产效率和运营效率，降低库存成本，提高客户满意度。
下面将介绍物料计划的一般流程。
1.需求计划。
需求计划是物料计划的起点，它根据销售计划和生产计划，确定了一段时间内所需的原材料、零部件和成品数量。
需求计划的准确性直接影响到后续物料计划的执行效果。
因此，企业需要建立健全的需求计划体系，确保数据的准确性和及时性。
2.物料清单管理。
在确定了需求计划后，企业需要对所需的物料进行清单管理。
这包括明确每种物料的规格、型号、数量、采购周期等信息，以便后续的采购和生产安排。
同时，企业还需要对物料进行分类管理，便于后续的采购和库存管理。
3.供应商选择与采购。
根据物料清单，企业需要选择合适的供应商进行采购。
供应商的选择需要考虑价格、质量、交货周期等因素，确保物料的及时供应和质量可控。
在采购过程中，企业需要与供应商建立稳定的合作关系，提高供应链的稳定性和灵活性。
4.库存管理。
物料计划中的一个重要环节是库存管理。
企业需要根据需求计划和采购计划，合理安排物料的库存量，避免因过多或过少的库存而导致资金占用或产能不足的问题。
同时，企业还需要对库存进行定期盘点和分类管理，确保库存数据的准确性和可控性。
5.生产计划。
物料计划的最终目的是为了支持生产计划的实施。
因此，企业需要根据物料计划，合理安排生产计划，确保生产线的正常运转和产品的及时交付。
在生产过程中，企业需要及时调整物料计划，以适应市场需求和生产变化。
6.信息系统支持。
为了更好地实施物料计划，企业需要建立健全的信息系统支持。
这包括ERP系统、MRP系统等，以实现需求计划、物料清单管理、供应商选择与采购、库存管理、生产计划等功能的集成和协同。
通过信息系统的支持，企业能够实现物料计划的自动化和精细化管理。
总结。
物料计划是企业生产运营管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和运营效率。
生产计划和物料控制程序
生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产，并有效的对物料进行管控，特制定本程序。
2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。
3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。
3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计戈U,跟进产成品按期入库。
3.2.1.PC（计划员）：负责生产计划的拟定及进度控制。
3.2.2.MC（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。
3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。
3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。
3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。
4.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。
5.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。
6.定义：无7.内容8.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC o5.1.2.PMC订单审核和评估:5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。
5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。
出货期确认：PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。
如不能满足则需组织产能评估！5.1.3. 产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。
5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。
来料质量控制流程
来料质量控制流程一、引言在当今高度竞争的制造业环境中，来料质量控制是保证产品性能和客户满意度的关键环节。
来料质量控制流程不仅有助于企业提高生产效率，降低不良率，还能增强企业的市场竞争力。
本文将详细阐述来料质量控制流程的七个关键部分，以帮助企业实现卓越的物料质量管理。
二、供应商选择与评估供应商筛选：根据产品需求和采购要求，筛选出符合条件的供应商。
供应商评估：评估供应商的技术能力、质量保证体系、生产过程和业绩记录。
样品测试：对供应商提供的样品进行性能测试和验证，确保满足预期要求。
供应商分类：根据评估结果，将供应商分为不同的等级，为后续采购提供参考。
三、采购阶段质量控制采购文件：制定详细的采购文件，明确物料的质量要求、规格、检验标准等。
来料检验：对采购的物料进行入库前的初步检验，确保与采购文件相符。
记录与报告：对检验结果进行详细记录，及时生成检验报告，以便追溯和改进。
四、生产阶段质量控制首件检验：对生产的首批产品进行严格检验，确保生产过程的稳定性和产品质量。
过程控制：通过监控关键工艺参数和设备状态，确保生产过程中的质量稳定。
巡检与抽检：定期对生产线上的产品进行巡检和抽检，及时发现并纠正问题。
不合格品处理：对不合格品进行标识、隔离、分析和处理，防止不良品流入下一环节。
五、质量标准与检验方法制定标准：根据产品特性和行业规范，制定明确的质量标准和检验方法。
培训与沟通：确保质检人员熟悉并掌握质量标准和检验方法，保持其准确性和一致性。
工具与设备：配备合适的检测设备和工具，确保其准确性和可靠性。
持续改进：定期收集质量数据，分析问题根源，优化质量标准和检验方法。
六、质量信息反馈与沟通质量信息收集：通过质检报告、生产记录等途径收集质量信息。
