流化床制粒设备
实验室多功能流化床包衣设备(制粒、微丸、干燥)
实验室多功能流化床包衣设备（制粒、微丸、干燥）概述：实验型多功能流化床是专为科研机构，各高校量身定制的功能强大的研发型设备，其设计兼顾了灵活性与适用性，可在一台设备中完成干燥、制粒、包衣、制备微丸等功能。
实验型多功能流化床是在消化吸收国外同类设备基础上推出的具有多种用途的流化床工艺设备，其设计目的是为了在同一设备中可进行干燥、制粒、制丸、包衣及包裹敷层。
根据不同工艺目的，可采取三种工艺（“顶喷”、“底喷”、“切线喷”）途径实现。
通过更换不同的流化床装置，即可进行三种工艺操作，而其他功能系统则可共用（空气处理系统，机身组件，供液系统，送风系统，控制系统）。
不同的流化床结构是最为核心的技。
三种工艺具有不同的能力，其实质区别仅在于物料的流化和液体的喷入方式不同。
实验室多功能流化床包衣设备（制粒、微丸、干燥）工作原理：在流化床上进行喷雾团聚造粒是一种可以增强粉末性质的成型方法。
通过在流化床系统中进行喷雾，我们可以将粉状、非流动性、溶解度普遍较差的颗粒转化成具有优异溶解度的自由流动的大颗粒。
该方法特别适用于制备片剂以及制造清洁剂、饮用粉末、速溶产品。
流化床喷雾团聚造粒可以移动流化床上极小的粉末颗粒，并对其喷以粘合溶液或悬浮液，产生液桥，使颗粒形成团聚体。
继续喷雾，直到团聚体达到所需大小。
当毛细管以及表面上的残余水分蒸发后，颗粒中形成中空的空间，而硬化的粘合剂也使新结构彻底凝固。
流化床中缺乏动能，会造成极为多孔的结构，其内部存在大量的毛细管。
团聚体的通常尺寸范围为100微米至3毫米，而起始材料可以是超微细的。
流化床干燥—颗粒受控干燥的高效解决方案(FLP1.5多功能流化床包衣机)流化床干燥是对湿润粉末进行受控、柔和、均匀的干燥的最佳方法。
流化床产品剧烈的热量/质量交换使这种方法变得特别有效、省时。
该技术还适用于残余水分极低的喷塑产品和挤塑产品的后干燥。
流化床干燥可用于整个粉末加工业。
在制药行业，这种创新的方法早已取代耗时的托盘干燥：使用流化床干燥的干燥工艺可以将干燥炉中的干燥时间减少约20倍。
流化床制(粒)丸包衣机,一步制粒机 维护保养
常州干燥在吸收国外的先进技术与经验,严格按国家GMP的要求进行设计、开发、生产、安装，确保产品质量。
在干燥设备的开发、研究中不断地创新及改造，设计制造了一系列工艺先进且节能的产品(流化床制（粒）丸包衣机，一步制粒机，流化床包衣设备)。
目前拥有系统干燥设备28个大类，280多种规格产品，年产各类干燥机、制粒机、混合机、粉碎机等500多台/套，产品广泛适用于制药、化工、食品、轻工等行业工业原料或产品的干燥除湿，深受用户好评。
公司备有多种试验样机，欢迎客户带料试验和考察。
流化床设备（Fluiding equipment）在制剂工业上作为干燥装置已使用了多年，较早开发的流化床无喷雾装置，仅仅用于湿物料的干燥和混合。
随着喷雾干燥技术和新剂型的不断发展，在流化床内设置喷雾构件后，制粒、制微丸、包衣工序和干燥工序可在流化床中一次完成。
这些改进使流化床设备更加适合工业化制粒、制备微丸以及包衣、混合等多方面的用途，不仅降低了能耗且大大提升了产品性能。
一、流化床制（粒）丸包衣机，一步制粒机，流化床包衣设备简介：1.1 流化床制丸包衣工作原理物料投入流化床内，压缩空气通过初效、中效过滤器进入后部加热室，经进气调节碟阀调节后被加热器加热至进风所需温度，再通过产品容器的多孔板或过滤网上升进入流化床，在引风机拉动下气流使物料在流化床内呈流化态。
包衣用黏合剂由输液泵送入雾化器，经雾化后喷向流化的物料，黏合剂在物料表面均匀分布，在热空气的作用下黏合剂中的液体蒸发后由风机带出机外，物料表面形成一层致密的薄膜。
1.2 流化床制丸包衣喷雾种类在流化床制粒或制微丸及包衣过程中，应根据物料的性能和计划中产品质量来选择喷雾方法。
目前方法有3种，即顶端式喷雾、底端式喷雾和切线式喷雾。
由于不同的喷雾工艺使用不同的流化床，物料的流化状态不一，故得到的产品也完全不同。
1.2.1 顶部喷射法经过过滤、加热的气流穿过原料容器的底部筛网，因气流产生的浮力高于粒子受到的重力，从而使底部的原料形成涡流移动（流化床），粒子从原料容器的底部上升。
流化床制粒机的工艺流程
流化床制粒机的工艺流程一、前言流化床制粒机是一种常用的制粒设备，广泛应用于化工、医药、食品等行业。
本文将详细介绍流化床制粒机的工艺流程，包括原料处理、烘干、混合、进料、喷雾干燥、筛分等环节。
二、原料处理在流化床制粒机生产过程中，需要使用到各种原料，如药品、食品添加剂等。
这些原料需要进行处理，以达到适合使用的状态。
1. 原料筛选：将原料进行筛选，去除杂质和不符合要求的颗粒。
2. 原料研磨：将较大颗粒的原料进行研磨，使其达到所需大小。
3. 原料配比：按照配方要求将各种原料按比例混合。
三、烘干在进入流化床制粒机之前，部分原料需要进行烘干处理。
这是因为水分过高会影响后续工艺的顺利进行。
1. 烘干方式：通常采用气流式或真空式烘干方式。
2. 烘干温度：根据不同的原料类型和含水量，烘干温度也会有所不同。
四、混合经过原料处理和烘干后，各种原料需要进行混合。
混合的目的是将各种原料充分均匀地混合在一起，以便后续工艺的顺利进行。
1. 混合方式：通常采用机械搅拌或气流混合方式。
2. 混合时间：根据不同的原料类型和混合比例，混合时间也会有所不同。
五、进料经过前面几个环节的处理，原料已经达到了制粒机进料的要求。
进料时需要注意以下几点：1. 进料速度：根据制粒机的生产能力和原料特性确定进料速度。
2. 进料方式：通常采用振动式或螺旋式进料器进行进料。
六、喷雾干燥喷雾干燥是流化床制粒机中最重要的环节之一。
在这个环节中，通过将液体喷雾到高温气流中，使其迅速蒸发并形成微小颗粒，从而实现制粒目标。
1. 喷雾方式：通常采用压缩空气或旋转喷头进行喷雾。
2. 干燥温度：根据不同的原料类型和粒径，干燥温度也会有所不同。
