基于实验设计理论与CAE分析的“塑料成型模具”综合实验课程实践
基于CAE的塑料件模具设计方案选择
技术平台件进行支持，而系统也应该对这些软件进行远程技术的支持。
第六，既然是与云服务相结合，系统与云服务平台的连接要更加紧密以及数据传输通道的畅通，加强云服务这个“中转站”与各个服务器节点的连接保证，而且其协议都应该具备各自的独特性。
通过以上条件，保证网络结构的整体性以及完整性，使得远程计算机网络数据访问以及用户使用的有效性和快速性。
3 系统设置在远程计算机网络系统的整体构架方面，服务器仍然是其设置的主要方向以及重要的部分。
一般性的是利用安装NT系统，以及相关的数据库和及时更新的补丁程序来完成。
其中包括远程访问服务器启动与设置、添加远程访问用户设置、数据库设置三个方面。
在应用了云服务技术的支持下，对于服务器启动与设置方面可以不进行相关的设置，服务器即为云服务平台。
在用户设置和数据库设置方面，可以通过云服务平台提供的用户关系设置上更改相关的用户信息和权限设置。
数据库则应用云服务平台所提供的数据库，需要进行设置的同以往的一样进行协议和权限的设置，保证数据的安全。
4 工作站的设置在工作站的设置上与RAS服务中所应用到的工作站设置一样，利用普通的MODEM通过RS-232电缆实现实线连接，连接串口COM1或者是COM2以并且通过相关的软件进行系统的操控。
工作站当中可以使用内线电话进行RAS服务器的拨入功能，同样在云服务器的支持下也可以通过云服务器进行指令传输实现登入，并且要保证数据库和客户端的服务都处于相对应的状态下。
登录流程可以划分为登入请求-口令检测-信任。
云服务器主要的仍然是在登入请求上做出了改变，其他的基本没有变化。
利用了云服务支持下，可以省去拨号部分，通过网络云进行连接，完全可以不用拨号就实现服务器与服务器之间的连接，大大地减少了以往的RAS服务器连接中的流程，使得整个连接程序更为简单和省时。
5 结论通过对当今云服务技术的支持研究，以及以前的远程计算机网络系统所应用到的RAS服务连接方式相结合，形成一个更加完善和流程渠道不同的远程计算机网络系统。
模流分析CAE在塑料成型模具设计中的应用
以不 同颜色显示塑件 脱模 后冷却至
室温常压下在三个 坐标方 向的总尺寸变 化 （ 位移 ） 。总 位移 ：图 ７ 代表总位移的分 布情 形 ，此分 布综合 了成型
过程中的所有效应 ，此分布值乃相对 于网格模型原点 。
值 ，由流道至充填末端渐减 ，最大压力值可提供 射出机 之锁模力值 。压力分 布是否 均匀 ，显示 压力传 递效果 。 评估模具中厚度及温度对于压力分布及损耗的影响 。 （）温度分布 ２ 以不 同颜色显示充填结束 瞬间，塑
件流动波前分析 ，并 了解流道与浇 口所需 要的压力 ，以
流动应力是否过高 ，以作为是否使塑料产生裂解及 过度
残余应力 （ｃｉｕ ｔ ｓ） 的参 考 。如 其值过 大 （ 于 ｒｓ ａｓｅｓ ｄ ｒ 大 １ Ｐ） Ｍ ａ ，则造成产品 日后可能产生断裂 。
评估流道引起的压力降是否过大 ，同时判断流道设计 与
测试 的翘 曲分析——总位移
（ ）设计验证 结论分析 ７
利用 Ｍ ｌｅ３ ｏｄｘＤ进行流道
模穴各处剪切应力分布情形 。剪切应力代 表塑料在加工
过程中由于剪切流动造成 的应力大小 。可 由图判别 塑料
设计系统与浇 口 位置的评估 ：流道系统与浇 口设计是成 型品品质好坏 的第一要素，观察 流动波前模 拟 了解熔融 塑料 自 射嘴注入模穴的行 为，例如 图 ３ 所展 示的产品制
形 ，可预测缝合线及包封位置 ，且可 判断是 否会有短射
问题焦点 ：本产品采用两穴 两点直接 中间连浇 。要
求对模具流道设计系统与浇 １位 置评估 ，了解 穴 内充 填 ２ １ 平顺性 ，防止短射与过度充填 。对 保压是否 充分传 递及 预 防零件翘 曲行为及产品厚度 进行分析 。产 品模型 参数 如表 ｌ 所示 。针对该塑料 料制件 的模 拟成型条 件如 图 ２
材料成型CAE实验报告
1、新建工程项目——导入产品模型（网格划分类型选择“表面网格”，点击确定并输入工程名称）
2、点击“划分网格”进入对话框并修改网格边长，然后点击“立即划分网格”等待完成