信息分析与报告：对收集到的质量信息进行分析，编制质量报告，为决策提供依据。
内部沟通：加强企业内部各部门之间的质量信息沟通，促进协同工作。
外部沟通：与供应商、客户等外部伙伴保持良好沟通，及时反馈和解决问题。
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物料控制流程
1.目的
1.1保证物料按计划供应生产，保障生产计划顺利实施；
1.2严格控制生产过程物料耗用，合理降低物料成本；
2.范围
2.1本公司所用生产性物料、工器具、总务用品及机务用料等的采购、库存、发料及使用控制。
3.权责
3.1开发部
3.1.1负责产品BOM的制定、提供；
3.1.2负责物料各项技术标准的制定；
3.1.3负责零料标准的制定；
3.2物控部
3.2.1负责订单需求物料数量的核算；
3.2.2负责物料需求计划的制定、审核；
3.2.3负责物料采购；
3.2.4负责到料跟催，及物料供应异常信息反馈；
3.2.5负责来料数量的验收、储存管理；
3.2.6负责按物料需求计划控制发料；
3.2.7负责安全库存量的制定与执行；
3.2.8负责物料损耗定额标准的制定、执行、修订；
3.2.9负责物料使用指导与使用过程监督、控制；
3.2.10负责物料统计、分析及物料耗用绩效评估工作
3.3品控部
3.3.1负责物料品质标准的制定、提供，按标准检验来料质量，并负责判定来料等级；
3.3.2负责生产补料等异常用料的原因分析与责任判定；
3.3.3负责物料使用过程品质控制，避免造成更大材料浪费；
3.4生产部
3.4.1负责生产计划制定与提供；
3.4.2负责物料使用过程的控制，减少和杜绝不合理的用料及浪费；
3.4.3负责车间用料记录，制定并执行车间物料使用规章制度；
3.4.4负责及时上报用料异常和物料不配套隐患；
3.5销售部
3.5.1负责生产排产单的制定、提供；
4.定义
4.1物料需求计划：是确定计划期内为保证生产正常进行所需各种物料的计划；
4.2BOM：既物料清单，指生产某种最终物品或产品所需的物料、辅助材料或材料的目录；
5.相关文件
5.1《仓库管理程序》；
5.2《采购管理程序》；
5.3《进料检验管制程序》；
5.4《生产计划管理程序》；
5.5《过程管制程序》；
5.6《不合格品管制程序》；
6.作业内容
6.1物料需求计划制定、执行
6.1.1物控部接排产单后，物料计划员根据产品BOM、物料损耗定额，在半个工作日内核算出物料需求用量；
6.1.2生产部接排产单后半个工作日内制定出生产计划，经生产副总审批后，提供物控部一份；
6.1.3物料计划员根据生产计划，于接单一个工作日内制定出物料需求计划，报部门主管审核、总经理批准；并发放至生产部、原料仓库、采购员等相关部门或人员；
6.1.4采购员接物料需求计划半个工作日内，制定出订制物料采购订货单，报部门主管审核后实施采购；如采购批量、金额较大，须报总经理审批后方可实施采购；并负责跟催到料，保证物料提前3~5天到厂；
6.1.5物控员根据物料需求计划对物料采购到料进行跟催，保证物料按需求计划提前3~5天（视物料种类不同）到料；
6.1.6原料仓接到物料需求计划后，须提前按计划备料，并严格按需求计划所规定的时间与数量发料；如库存量不足或低于安全存量，需于半个工作日内开出物料请购单，报部门主管批准，总经理核准后交采购员进行采购，并将信息及时反馈至物控员，由物控员负责到料跟催；
6.2验收入库
6.2.1物料到厂后，原料仓收料员需核对采购订货单中物料名称、数量，对供应商来料进行确认，并于2小时内通知IQC检验；
6.2.2 IQC人员须对来料质量进行了确认，并于半个工作日内将结果提供到收料员；如有需付现款的物料，须经IQC人员确认品质后，再报财务付款；
6.2.3经IQC检验合格后，每日15：00前所到物料，收料员须于当日将所收物料办理相关手续入库，并作好账务登记；
6.3库存管理
6.3.1原料仓收到物料后，需将物料放置于相应的储位，并做好“5S”工作；
6.3.2原料仓管每日需将低于安全库存量的物料清单及库存数提报至物控员，由物控员追踪采购员安排采购、到料；
6.3.3仓库需定期对库存呆滞物料进行整理、提报，经物控部会同开发部、品控部及生产部等部门共同确认呆滞料处理方案，报总经理审批，并由物控员负责追踪处理；
6.3.4仓库发料作业须严格遵循“先入先出”原则；
6.3.5原料仓每月30日需对库存进行全面实物盘点，保证账、物相符；
6.4发料、使用监督与控制
6.4.1原材料仓库按物料需求计划所要求时间、数量提前1~3天（视物料种类不同）备料；
6.4.2原料仓发料员须严格按物料需求计划所规定的时间与数量控制发料，不得超量或提前发料；如生产需提前领用物料，须经物控员或物控主管同意，仓库方可发料；
6.4.3生产部须严格按物料需求计划领用物料，控制生产损耗，并作相关数据记录；
6.4.4生产如有超计划领料，需开补料单，并写明补料原因，经生产车间主管确认，物控员审核后，仓库方可发料，物控员须按期对补料进行统计、分析，统计结果纳入生产部物料使用绩效考核；
6.4.5生产用易耗品、劳防用品、机务用料、工器具及总务用品领用，由生产部各车间（或使用部门）按期（月或周）统一领用，然后分发到相关人员，并做好发放记录
6.4.6生产用易耗品、劳防用品等使用控制以定额控制，定额由物控员负责制定，并报部门主管审核、总经理批准后主可执行；
6.4.7机务用料、工器具及总务用品等用料，因其用量无法确定，如能以旧换新之物料，须以旧换新领用；
6.4.8物控部物控员、物控主管时或不定时对物料发料、使用现场进行稽核，并对错误的、不合理的物料使用或发放及时纠正，并现场指导正确使用物料；
6.5绩效评估
6.5.1物控员对生产部物料使用状况进行统计、分析，并根据定额标准对生产各部门物料使用控制绩效进行评估；
7.附件
7.1《物料需求计划表》；
7.2《采购订货单》；
7.3《到料跟催表》；
7.4《库存跟踪表》；
7.5《领料单》；
7.6《补料单》；
7.7《物料用量统计分析表》；
7.8《辅材用量统计分析表》；
7.9《异常用料统计分析表》；。