七、筛分经过喷雾干燥后，形成的微小颗粒需要进行筛分。
这是为了去除不符合要求的颗粒，保证制粒质量。
1. 筛分方式：通常采用振动筛或旋转筛进行筛分。
2. 筛孔大小：根据不同的产品要求确定筛孔大小。
八、包装经过前面几个环节处理后，制成的产品需要进行包装。
FL系列流化床制粒包衣干燥机,沸腾制粒干燥机,一步制粒机
FL系列流化床制粒包衣干燥机，沸腾制粒干燥机，一步制粒机概述：136.一611.二988许多制粒设备都兼有干燥的功能，所以制粒设备也多以干燥设备厂制造。
为用户选型的方便，在此书中对制粒设备也有一些简单介绍。
流化床技术在制药界广泛运用于粉粒干燥、造粒、冷却。
无论是基础理论，还是工程运用，均已为人们熟知。
已将流化床技术作为粉粒包衣、制丸，并开发了气动旋转流化床，喷动连续作业流化床等先进技术。
目前国内已开发底喷流化床制粒包衣及侧喷离心流化床制丸包衣，至今已在多家制药厂得到运用。
在中、西药片剂生产中，混合与制粒是压片前的重要工序，颗粒的质量是决定药片质量的关键。
制粒的基本任务是混合、制粒和干燥。
混合的目的，是将药品的多种成份均匀地混合在一起，以满足含量均匀性的要求。
制粒是将混合后的药粉制成均匀细小的球状颗粒，使其具有良好的流动性，以满足高速压片对颗粒真球度及均匀性的严格要求。
高质量的颗粒直径应在20~80目之间呈正态分布，并含有一定量的细粉。
FL系列流化床制粒包衣干燥机，沸腾制粒干燥机，一步制粒机原理：一步制粒机是将物料辅料在密闭的容器中混合、制粒、沸腾干燥一次完成，也是平时所说的制备颗粒要有三个步骤，在密闭容器中一次完成，叫一步法制粒。
一步法制粒机是国外产物，自从70年初开始引进中国，在药厂使用将近30年左右，到90年代初开始大量生产，此设备一般被用到新建的《GMP》标准的厂房中去。
因为一步法制粒机是三合一机器，它把三种工艺参数集为一体，所以一开始操作此机器是有难度的。
尤其是小厂技术力量比较薄弱，更是难以操作。
一步法制粒机也是这样，只要在原来的制粒基础上，改变处方，从小样开始实验。
工艺参数据成熟了，再开始放中样，直到车间大批量生产。
一步法制粒机是利用洁净的热气流把在密闭容器的物料及辅料从底部吹沸呈流化状态（负压）。
物料辅料在容器内作无规则复杂的上下飘动，并在飘动中混合达到均匀状态。
然后喷入粘合剂使粉状物料湿润凝集，再经热空气干燥，形成多孔状颗粒。
流化床干燥制粒机工作原理
流化床干燥制粒机工作原理
流化床干燥制粒机是一种将颗粒物料在流化床状态下进行干燥和制粒
的设备。
其工作原理是将物料放入流化床中，通过活性气体（如烟气、氮气等）的不断通入和吹扫，使物料在床内呈现出流化状态，从而实
现干燥和制粒的目的。
具体来说，流化床干燥制粒机的工作原理可以分为四个步骤：
1.物料的进料
物料由进料口进入流化床中，与床内的活性气体混合，形成流体化状态。
2.物料的干燥
热气体在流化床中不断通过，从而将床内的湿物料干燥。
湿润的物料
在流化床状态下，表面积增大，热量更容易传递，干燥效果更佳。
3.物料的制粒
干燥后的物料在流化床状态下，由于气流的剪切力和颗粒间的碰撞，
逐渐形成较规则的颗粒。
4.物料的出料
制粒后的物料通过振动器和出料口排出流化床，贮存在接收设备中。
总体来说，流化床干燥制粒机在工作时需要同时满足气流速度、流化床层高度、气体温度、湿度等多个参数的调节，以保证物料在流态下的最佳干燥和制粒效果。
该设备广泛应用于各类物料的干燥、制粒，如化工、医药、食品等行业。
其优势在于干燥速度快、物料质量易于控制，同时对于粉尘和溶剂有较好的处理效果，具有比传统干燥设备更加优越的性能和效果。
综上所述，流化床干燥制粒机的工作原理是通过流化床状态下的气体通入和吹扫实现物料的干燥和制粒。
其工作过程需要合理调节多个参数以保证物料的质量和干燥制粒效果。
该设备的广泛应用为多个行业带来了极大的便利和优势。
流化床制粒设备的制药分析
流化床制粒设备的制药分析摘要：在制药工业中，物料颗粒的大小直接影响到药物的溶解度、溶出率和稳定性。
因此，颗粒的大小必须得到控制，而颗粒的大小又与制粒设备的类型、制粒机的设计和操作以及物料的性质有关。
流化床制粒设备是制药行业中常用的制粒设备，其主要功能是将干燥后或半干燥后的粉末状物料在一定的温度下进行流化，使其得到一定粒度和形状的颗粒，再根据制药行业中不同剂型对颗粒要求进行制粒。
关键词：流化床制粒；制药；特性流化床制粒设备根据其原理主要分为： 1)单室流化床：流化床内有一个物料搅拌槽，在物料搅拌槽中设有一个环形筛网，用于筛分物料。
在床层中物料通过旋转进行搅拌，以达到最佳的流化效果。
2)多室流化床：流化床内设有多个旋转槽，物料通过这些旋转槽以一定的速度进行流动。
3)螺旋搅拌制粒：流化床中设有螺旋搅拌器，物料经过搅拌器后，以一定速度运动。
通过压缩空气产生强烈的动力，使物料在较短时间内进行高速运动。
4)喷雾制粒：流化床中设有喷雾干燥器，将固体颗粒从空气中加水形成雾滴。
1.物料的性质物料的性质是影响颗粒大小的重要因素。
对于同一性质的物料，不同的物料其粒径范围不同，比如流动性、松装密度、可压性和可压性等。
一般物料都有一个粒径范围，在这个范围内，物料具有相似的流动性、松装密度、可压性和可压性，所以在选择设备时，应根据物料的粒径范围来选择相应的设备。
对于流动性较差、松装密度较大或可压性差的物料，则需要通过改变制粒条件来控制颗粒大小。
如使用粘合剂制成的颗粒，一般情况下，粘合剂粘度越大，则其松装密度也越大。
但粘度过大时会影响混合效果，造成过度混合和粘度损失过大，这就需要通过增加干燥时间或在干燥过程中添加适量的润滑剂来改善混合效果。
筛分出的颗粒粒径范围小（0.2~2 mm）且不能过粗（粒径大于2 mm）时，可以采用喷雾干燥制成颗粒；若筛分后颗粒粒径在2~3 mm之间时，则必须采用喷雾干燥制成颗粒；若筛分后颗粒粒径大于3 mm时则必须采用喷雾干燥制成颗粒。
流化床干燥制粒机工作原理
流化床干燥制粒机工作原理流化床干燥制粒机是一种常用于固形物料的干燥和制粒的设备。