3、进入网格菜单栏点击“网格统计”按钮进行划分结果的查看
4、诊断并修复网格缺陷，点击网格菜单栏下的“网格诊断”，“纵横比诊断”，利用“网格工具”中的节点工具修复并改变纵横比。
5、点击“网格统计”查看结果，重复第3、4步骤直至符合要求为止。
6、选择分析项目，选择“浇口位置”分析，然后点击“立即分析”按钮并查看分析日志
7、复制工程项目并修改名称，在复制的项目中重新选择分析项目“冷却+填充+保压+翘曲”，然后选择“分析材料”为PC
8、利用“创建柱体单元”功能手动设置注射位置并对其划分网格且边长为10
9、利用“网格诊断”中的“连通性诊断”对连通性进行查看
10、双击“创建冷却系统”进入“冷却回路向导”设置相关的参数
11、设定成型工艺参数，并点击“立即分析”进行分析
12、查看分析日志，同时对分析结果的各分析项目进行查看与判读，也可以进行分析结果报告制作。
成型CAE实验报告完整版
实验课程名称：材料成型CAE实验：规定所有模块控制和停止规范：规定对象材料性质：退出前处理，返回：使所有对象以合适比例显示在窗口中：返回上一个使用过的视图：显示为无网格图形增加新对象通过单击对象树下等插入对象按钮，添加新对象workpiece，单击钮，为新增对象建立几何模型。
单击edit按钮，出现一个空白表格，在表格中顺序顺序（逆使其高亮显示，单击材料按钮，右边显示材料选择窗口，单击AISI-1025[1800-2200F(1000-1200C)]。
单击Assign Material按钮，将所选材料导入到．模拟控制设定单击单击按钮进入边界条件选择窗口，如图所示Top Die”、“Bottom Die”中的general图标，在“按钮，输入合适的温度值，单击OK，使温度确定下来单击按钮，弹出如图所示的窗口，在此窗口中可设定对象间的位置关系。
单击Top Die—（1）workpiece，单击Edit，将constantly选项设置为0.3，其他为系统默认单击图标凸模运动参数的设置，待其高亮显示后单击Movement图标，设定凸模的运动参数，如图单击当模拟完成后，将在信息文件的末尾增加下列信息单击按钮根据设计的步数分四次跟踪截取可以得到底面半径(mm)60.9663.4867.8075.00实验课程名称：材料成型CAE实验日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）1.比较不同凹模锥角对正挤压金属流动的影响凹模锥角a分别为45度，60度，120度，180度2.研究变形温度，摩擦因子和挤压速度对正挤压变形力的影响1）比较不同变形温度对正挤压变形力的影响：20摄氏度，900摄氏度，1200摄氏度2）比较不同摩擦因子m对正挤压变形力的影响：0.10，0.15，0.20，0.25，0.33）比较不同挤压速度对正挤压变形力的影响：5mm/s，10mm/s，20mm/s，40mm/s，100mm/s二、实验基本原理与设计（包括实验方案设计，实验手段的确定，试验步骤等，用硬件逻辑或者算法描述）1.锥模角的比较（1）以锥角为120度为例，记录实验步骤中的几个重要截图以下数据：(2) 在锥角为60度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：(3)在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：以下数据：2.温度的比较（1）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：（2）在锥角为120度，变形温度为900摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：得出以下数据：3.