液压设备的维护

液压设备的维护
液压设备的维护
4.1油液清洁度的控制
油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。

油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%～80%。

它给设备造成的危害是严重的。

因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。

实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。

4.1.1 污染物的来源与危害
液压系统中的污染物，指在油液中对系统可靠性和元件寿命有害的各种物质。

主要有以下几类：固体颗粒、水、空气、化学物质、微生物和能量污染物等。

不同的污染物会给系统造成不同程度的危害（见表7）。

4.1.2 控制污染物的措施
针对各类污染物的来源采取相应的措施是很有必要的，对系统残留的污染物主要以预防为主。

生成的污染物主要靠滤油过程加以清除。

详细控制污染的措施见表8。

表7 污染物的种类、来源与危害
表8 控制污染的措施
4.1.3 油液的过滤
在防止污染物侵入油液的基础上，对系统残留和生成的污染物进行强制性清除非常重要。

而对油液进行过滤是清除油液中污杂物最有效的方法。

过滤器可根据系统和元件的要求，可分别安装在系统不同位置上，如泵吸油管、压力油管、回油管、伺服阀的进油口及系统循环冷却支路上。

控制油液中颗粒污染物的数量，是确保系统性能可靠、工作稳定，延长使用寿命最有效的措施，选择过滤器时，需考虑以下几个方面的问题。

1）过滤精度应保证系统油液能达到所需的污染度等级。

2）油液通过过滤器所引起的压力损失应尽可能小。

3）过滤器应具有一定纳污容量，防止频繁更换滤芯。

4.2 液压系统泄漏的控制
液压系统泄漏的原因是错综复杂的，主要与振动、温升、压差、间隙和设计、制造、安装及维护不当有关。

泄漏可分为外泄漏和内泄漏两种。

外泄漏是指油液从元器件或管件接口内部向外部泄漏；内泄漏是指元器件内部由于间隙、磨损等原因有少量油液从高压腔流到低压腔。

外泄漏会造成能源浪费，污染环境，危及人身安全或造成火灾。

内泄漏能引起系统性能不稳定，如：使压力、流量不正常，严重时会造成停产事故。

为控制内泄漏量，国家对制造元件厂家生产的各类元件颁布了元件出厂试验标准，标准中对元件的内泄漏量做出了详细评等规定。

控制外泄漏，常以提高几何精度、表面粗糙度和合理的设计，正确的使用密封件来防止和解决漏油问题。

液压系统外泄漏的主要部位及原因可归纳以下几种：
1）管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%～40%以上。

管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当管接头采用公制螺纹连接，螺孔中心线不垂直密封平面，即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。

当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差，极易产生漏油。

以上两种情况一旦发生很难根治，只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。

管接头组件螺母处漏油，一般都与加工质量有关，如密封槽加工超差，加工精度不够，密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。

必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达
到密封效果。

2）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。

接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与O形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、O型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。

解决办法：针对以上问题分别进行处理，对O形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。

3）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。

造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。

解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。

4）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。

解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。

如设计中考虑合适的油封内径过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。

设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。

5）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。

密封部位中的O形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。

因此控制温升，对液压系统非常重要。

造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。

为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。

采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。

隔构外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在25～50℃之间。

液压系统防漏与治漏的主要措施如下：
1）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。

2）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。

3）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。

液压冲击往往是由于快速换向所造成的。

因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。

液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。

4）定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障最基本保障。

4.3 液压系统噪声的控制
噪声是公害，它不仅使人感到烦躁，也使大脑产生疲劳，降低工作效率，还会因未及时听清报警信号而造成工伤事故。

液压系统产生的噪声对系统本身的工作性能影响较大，它往往与振动同时发生，会造成较严重的压力振摆，致使系统无法正常工作，降低零件的使用寿命。

液压系统产生噪声的因素较多，如冲击噪声、压力脉动噪声、气穴噪声、元件噪声等。

在液压系统噪声中，70%左右是由液压泵引起的。

液压泵输出功率越大，转速越高或泵内的空气量吸入越多，噪声就越大；液压换向冲击产生的噪声也往往会引起管路振动及油箱的共鸣。

采取如下措施可降低液压系统的噪声：
1）设计中选用低噪声泵及元件，降低泵的转速。

2）采用上置式油箱、改善泵吸油阻力，排除系统空气，设置泄压回路，延长阀的换向时间，使换向阀芯
带缓冲锥度或切槽，采用滤波器，加大管径，设置蓄能器等。

3）采用立式电动机将液压泵侵入油液中，泵进出口采用橡胶软管，泵组下设置减振器，管路中使用管夹，采用隔声、吸声等措施控制噪声的传播。

4.4 液压系统的检查和维护
在液压设备中，很多设备会受到不同程度的外界伤害，如风吹、雨淋、烟尘、高热等。

为了充分保障和发挥这些设备的工作效能，减少故障，延长使用寿命，必须加强设备的定期检查和维护，使设备始终保持在良好的工作状态下。

液压系统检查和维护要求见表9。

表9 液压系统检查维护要求
4.5 检修液压系统时的注意事项
1）系统工作时及停机未泄压时或未切断控制电源时，禁止对系统进行检修，防止发生人身伤亡事故。

2）检修现场一定要保持清洁，拆除元件或松开管件前应清除其外表面污物，检修过程中要及时用清洁的护盖把所有暴露的通道口封好，防止污染物浸入系统，不允许在检修现场进行打磨，施工及焊接作业。

3）检修或更换元器件时必须保持清洁，不得有砂粒、污垢、焊渣等，可以先漂洗一下，再进行安装。

4）更换密封件时，不允许用锐利的工具，注意不得碰伤密封件或工作表面。

5）拆卸、分解液压元件时要注意零部件拆卸时的方向和顺序并妥善保存，不得丢失，不要将其精加工表面碰伤。

元件装配时，各零部件必须清洗干净。

6）安装元件时，拧紧力要均匀适当，防止造成阀体变形，阀芯卡死或接合部位漏油。

7）油箱内工作液的更换或补充，必须将新油通过高精度滤油车过滤后注入油箱。

工作液牌号必须符合要求。

8）不允许在蓄能器壳体上进行焊接和加工，维修不当可以造成严重事故。

如发现问题应及时送回制造厂修理。

9）检修完成后，需对检修部位进行确认。

无误后，按液压系统调试一节内容进行调整，并观察检修部位，
确认正常后，可投入运行。