其工作原理是利用气体流化床的特性，通过将固体物料放入流化床中，在气流的作用下，固体物料被悬浮在气体中，形成流化层。
固体物料在流化层中不断与气体接触，从而快速干燥和制粒。
首先是干燥。
固体物料被投入到装置的干燥室中，气体通过底部进入干燥室，并在适当的压力下通过布气板均匀地从下往上穿过固体物料。
气流中的热量传递到固体物料上，并通过蒸发的方式使物料中的水分蒸发出来。
固体物料逐渐失去水分并干燥。
在干燥过程中，流化床干燥制粒机通过调整进气口和排气口的大小和位置，控制气体通过速度和流化层的高度，以适应固体物料的干燥要求。
同时，可以根据固体物料的性质和干燥要求，加热进入干燥室的气体，提高干燥速度。
干燥完成后，开始制粒。
制粒是将已经干燥的固体物料进行颗粒化处理，使其具有一定的颗粒度和形状。
制粒的原理是通过向流化床中喷洒粘结剂或者添加一定的液体，使固体物料粘结在一起形成颗粒。
同时，通过调整气流速度和流化层高度，控制颗粒的形状和大小。
制粒过程中，流化床干燥制粒机通过控制喷洒液体的量和速度，以及调节气流速度和颗粒形成时间，来控制制粒的质量和形状。
同时，可以根据需要加入一些辅助剂，如增稠剂、溶剂等，来改变颗粒的性质。
流化床干燥制粒机的工作原理可以实现批量生产，同时也可以根据需要进行连续生产。
其优点是干燥和制粒过程在同一设备中完成，节省了设备占地面积和人力资源，提高了生产效率。
此外，流化床干燥制粒机操作简单，易于维护和清洁。
总而言之，流化床干燥制粒机通过气体流化床的特性，利用气流对固体物料进行干燥和制粒。
其工作原理是通过调节气流速度和流化层高度，控制固体物料的干燥和颗粒化过程，从而实现高效的干燥和制粒。
流化床制粒设备发展动态
流体床制粒机发展动态流化床制粒设备目前广泛应用于医药生产过程中，优点显著，该方法是集混合、制粒、干燥甚至包衣在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其它湿法制粒相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点。
目前流化床制粒技术正得到越来越广泛的应用，国内外生产的流化制粒机的差距也越来越小，这项技术对我国中药生产现代化的发展意义重大。
本文介从流化床制粒的原理入手，介绍了流化床的应用现状以及发展动态。
关键词：流化床；制粒；动态1.流化床基本原理在一个设备中，将颗粒物料堆放在分布板上，当气体由设备下部通入床层，随气流速度加大到某种程度，固体颗粒在床层上产沸腾状态，这状态称流态化，而这床层也称流化床。
由于固体颗粒物料的不同特性，以及床层和气流速度等因素不同，床层可存在三种形态：图流化床的三种床层形态第一阶段--固定床阶段湿物料进人干燥器，先落在分布板上，在热气流速度未足以使其运动时，物料颗粒虽与气流接触，但固体颗粒不发生相对位置的变动，此时称为固定床阶段，固定床为流化过程的第一阶段。
第二阶段--硫化床阶段当通入的气流速度进一步增大，增大到足以把物料颗粒吹起，使颗粒悬浮在气流中自由运动，物料颗粒间相互碰撞、混合，床层高度上升，整个床层呈现出类似液体般的流态，当颗粒悬浮起来时（即床展升高），这时再增加流速，床层压力降亦保持不变，原因是物料的颗粒间空隙率增加了，流体的压力降只是消耗在对抗颗粒的重量，把它托起来不让床层高度下降的原因所致。
说明了床层的压力降与流速增大无关，大致等于单位面积床层的实际重量，这时称为流化床阶段。
第三阶段一一气流输送阶段若在上述的基础上，气流流速继续增加，当增大到超过C点，即表示气流速度大于固体颗粒的沉降速度。
这时，床层高度大于容器高度，固体颗粒则被气流带走，床层物料减少，空隙度增加，床层压力减少。
这种当流速增加到某一数值，使流速对物料的阻力和物料的阻力的实际重量相平衡的流速，称为“悬浮速度”、“最大流化速度”。
流化床制粒机的制粒流程
流化床制粒机的制粒流程
首先，原料经过混合、研磨和筛分等预处理工序后，被输送到
流化床制粒机的料斗中。
在制粒机内部，原料会被送入一个特殊的
装置，通常是一个圆锥形的容器，这个容器内部有一个气流喷嘴。
接下来，通过控制流化床制粒机的气流速度和温度，原料被喷
入气流中，形成了一个流态化的床层。
在这个床层中，原料颗粒被
包裹在气流中，不断地受到上下翻滚和碰撞，从而逐渐形成颗粒。
在制粒过程中，可以根据需要添加一些辅助剂，比如润滑剂、
絮凝剂等，以改善颗粒的物理性质和流动性能。
当颗粒达到所需的大小和形状后，可以通过控制气流速度和温度，逐步减小床层的高度，使得颗粒逐渐沉降到床层的下部。
最终，通过出料口将制成的颗粒收集起来。
整个流化床制粒机的制粒流程具有高效、可控和连续生产的特点，能够满足制药工业对颗粒制剂生产的要求。
同时，制粒机的操
作也相对简单，易于控制和维护。
总的来说，流化床制粒机的制粒流程经过了多次工艺改进和优化，已经成为制药工业中不可或缺的重要设备之一，为制药企业提高了生产效率和产品质量，也为患者提供了更加安全有效的药物制剂。
底喷流化床包衣制粒机安全操作及保养规程
底喷流化床包衣制粒机安全操作及保养规程1. 引言底喷流化床包衣制粒机是一种常见的制药设备，广泛应用于药物制剂包衣和控释颗粒等领域。
为了保障操作人员的安全并延长设备的使用寿命，本文将介绍底喷流化床包衣制粒机的安全操作及保养规程。
2. 安全操作在操作底喷流化床包衣制粒机之前，操作人员应了解相关的安全操作规程，并严格遵守以下内容：2.1 穿着要求：•操作人员应穿戴合适的工作服，注意遮挡裸露部位，避免发生意外伤害。
•应戴上安全帽和护目镜，以保护头部和眼睛的安全。
•戴上防护手套和防护鞋，以防手部和脚部受伤。
2.2 设备检查：•操作人员在启动设备之前，应对设备进行全面检查，确保各个部件处于正常工作状态。
•注意检查供电线路是否正常，电器设备是否完好。
•检查阀门、管道等部件是否有泄漏，如有泄漏应立即维修。