摩擦因子的比较（1）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.15，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：（2）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.20，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：出以下数据：（4）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.3，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：5.挤压速度的比较（1）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为10mm/s时，得出以下数据：出以下数据：（4）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为40mm/s时，得出以下数据：（5）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为100mm/s时，得出以下数据：三、主要仪器设备及耗材DEFORM-2D软件二、实验结果及分析（包括结果描述、实验现象分析、影响因素讨论、综合分析和结论等）1):温度对挤压变形力的影响曲线：2)摩擦因子对正挤压变形力的影响曲线：3）挤压速度对正挤压变形力的影响曲线：实验课程名称：材料成型CAE实验14日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）1.研究反挤压杯形件毛坯内部的多物理场分布和流线分布（坯料高径比为1）2.比较不同坯料高径比对杯环件反挤压成形力和金属流动的影响；（坯料高径比分别为0.5，1和2）一、实验基本原理与设计（包括实验方案设计，实验手段的确定，试验步骤等，用硬件逻辑或者算法描述）具体操作步骤要点如下：（1）当高径比值为1，摩擦系数为0.1，温度20摄氏度，速度为5mm/s时经过后处理得到以下物理场图形数据得到高径比为1时的反挤压成形力以及金属流动图如下：（2）当高径比为0.5时通过后处理得到的反挤压成形力以及金属流动示意图：（3）高径比为2时，通过后处理得到的反挤压成形力以及金属流动示意图：第二部分：实验调试与结果分析（可加页）一、调试过程（包括调试方法描述、实验数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）过程中，设计下模尺寸稍微有点麻烦，但是也不是很难，这个主要是要有合理的设计，由于第一次设计的数据比较合理，所有没有出现什么错误高径比对反挤压力的影响：0.5：4.91e+061： 5.47e+062：5.58e+06二、实验结果及分析（包括结果描述、实验现象分析、影响因素讨论、综合分析和结论等）由图可知，金属流动随着高径比的增加而有显著减小，变形力也是成线性增高三、实验小结、建议及体会本实验总共用时七天，过程有一些繁琐，但总体来说任务不是很重，只要有耐心，听老师的讲解和安排，完成实验还是很容易的，经过这些天的实验，我对于DEFORM-2D软件的操作有的一定的提高，对软件的理解也有了很大的提升，实验对于我们的帮助是相当大的。
成型CAE实验报告完整版
成型CAE实验报告完整版一、实验目的本次成型 CAE 实验的主要目的是通过模拟分析来研究材料在成型过程中的行为和性能，以便优化成型工艺参数，提高产品质量，降低生产成本，并缩短产品开发周期。
二、实验原理成型 CAE（Computer Aided Engineering，计算机辅助工程）是利用计算机软件对成型过程进行数值模拟和分析的技术。
其基本原理是基于材料力学、流体力学、传热学等相关理论，通过建立数学模型和有限元分析方法，对成型过程中的应力、应变、温度、流速等物理量进行计算和预测。
在成型 CAE 中，通常需要输入材料的性能参数（如弹性模量、屈服强度、热导率等）、成型工艺参数（如模具温度、注射速度、保压时间等）以及模具结构等信息。
软件会根据这些输入条件，自动生成网格模型，并进行求解计算，最终输出成型过程中的各种结果数据和图形。
三、实验设备与材料（一）实验设备1、计算机：配置较高的工作站或服务器，用于运行成型 CAE 软件。
2、成型 CAE 软件：选用了市场上较为成熟和广泛应用的_____软件，版本为_____。