2.3 操作顺序：•在启动设备之前，应先打开底喷流化床包衣制粒机的电源开关，然后逐步启动其他设备，确保设备正常启动。
•操作人员应按照设备操作手册的要求，按照正确的顺序进行操作，遵守每个步骤。
•在操作过程中，应保持专注集中，避免分心或随意调整设备参数。
2.4 废弃物处理：•避免在底喷流化床包衣制粒机周围堆放废弃物或其他杂物。
•废弃物应按照规定的方式进行处理，避免对环境和设备造成不必要的污染。
3. 保养规程为了延长底喷流化床包衣制粒机的使用寿命并保持其良好的工作状态，操作人员应遵循以下保养规程：3.1 清洁维护：•在使用完毕后，及时对设备进行清洁。
底喷流化床包衣制粒机的各个组件需要定期清洗，以防止产生杂质和积聚的固体物质影响设备正常运行。
•注意使用专用的清洁剂和工具进行清洁，避免使用过多的水或溶液，以免对设备造成损害。
3.2 润滑保养：•底喷流化床包衣制粒机的部分运动组件需要定期注油或润滑，以保持其灵活度和正常工作。
操作人员应按照设备操作手册的要求，定期进行润滑保养工作。
3.3 故障排除：•在设备运行过程中，如果发现异常情况或故障，操作人员应及时停机，并按照操作手册中的故障排除流程进行处理。
流化床制粒设备
MAGNAFLO-300型流化床制粒机优势
相对于传统制粒工艺,该流化床制粒机的优势主要体现在 以下几个方面： 1 集混合、制粒、干燥、 包衣 于一体,减少大量的操作 环节,提高了生产效率,节约了生产时间, 2 生产在密闭环境中进行,防止外界对药物的污染,
减少操作人员与具有刺激性或毒性物料接触的 机会,
喷嘴的位置会影响喷雾均匀性和物料的润湿程度,
太高
喷 嘴 的 位 置
太低
液滴从喷嘴到达物料的距离较长
增加了液相介质的挥发，造成物料不 能润湿完全，使颗粒中细粉增多，呈 现喷雾干燥现象。
黏合剂雾化后不能与物料充分接触， 所得颗粒粒度不均匀，而且喷嘴前缘 容易出现喷射障碍。
喷雾系统
MAGNAFLO-300型流化床制粒机的结构
过滤装置
MAGNAFLO-300型流化床制粒机的结构
--------搅拌系统
容器底部气流分布板上方设置了搅拌器,生产时可缓慢搅拌流化 床上的物料,以确保物料处于流化状态,避免死床现象,
搅拌系统
MAGNAFLO-300型流 化床制粒机
MAGNAFLO-300型流化床制粒机的结构
--------喷雾系统
而制粒的结果直接影响压片过程,MAGNAFLO-300型流化床 制粒机独特的过滤装置,通过更换过滤袋即可降低不同批 次、不同品种之间的污染,而盒状的脉动式自动清洗功能 避免了因人员接触造成的不必要的污染,气流分布板的搅 拌系统,保证了物料持续处于沸腾状态,物料能与空气流体 充分进行传热、传质作用,进而保证颗粒的分散性 和干燥速度,间接保证了主药含量,可根据工 艺要求而调节喷嘴高度的设置,保证了颗粒粒 径的均一性,减小片重差异,
流化床制粒机设备工艺原理
流化床制粒机设备工艺原理引言流化床制粒机是一种广泛应用于制造颗粒制品的设备。
它采用流化床技术，将物料雾化并于热气流接触，使其形成颗粒状。
这种技术已被广泛应用于化工、制药、食品、冶金等行业。
在这篇文档中，我们将会对流化床制粒机的设备工艺原理进行详细探讨。
流化床制粒机的基本原理在流化床制粒机中，物料被雾化成微小液滴，喷入设备中，同时设备内不断流通的热气流通过物料，使其形成液滴-颗粒-球状颗粒，最终得到制粒产品。
为了进一步了解这个过程，我们需要了解以下三个主要部分：气流在流化床制粒机中，气流是实现物料流化的关键。
气流负责将物料悬浮在空气中，以便物料能够进行接触并形成颗粒。
因此，气流质量是影响制粒效果的主要因素之一。
物料物料的好坏对制粒效果也有着非常重要的影响。
物料的大小、形状、密度、粘度等特性都会影响到颗粒的生成。
热气流用于将物料雾化成微小液滴，并带走绝大部分液体成分，同时还能够对颗粒进行烘干，从而形成干粒。
综上所述，流化床制粒机的颗粒形成过程是物料旋转、气流涡流、物料颗粒相互分离和再结合，直至形成颗粒产品的过程。
设备结构流化床制粒机通常由以下基本部分组成：气流输送系统气流输送系统是流化床制粒机的一部分。
它主要负责产生气流，并将物料悬浮在空气中进行流化。
液雾喷射系统液雾喷射系统是流化床制粒机的关键部分之一。
该系统通过喷射高速气流，将物料雾化成微小液滴。
液滴与热气流接触并瞬间干燥，形成保持一定形状的颗粒。
加热系统加热系统是流化床制粒机的重要部分，用于提供足够的热能，使热气流能够有效地将物料雾化成颗粒。
排气系统是流化床制粒机的另一重要组成部分，负责将产生的废气排出设备，保持整个制粒过程的环境清洁。
设备工艺流化床制粒机的制造工艺可以分为以下几个步骤：物料制备在开始制粒之前，首先需要准备好物料。
物料的大小、形状、密度等特征会影响到颗粒的生成。
液雾喷射物料制备好之后，会通过喷头将物料液化成极小颗粒，并在流化器的高温流化床中进行干燥。
速溶颗粒流化床制粒机设备工艺原理
速溶颗粒流化床制粒机设备工艺原理速溶颗粒是一种在水中能迅速溶解的固体颗粒，其应用范围广泛，涉及医药、食品、化妆品等行业。
速溶颗粒制备的关键是颗粒的形状和尺寸，因此需要通过制粒机设备来实现。
本文将介绍速溶颗粒流化床制粒机的工艺原理。
制粒机设备的分类制粒机设备根据其工作原理和结构，可以分为压力制粒机和流化床制粒机。
其中，流化床制粒机的制粒效率较高，能够制备出形状规整、分布均匀的颗粒。
流化床制粒机主要由流化床、气体流动系统和供料系统三部分组成。
其中，流化床是制粒的核心部件。
流化床制粒机的工艺原理流化床的工作原理流化床是将颗粒物料放置在床层上，并将一定速度的气体通过流化床底部的气体分配装置，使其经过床层，从而实现颗粒材料的干燥、加热、混合、制粒等过程的一种装置。
流化床的工作流程如下：•先将颗粒材料放入流化床底层•启动气体流动系统，将气体送入流化床•气体会通过流化床底部的气体分配装置，将气体均匀地分配到流化床上方的床层中•气体在床层中形成流体化状态，颗粒材料被带动起来，在床层中呈现流动状态，从而实现颗粒材料的制粒和混合流化床制粒机的工作原理流化床制粒机主要包括流化床、气体流动系统、供料系统和喷雾系统。
流化床制粒机与传统流化床的区别在于，在其多了一个喷雾系统。
当气体流动系统启动后，喷雾系统会将溶液喷入流化床中，颗粒材料会在流态床中迅速吸收液体，同时经过流化床的搅拌作用，颗粒材料将变成颗粒状。
在制粒的同时，流化床制粒机内部的气流不断搅拌颗粒，使其受到均匀的热力作用，从而提高颗粒物料的制粒效率。
制粒完成后，床层内的颗粒离开流化床，被送至干燥系统中进行干燥处理，最终得到规格统一、质量稳定的速溶颗粒。
流化床制粒机的特点•制粒效率高：流化床制粒机在制粒过程中，颗粒材料分布均匀、形状规整、质量稳定，且制粒效率高；•节能环保：流化床制粒机的制粒过程中，气流通过床层，将气体中的热量传递给颗粒材料，减少了能源的浪费，同时减少废气和废水等污染物的排放；•适用范围广：流化床制粒机可以制备多种颗粒材料，包括速溶颗粒、微球粒、控释颗粒等，而且对颗粒材料的起始粒径范围较广，可控性强；•生产自动化程度高：流化床制粒机的加工过程大多采用计算机控制，大大提高了生产效率和产品质量。
旋转流化床制丸粒包衣机设备工艺原理
旋转流化床制丸粒包衣机设备工艺原理一、前言旋转流化床制丸粒包衣机是一种目前广泛应用于制药、食品、化工等行业的设备，其主要作用是将药物或食品包裹在外层，达到隔离、稳定、控释等功能。
旋转流化床制丸粒包衣机的操作简单、效率高，因此受到了广泛认可和应用。
本文将介绍该设备的工艺原理及其应用。
二、设备结构旋转流化床制丸粒包衣机主要由以下四部分组成：1.旋转筒体：是一个长方体结构，内部安装有旋转机构，如齿轮、链条等，以便驱动筒体旋转。
2.滤网：滤网位于筒体内部，用于筛选药物或食品。
3.喷雾室：喷雾室与旋转筒体相连，用于喷洒药物或食品。
4.热风炉：热风炉位于旋转筒体下方，用于加热旋转筒体。
三、工艺原理旋转流化床制丸粒包衣机的工艺原理主要分为以下几个步骤：1.筛选：先将待包衣或制丸的药物或食品通过滤网筛选掉颗粒较大的杂质，保证制粒或包衣的质量。
2.喷雾：喷雾室喷洒药液或溶液，使药物或食品表面湿润，从而方便制丸或包衣。
3.干燥：旋转筒体旋转时，进入筒体内的热空气将药物或食品表面的水分蒸发掉，使其表面更加干燥。
4.回收：筒体旋转完毕后，药物或食品会从喷雾室的喷嘴中落下，用收集器收集起来，以便进行下一步的处理。
其中，喷雾和干燥是两个核心环节。
喷雾技术可以根据不同的需要设置不同的喷雾头，以达到不同的药物或食品包衣要求。
同时，通过控制筒体的旋转速度，可以使药物或食品均匀地喷涂到筒体表面，并保证其表面干燥均匀，从而提高制丸和包衣的质量和效率。
四、应用领域旋转流化床制丸粒包衣机广泛应用于以下领域：1.制药业：在制药过程中，可以通过该设备制丸或包衣，以规范药品的质量和效果。
2.食品行业：在食品加工过程中，可以通过该设备包衣，使食品能够更好地保持其特色和质量。
3.化工领域：在化工产品的生产过程中，可以通过该设备制粒，以便于后续的加工和使用。
4.其他行业：如石油、医疗等领域也可以应用该设备。
总之，旋转流化床制丸粒包衣机是一种高效、稳定、可靠的设备，它的工艺原理简单易懂，使用方便，能够满足不同行业不同领域的需求。
流化床制粒机工作原理
流化床制粒机工作原理流化床制粒机是一种常见的粉体处理设备，广泛应用于化工、医药、食品等行业。
它是一种以流化床技术为基础的制粒设备，通过将颗粒物料悬浮在气体流中，利用气体的剪切、冲击和颗粒之间的碰撞来实现粒径的增大和颗粒形状的改变。
流化床制粒机的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 预处理：将需要制粒的物料进行预处理，如研磨、混合等，以提高物料的流动性和均匀性。
2. 进料和气体注入：物料和气体通过进料装置分别注入到流化床制粒机中。
物料通过进料装置均匀地分布在流化床内，而气体则通过气体注入装置注入到床体底部，形成了气体流动的床层。
3. 流化床形成：随着气体的注入，床层内的物料开始流动并逐渐形成流化床。
在流化床中，物料受到气体流动的作用，呈现出类似于液体的流动性质，即颗粒之间相互悬浮并不断运动。
4. 颗粒增大：在流化床中，物料颗粒之间的碰撞和气体的冲击作用下，颗粒逐渐增大。
当物料颗粒较小时，气体流动的剪切力会使颗粒不断互相碰撞，从而使颗粒逐渐增大。
5. 颗粒形状改变：在流化床中，物料颗粒之间的碰撞和气体的冲击作用下，颗粒的形状也会发生变化。
例如，颗粒可能会变得更加圆滑或均匀，从而改善物料的流动性和可处理性。
6. 收集和分离：经过一定时间的处理，物料颗粒达到所需的粒径和形状后，会被收集和分离出来。
一般情况下，收集和分离设备会根据颗粒的大小和密度进行分类，以便得到符合要求的制粒产品。
流化床制粒机的工作原理基于流化床技术，利用气体流动和颗粒之间的碰撞来实现颗粒的增大和形状的改变。
它具有制粒效率高、操作方便、粒径分布均匀等优点，被广泛应用于颗粒制备过程中。
流化床制粒机通过将物料悬浮在气体流中，利用气体的剪切、冲击和颗粒之间的碰撞来实现颗粒的增大和形状的改变。
它是一种高效的粉体处理设备，广泛应用于化工、医药、食品等行业，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
流化床制粒设备
关于流化床制粒设备的初步探讨摘要：流化床制粒设备目前广泛应用于中药生产过程中，优点显著，该方法是集混合、制粒、干燥甚至包衣在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其它湿法制粒相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点。
目前流化床制粒技术正得到越来越广泛的应用，国内外生产的流化制粒机的差距也越来越小，这项技术对我国中药生产现代化的发展意义重大。
本文就流化床制粒设备在中药生产中影响制粒的工艺因素作一个简要的探讨。