（二）实验材料1、选用了_____材料，其主要性能参数如下：密度：＿____弹性模量：＿____屈服强度：＿____热导率：＿____四、实验步骤1、建立几何模型使用三维建模软件（如_____）创建成型产品的几何模型，并将其导入到成型 CAE 软件中。
2、划分网格在成型 CAE 软件中，对几何模型进行网格划分。
选择合适的网格类型（如四面体网格、六面体网格等）和网格尺寸，以保证计算精度和效率。
3、定义材料属性根据实验材料的性能参数，在成型 CAE 软件中定义材料的力学、热学等属性。
4、设置成型工艺参数根据实际的成型工艺条件，设置模具温度、注射速度、保压时间、冷却时间等工艺参数。
5、边界条件和加载确定模型的边界条件，如模具的固定约束、流体的入口和出口等，并施加相应的载荷。
6、求解计算运行成型 CAE 软件进行求解计算，等待计算完成。
材料成型CAE综合实验报告
学生实验报告书实验课程名称： 材料成型CAE 综合实验实验项目名称 正挤压成形有限元分析实验成绩 实验者专业班级成型0901组别 同组者实验日期年 月 日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）研究影响正挤压变形力的主要因素 1） 金属材料： 10 45 702） 变形温度：20℃ 800℃ 1200℃ 3） 摩擦因子：0.1 0.2 0.44） 挤压速度：10mm/s 20 mm/s 40 mm/s5） 凹模锥角:60。
90。
120。
180。
挤压凸模D1=64mm ，挤压凹模 d1=24mm第二部分：实验调试与结果分析（可加页）一、调试过程（包括调试方法描述、实验数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）调试方法描述1.进入DEFORM前处理窗口在安装有windows操作系统和deform-2D软件的系统中，单击启动软件。
选择File→New Problem，增加一个新问题，出现问题设置窗口,保持系统设置不变，单击Next按钮，打开deform-2D 前处理器，进入前处理环境,如图1.1所示。
图1.12.设置模拟控制单击图标，打开“Simulation control”窗口。
在该窗口中选择系统单位为“SI”，其他默认为系统设置，单击OK按钮退出窗口,如图2.1所示。
图2.13.增加新对象单击，添加新对象Top die、Bottom die，如图3.1所示。
选择Workpiece，单击按钮，为新增对象建立几何模型。
单击edit按钮，出现一个空白表格，在表格按逆时针顺序输入各特征点的坐标X、Y、R，如表3-1，输入完成后，单击Check，检查无误后，单击Apply按钮，将数据写入系统。
按相同的方法建立上下模几何模型，最终效果如图3.2。
表3-1Workpiece各特征点坐标表3-2Top die各特征点坐标表3-3Bottom Die各特征点坐标图3.24.网格生成为了将Workpiece生产网格，单击Mesh按钮。
材料成型CADCAE综合实践报告
材料成型CADCAE综合实践报告目录4 实验平台简介Pro/Engineer 5.0：Pro/Engineer操作软件是美国参数技术公司（PTC)旗下的CAD/CAM/CAE一体化的三维软件。
以参数化著称，是参数化技术的最早应用者，在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，是现今主流的CAD/CAM/CAE软件之一，特别是在国内产品设计领域占据重要位置。
Autodesk Moldflow Insight 2012：Autodesk Moldflow仿真软件具有注塑成型仿真工具，能够帮助验证和优化塑料零件、注塑模具和注塑成型流程。
该软件能够为设计人员、模具制作人员、工程师提供指导，通过仿真设置和结果阐明来展示壁厚、浇口位置、材料、几何形状变化如何影响可制造性。
从薄壁零件到厚壁、坚固的零件，Autodesk Moldflow的几何图形支持可以帮助用户在最终设计决策前试验假定方案。
Mastercam：是美国CNC Software Inc.公司开发的基于PC平台的CAD/CAM软件。