关键词：流化床；制粒；干燥；流化床制粒(fluidized bed granulation)又称为沸腾制粒、流化喷雾制粒或一步制粒等。
该方法是集混合、制粒、干燥甚至包衣在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其它湿法制粒相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点，而且减少物料搬运次数并缩短各工序所需时间，从而减少对物料和环境的污染。
流化床制粒技术具有传质快、传热效率高、颗粒粒度均匀、密度小、流动性好、压缩成型性好等优点。
颗粒间较少或几不发生可溶性成分迁移，减小了由此造成片剂含量不均匀的可能性.1 流化床制粒原理其工作原理是用气流将粉末悬浮，即使粉末流态化，再喷入黏合剂，使粉末凝结成颗粒。
由于气流的温度可以调节，因此，可将混合、制粒、干燥等操作在一台设备中完成。
流化造粒机一般由空气预热器、压缩机、鼓风机、流化室、袋滤器等组成，如图4所示：流化室多采用倒锥形，以消除流动“死区”。
气体分布器通常为多孔倒椎体，上面覆盖着60~100目的不锈钢筛网。
流化室上部设有袋滤器以及反冲装置或振动装置，以防袋滤器堵塞[1]。
工作时，经过滤净化后的空气由鼓风机送至空气预热器，预热至规定温度后，从下部经气体分布器和二次喷射气流入口进入流化室，使物料流化。
随后，将黏合剂喷入流化室，继续流化、混合数分钟后，即可出料。
湿热空气经袋滤器除去粉末后排出。
流化造粒机制得的颗粒多为30~80目，颗粒外形比较圆整，压片时的流动性也较好，这些优点对提高片剂质量非常有利。
FL-200型流化沸腾制粒机,流化床制粒机
FL-200型流化沸腾制粒机一、主要性能及特点1、PLC编程控制，人机界面中文屏幕显示操作，可输入配方参数，程序自动运行，操作方便，稳定，具备严格的互锁功能，不致产生误操作。
2、清灰方式为汽缸清灰，工作时连续清灰除尘，实现连续流化清灰，避免了死床。
3、设备引风机有变频调节，使设备可用于不同的物料干燥制粒。
4、设备采取密闭圆形结构,无死角,清洗方便迅速,无交叉污染，符合GMP标准要求。
5、增加中筒高度，调节喷枪高度，使物料沸腾高度低于喷枪高度，充分利用喷枪制粒功能。
本机按GB-122254-90《药用沸腾制粒器》国家标准，综合国内个同类产口的应用情况设计的新型产品。
136.一611.二988沸腾制粒机又称一步造粒机，它是利用粘合剂的粘结作用，使固体粉末间相互架桥、团聚，从而逐渐形成颗粒。
将制粒用粉末物料投入流化床内，冷空气经过滤器过滤后进入，再由加热器升温，冷风温度升至工艺温度后，进入流化床内，使粉末呈流化状循环流动，同时喷入雾状粘合剂湿润容器内的粉末，使粉末凝聚成疏松的小颗粒，成粒的同时，水份不断蒸发，并由热空气带走。
二、特点：1、在同一容器内完成混合--制粒--干燥，减少了工艺，符合GMP规范；2、在闭密容器内操作，无粉尘飞扬，改善了操作环境；3、滤袋采用抗静电滤料，设备操作安全；4、粘结剂雾化器采用多流体喷枪，雾化均匀，成品合格率高；5、采用圆形容器，设备无死角，装卸轻便，冲洗方便；6、采用气缸顶升式密封，密封可靠，操作简单；7、在主机底部设有排污装置，能快速排尽清洗机器时的积水；8、整台设备易操作、易拆卸、易清洗、符合“GMP”要求。
三、结构介绍本机由空气过滤器，空气加热器，造粒干燥床，分离室，过滤室，排风管、引风机、消音器、控制柜等组成。
1.主机主机由底段进风室、造粒干燥床、分离室，过滤室组成。
2.空气过滤器由初、中、高效三级组成，确保进风达到30万级净化。
3.空气加热器进风温度可调节.特别是用于制粒操作，性能稳定。
流化床制粒机工作原理
流化床制粒机工作原理流化床制粒机是一种常见的颗粒制备设备，其工作原理主要基于流化床技术。
流化床制粒机由进料口、排料口、气体分配板、气体分布板和流化床底部的气体分布板等组成。
流化床制粒机的工作原理是将固体颗粒物料通过进料口投入流化床中，同时通过气体分配板向床层中注入空气或其他气体。
当气体通过床层时，床层中的颗粒物料被气体带动而悬浮在气流中，形成一种类似于流体的状态，即流化床状态。
在流化床状态下，颗粒物料之间的接触面积增大，传热和传质能力提高，有利于颗粒物料的混合和反应。
在流化床制粒机中，颗粒物料在流化床状态下，经过粒子间的碰撞和摩擦，形成颗粒之间的粘结力，从而使颗粒物料逐渐增大，形成所需的颗粒。
此过程中，颗粒物料的大小和形状可以通过调节气体流速、床层高度和颗粒物料的物理性质等因素来控制。
流化床制粒机的优点之一是操作简单方便，生产效率高。
由于在流化床状态下，颗粒物料的混合程度高，传热和传质效果好，因此可以提高制粒的效率和质量。
此外，流化床制粒机还能够适应不同物料的制粒要求，通过调节操作参数，可以制备出不同颗粒大小和形状的产品。
流化床制粒机在颗粒制备过程中，还可以实现一些特殊的功能。
例如，可以通过在流化床中添加一定比例的液体，实现湿法制粒。
此时，颗粒物料在流化床中与液体发生反应，形成湿颗粒。
此外，流化床制粒机还可以用于涂覆颗粒物料，通过在流化床中喷洒液体或溶液，将液体均匀地覆盖在颗粒表面，形成涂层颗粒。
流化床制粒机是一种基于流化床技术的颗粒制备设备。
其工作原理是通过将颗粒物料悬浮在气体中，形成流化床状态，利用颗粒间的碰撞和摩擦产生粘结力，从而实现颗粒的增大和制粒的目的。
流化床制粒机具有操作简便、高效率、可调控性强等优点，可广泛应用于制药、化工、食品等领域。
流化床制粒机结构
流化床制粒机结构
流化床制粒机是一种常见的制粒设备，其结构主要由进料系统、流化床系统、分离系统、排放系统和控制系统组成。
进料系统包括进料口、进料斗和进料管道等部分，其作用是将原料送入流化床系统中。
进料口通常位于流化床制粒机的顶部，进料斗则用于存放原料，进料管道则将原料从进料斗中输送至流化床系统。
流化床系统是流化床制粒机的核心部分，其主要由流化床、气体分配板、气体进口、床层温度探头和床层压力探头等组成。
流化床是由气体和固体颗粒组成的床层，气体通过气体进口进入流化床，使固体颗粒呈现流化状态，从而实现制粒的目的。
气体分配板则用于均匀分配气体，床层温度探头和床层压力探头则用于监测流化床的温度和压力。
分离系统包括分离器和旋风分离器等部分，其作用是将制粒后的颗粒与气体分离。
分离器通常位于流化床制粒机的顶部，其内部设有筛网，将颗粒分离出来，而气体则通过排放系统排出。
排放系统包括气体出口和粉尘收集器等部分，其作用是将制粒后的气体排出，并收集粉尘。
气体出口通常位于流化床制粒机的顶部，而粉尘收集器则位于排放系统的下方。
控制系统包括电气控制柜和触摸屏等部分，其作用是对流化床制粒机进行控制和监测。
电气控制柜通常位于流化床制粒机的侧面，而
触摸屏则用于设置和调整制粒参数。
流化床制粒机结构复杂，但各部分之间协调配合，共同完成制粒过程，为制粒行业的发展做出了重要贡献。
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关于流化床制粒设备的初步探讨摘要：流化床制粒设备目前广泛应用于中药生产过程中，优点显著，该方法是集混合、制粒、干燥甚至包衣在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其它湿法制粒相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点。
目前流化床制粒技术正得到越来越广泛的应用，国内外生产的流化制粒机的差距也越来越小，这项技术对我国中药生产现代化的发展意义重大。
本文就流化床制粒设备在中药生产中影响制粒的工艺因素作一个简要的探讨。
关键词：流化床；制粒；干燥；流化床制粒(fluidized bed granulation)又称为沸腾制粒、流化喷雾制粒或一步制粒等。
该方法是集混合、制粒、干燥甚至包衣在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其它湿法制粒相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点，而且减少物料搬运次数并缩短各工序所需时间，从而减少对物料和环境的污染。
流化床制粒技术具有传质快、传热效率高、颗粒粒度均匀、密度小、流动性好、压缩成型性好等优点。
颗粒间较少或几不发生可溶性成分迁移，减小了由此造成片剂含量不均匀的可能性.1 流化床制粒原理其工作原理是用气流将粉末悬浮，即使粉末流态化，再喷入黏合剂，使粉末凝结成颗粒。
由于气流的温度可以调节，因此，可将混合、制粒、干燥等操作在一台设备中完成。
流化造粒机一般由空气预热器、压缩机、鼓风机、流化室、袋滤器等组成，如图4所示：流化室多采用倒锥形，以消除流动“死区”。
气体分布器通常为多孔倒椎体，上面覆盖着60~100目的不锈钢筛网。
流化室上部设有袋滤器以及反冲装置或振动装置，以防袋滤器堵塞[1]。
工作时，经过滤净化后的空气由鼓风机送至空气预热器，预热至规定温度后，从下部经气体分布器和二次喷射气流入口进入流化室，使物料流化。
随后，将黏合剂喷入流化室，继续流化、混合数分钟后，即可出料。
湿热空气经袋滤器除去粉末后排出。
流化造粒机制得的颗粒多为30~80目，颗粒外形比较圆整，压片时的流动性也较好，这些优点对提高片剂质量非常有利。
由于流化制粒机可完成多种操作，简化了工序和设备，因而生产效率高，生产能力大，并容易实现自动化，适用于含湿或热敏性物料的制粒。
缺点是动力消耗较大。
此外，物料密度不能相差太大，否则将难以流化制粒。
有时喷射出的熔融物或溶图1流化床喷涂造粒器1－循环型流化床2－喷雾装置3－除尘装置4－排风机5－压缩空气6－送液装置7－鼓风机8－空气过滤器9－换热器液、悬浮液的雾滴，未接触到其他运动颗粒，就已经固化或干燥，形成新的核粒。
根据粒数平衡，可得到颗粒成长速率，以确定所需停留时间和流化床浓相区高度。
雾化装置主要有气流式喷嘴和压力式喷嘴两种，其中压力式喷嘴用得比较少些。
颗粒的形成是当黏合剂均匀喷于悬浮松散的物料时，粘合剂雾滴使接触到的粉末润湿并聚结在自己周围形成粒子核，同时再由继续喷入的液滴落在粒子核表面产生黏合架桥，使粒子核与粒子核之间、粒子核与粒子之间相互交联结合，逐渐凝集长大成较大颗粒[2]。
影响流化制粒的主要因素有药物细粉的性质、制粒机内的物料量、粘合剂的种类、粘合剂的浓度、粘合剂的喷雾速度、喷雾空气的压力、进风风量大小、进风温度、干燥时间和温度等[3].凝聚制粒：加入容器的药物粉末(一次粒子)在流化过程了，与喷雾的黏合液接触之后凝聚，逐渐长大成所需的颗粒(二次凝聚粒子)，这种粒子松软、不规则。
选择适当的搅拌、转动、循环、喷雾、流化等条件，可以制备由轻质不定形颗粒到重质球形颗粒的任意粒子[4]。
包衣制粒：以粉体的一次粒子作为核心粒子，其表面被喷雾黏合液润湿后与其他粉末接触，粉末黏附于颗粒表面形成粉末包衣颗粒，包衣颗粒的表面再次与喷雾液及粉末接触，层层包粉逐渐长大所需的球形颗粒。
研究表明，随着气液比的降低、雾化气量的减小以及温度的降低，颗粒聚合率增加。
对颗粒微观结构分析发现，实验中颗粒存在两种不同的聚合方式，即包衣成粒以及聚合，如图2示。
(a)包衣结构(b)聚合结构图2两种不同形式的颗粒聚合方式的扫描电镜显微照片2 流化床干燥流化床干燥过程中温度通常经过三个阶段的变化:干燥的第一阶段，物料温度由室温逐步被加热到热空气的湿球温度;第二阶段，物料保持热空气的湿球温度不变，直至物料水分含量降至临界湿度，此时物料中不再含有游离水分;随后，进入到温度上升的第三阶段，物料失去结合水。
干燥时，进风温度不宜过高，颗粒表面的溶媒过快蒸发，阻挡内层溶媒向外扩散，结果会产生大量外干内湿的颗粒。
温度过低，干燥时间过长，会产生很多细粉[5]。
3 流化床制粒装置与流程流化床制粒装置主要由进风和排风装置、容器、气体分布装置(如筛网等)、喷雾系统、气固分离装置(如捕尘袋)、物料进出装置、控制系统等组成。