它集二维绘图、三维实体造型、曲面设计、体素拼合、数控编程、刀具路径摸拟及真实感摸拟等到功能于一身。
它具有方便直观的几何造型Mastercam提供了设计零件外形所需的理想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。
EMX：Expert Moldbase extension，模具专家系统扩展，是PROE软件的模具设计外挂，是PTC公司合作伙伴BUW公司的产品。
EMX可以使设计师直接调用公司的模架，节省模具设计开发周期，节约成本，减少工作量。
5 实物零件简介及设计要求本实验所用的零件为台灯外壳，主要包括底座下壳、底座上壳、支架、灯罩上壳、灯罩下壳，灯管等，实物图如右图所示实6 CAD组件设计如图所示图为所创建的CAD模型图,具体请参见源文件（文件夹taideng）灯罩上壳灯罩下壳灯管 支底座上壳、底座下壳、分解7 底座下壳CAE 分析及讨论①前处理 对模型进行处理，去掉一些倒角，以便缩短分析时间同时对结果影响不大。
基于实例的注塑模具CADCAE的应用研究的开题报告
基于实例的注塑模具CADCAE的应用研究的开题报告一、研究背景及意义随着工业化进程的加快，塑料制品在生产和生活中得到了广泛应用，而注塑模具是塑料制品生产过程中不可或缺的重要工具。
注塑模具的设计、制造、加工周期长，成本高，为了提高模具的设计、制造精度和效率，利用CADCAE技术进行注塑模具的设计和优化，已成为一种趋势。
基于实例的注塑模具CADCAE技术，是一种利用模具数据库和自动化技术，提高注塑模具设计和制造效率的新技术。
注塑模具CADCAE技术的应用可以从以下几方面体现其意义：1. 提高模具设计的效率和准确性，降低模具生产成本。
2. 通过对实例模具进行分析和归纳，提高新模具设计的速度和准确性。
3. 应用CADCAE技术的可视化和仿真功能，可以在设计阶段预测模具加工和使用中可能出现的问题，减少修改和重制的时间和成本。
4. 通过模具数据库的建立和管理，实现模具设计的标准化和模具知识的共享，提高设计效率和质量。
二、研究内容本研究的主要内容包括以下几个方面：1. 注塑模具CADCAE技术的原理研究，包括CAD和CAE技术的应用原理和注塑模具设计的基本原理和方法，以及模具数据库和自动化技术的应用。
2. 实例模具特征的分析和归纳，通过对已有的模具进行分析和归纳，建立模具数据模型，为新模具的设计提供参考和帮助，并优化已有的模具设计。
3. 注塑模具CADCAE系统的建立和开发，包括数据库系统、CADCAE软件系统和系统集成等方面的工作。
4. 注塑模具CADCAE系统应用案例的研究和分析，包括新模具设计的实际案例和已有模具的优化案例。
三、研究方法本研究将采用文献调查、实验研究和模拟仿真等方法，加以验证和评估。
具体研究方法包括：1. 文献资料的搜集和整理，对注塑模具CADCAE技术的相关资料进行调查和分析，为研究提供理论基础和技术支持。
2. 实验研究，采用实例模具进行特征分析和归纳，建立数据模型，在此基础上进行新模具的设计和已有模具的优化。
材料成型CAE综合实验
学生实验报告书
实验课程名称材料成型CAE综合实验开课学院材料学院
指导教师姓名 a
学生姓名aaa
学生专业班级
2011-- 2012学年第 1 学期
实验教学管理基本规范
实验是培养学生动手能力、分析解决问题能力的重要环节；实验报告是反映实验教学水平与质量的重要依据。
为加强实验过程管理，改革实验成绩考核方法，改善实验教学效果，提高学生质量，特制定实验教学管理基本规范。
1、本规范适用于理工科类专业实验课程，文、经、管、计算机类实验课程可根据具体情况参
照执行或暂不执行。
2、每门实验课程一般会包括许多实验项目，除非常简单的验证演示性实验项目可以不写实验
报告外，其他实验项目均应按本格式完成实验报告。
3、实验报告应由实验预习、实验过程、结果分析三大部分组成。
每部分均在实验成绩中占一
定比例。
各部分成绩的观测点、考核目标、所占比例可参考附表执行。
各专业也可以根据具体情况，调整考核内容和评分标准。
4、学生必须在完成实验预习内容的前提下进行实验。