进风风源一般为室外空气，空气先经过初效(或中效)过滤器和加热器，从流化床下部通过筛网进入盛装固体物料床的容器部分，热空气使床层内的固体物料呈流化状态，然后蠕动泵将粘合剂溶液送入喷枪管，由压缩空气将粘合剂溶液均匀喷成雾状，散布在流态粉体表面，使粉体相互接触凝集成粒。
经过反复的喷雾和干燥，当颗粒大小符合要求时停止喷雾，形成的颗粒继续在床层内送热风干燥，出料。
而随气流上升到腔体顶部的颗粒被捕尘袋阻挡下来，穿过捕尘袋的气流随即被外置的排风机吸走。
一般工厂在屋面排风管出口处安装水幕除尘装置，它克服了制药过程粉体颗粒对环境的污染。
水幕除尘装置的箱体顶部装有喷淋头，形成水幕。
带粉尘的气流经过喷淋下来的水幕，粉尘被水吸收，在箱体内沉淀到底部，通过排污管排出。
其沸腾干燥部分见图[6]。
图3 沸腾干燥机结构简图1机座2项圈3气流分布板4料斗5风管6引风机7袋式除尘器8亚高效过滤器9加热柜其流程如图4图4流化床喷涂黏附造粒装置流程1－排风机2－袋式过滤器3－流化床造粒器4－原料储仓5－定量给料机6－计量输送机7－回转阀8－投料输送机9－雾化空气10－搅拌机11－鼓风机12－加热器13－排料螺旋14－风筛分级15－成品输送16－成品储槽17－计量包装机4 流化床制粒的影响因素流化床制粒是一个复杂的过程，受到很多因素的影响，可归纳为设备因素、工艺因素、处方因素等。
设备因素与制粒机的构造有关，工艺因素与实际的操作条件密切相关，处方因素则与制粒材料和粘合剂的种类与浓度有关。
设备因素在流化床制粒机中，空气分流板及容器均对粒子的运动产生影响。
其中容器的材料和形状对粒子运动的影响更大。
不但要保证物料粉末能达到很好的流化状态，也要使物料不与容器的器壁发生粘附，否则制粒过程中会产生大量细粉。
现在容器的材料有多种，主要为含碳量低的不锈钢，形状基本为下窄上宽的圆柱体或圆锥体，大部分流化床的生产厂家都对筒体采取了抛光处理。
在制粒过程中，空气分流板上会放置1-2 层（180目左右）的不锈钢筛网，不但起到承载物料的作用，在一定程度上也减弱了空气分流板对粒子运动的影响。
甚至有早期的国外文献报道空气分流板对粒子运动基本没有影响。
使用顶喷流化床时，喷嘴的位置会影响喷雾均匀性和物料的润湿程度，为使粒径分布尽可能窄，应尽量调整喷雾面积与湿床表面积一样大。
如果位置太高，液滴从喷嘴到达物料的距离较长，增加了液相介质的挥发，造成物料不能润湿完全，使颗粒中细粉增多，呈现喷雾干燥现象。
喷嘴位置太低，粘合剂雾化后不能与物料充分接触，所得颗粒粒度不均匀，而且喷嘴前缘容易出现喷射障碍。
使用转动切喷流化床制粒时，混合器的构造对制粒也会产生很大影响。
国外报道曾比较了2 种不同形状叶轮的混合器对制粒的影响，在相同的条件下，参比混合器导致很多湿物料粘附在器壁上，而另一种混合器则无此现象。
此外，喷枪的种类（单气流、双气流、高速飞轮和高压无气喷枪等）、过滤袋材质对颗粒质量也有一定影响。
工艺因素4.2.1 进口温度进口温度要控制在适当范围。
制粒时若粘合剂的溶媒为水，根据物料性质和所需颗粒大小，进温度一般设定在25 一55 ℃范围内，有实验证明：相同物料，当进口温度由25 ℃升至55 ℃时，所得颗粒粒径由450 um 降为240 um。
若粘合剂的溶媒为有机溶剂如乙醇等，进口温度应稍低，一般在25 一40 ℃范围内。
温度过低，溶剂不能及时挥去而使粉末过度润湿，部分物料粉末会粘附在器壁上不能流化，容易造成粒子间粘连而起团。
温度过高，进气温度过高，可导致粘合液雾滴被过早干燥而不能有效制粒，还可能引起一些温度敏感型物料性质的变化。
干燥时，进口温度一般设为60 ℃左右。
温度过高，颗粒表面的溶媒过快蒸发，阻挡内层溶媒向外扩散，结果会产生大量外干内湿的颗粒。
温度过低，干燥时间过长，会产生很多细粉。
流化风量流化风量是指进入容器的空气量，应处于一个使物料呈理想流化状态的值。
喷浆制粒时，若风量适宜，物料处于很好的流化状态，热交换处于平衡状态，有利于制粒。
风量过大，粘合剂水分挥发过快，粘合力减弱，同时粘合剂雾滴也不能与物料充分接触，使颗粒粒度分布宽，细粉多，风量过低时，粘合剂中的溶媒不能及时挥去，物料细粉之间过分粘连，若不及时加大风量，会出现粒径很大的大颗粒，进而形成一个大团块，造成塌床，在工业生产中这是很严重的事故。
在制粒过程中，过滤袋上有时会吸附很多物料的粉末，造成实际流化风量的减小，应适当增加流化风量。
4.2.3 雾化空气压力雾化空气的作用是使粘合剂溶液形成雾滴，雾滴的粒径和制得颗粒的粒径有直接关系，有关专家认为雾化空气压力越大，所得雾滴的粒径越小、越均匀，制得颗粒的粒径就越小。
喷雾压力过低时，一方面，雾化液滴增大，另一方面，雾化液滴喷雾锥角减小，润湿粉粒的范围缩小，造成雾化液滴分布不均，容易在局部范围内产生大的湿块。
因物料的流化状态会受到流化空气和雾化空气的双重作用，所以雾化空气的压力大小对物料的流化状态亦有较大影响，当增大雾化空气压力时，物料的流化状态会减弱，应增大流化风量；反之则相反，操作中应综合考虑。
粘合剂的流速粘合剂的流速与进口空气的温度决定着制粒机内的湿度，进口温度不变的情况下，增大粘合剂的流速，粘合剂的雾滴粒径和制粒机内的湿度均增大，湿颗粒不能及时干燥聚结成团，易造成塌床。
同样的条件下，粘合剂的流速过低时，颗粒粒径较小，细粉较多，不但操作时间延长，而且容易阻塞喷嘴。
必要时，应根据粘合剂溶液的粘度控制流速，若粘合剂的粘度过大，可适当降低粘合剂的流速，但是应提高进口温度，否则容易造成喷嘴阻塞和塌床。
粘合剂的粘度低时，流速应大些。
处方因素4.3.1 物料的性质在流化床制粒中，粒径和粒径分布是物料最重要的物理学性质。
物料粉末的粒径越小，物料的表面积越大，所需粘合剂的量越大。
国外有报道在粘合剂流速不变的情况下，物料粉末的粒径越小，制得的颗粒越小。
在物料粉末粒径变小的情况下，欲制得相同的颗粒，应加大粘合剂的流速。
但物料粉末的粒径不宜太小，否则粒子间容易产生粘连，不适合流化床制粒。