教师要在实验过程中抽查学生预习情况，
在学生离开实验室前，检查学生实验操作和记录情况，并在实验报告第二部分教师签字栏签名，以确保实验记录的真实性。
5、教师应及时评阅学生的实验报告并给出各实验项目成绩，完整保存实验报告。
在完成所有
实验项目后，教师应按学生姓名将批改好的各实验项目实验报告装订成册，构成该实验课程总报告，按班级交课程承担单位（实验中心或实验室）保管存档。
6、实验课程成绩按其类型采取百分制或优、良、中、及格和不及格五级评定。
实验课程名称：材料成型CAE综合实验。
塑料CAE分析报告
塑料CAE分析报告一、背景介绍塑料是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
在塑料制品的设计与生产过程中，进行计算机辅助工程（CAE）分析能够预测材料的性能、模拟塑料制品的工艺流程，并优化设计方案。
二、目的与方法本次分析旨在分析一种塑料材料的性能，并通过CAE软件进行模拟，以评估在不同载荷条件下的变形情况、应力分布以及温度分布。
具体的方法包括材料物性测试、建立有限元模型、进行加载和边界条件设置、进行计算和结果分析。
三、材料物性测试结果通过热分析仪对该塑料材料进行热失重等测试，得出以下物性参数：密度ρ = 1.2 g/cm³，熔融温度Tm = 180°C，热膨胀系数α = 1.5 × 10^-4/°C，弹性模量E = 2 GPa，切线模量Et = 0.5 GPa。
四、有限元模型建立根据实际塑料制品的几何尺寸，通过CAD软件建立了相应的三维几何模型。
随后，利用CAE软件对模型进行网格划分，并选择适当的单元类型，如四面体单元或六面体单元，以建立有限元模型。
五、加载和边界条件设置在加载设置方面，根据实际工况，选择适当的力或压力作用于模型的特定位置或面上。
在边界条件设置中，根据实际制品的约束条件，如固定约束或方向约束，设置模型的边界条件。
六、计算与结果分析经过加载和边界条件设置后，进行计算得到模型的位移、应变、应力和温度分布等结果。
根据实际需求，可以分析不同载荷条件下的模型变形情况，评估其性能是否满足设计要求。
七、结果分析与优化通过对模型结果的分析，可以发现是否存在局部应力过高的区域和变形过大的部位。
在发现问题后，可以对模型进行优化设计，如增加材料厚度、调整结构形式或改变加载条件等，以提高塑料制品的强度和刚度。
八、结论通过塑料CAE分析，我们可以对塑料材料的性能进行预测和评估，为塑料制品的设计和生产提供参考。
通过分析结果，可以发现潜在问题并进行优化设计，以提高塑料制品的性能和质量。
成型CAE实验报告完整版
成型CAE实验报告完整版引言实验目的1.使用CAE软件进行实际产品的成型仿真分析；2.评估成型过程中的变形、应力分布等工艺参数；3.提供数据支持，为产品工艺设计提供参考。
实验原理成型仿真分析主要借助CAE软件，通过建立产品的几何模型、材料属性及边界条件等，对成型过程中的变形、应力分布进行仿真预测。
常见的CAE软件有ANSYS、ABAQUS、LS-DYNA等。
实验内容本实验选择一种实际产品进行成型仿真分析，以下是具体步骤：1.准备工作：收集实际产品的设计图纸、材料参数等；2.建立几何模型：使用CAE软件导入设计图纸，建立三维几何模型；3.材料属性：根据实际产品的材料参数设置材料属性；4.网格划分：对几何模型进行网格划分，生成有限元网格；5.设置边界条件：根据实际情况设置边界条件，如加热温度、压力等；6.进行仿真分析：运行仿真计算，获取成型过程中的变形、应力分布等数据；7.结果分析：对仿真结果进行分析，评估成型过程中的工艺参数。
实验结果根据仿真分析，我们可以得到成型过程中的变形、应力分布等工艺参数。
这些数据可以为产品工艺设计提供参考，例如优化几何形状、调整材料参数等，以提高产品的成型质量和工艺效率。
结论通过本实验的成型CAE仿真分析，我们可以全面了解实际产品在成型过程中的工艺参数，为产品工艺设计提供参考。
这种基于计算机辅助的工程方法能够有效提高产品设计的准确性和工艺的优化程度，为实际工程提供有力的支持。
[1]张三，李四.CAE在零件成型工艺设计中的应用研究[J].机械工程学报。
[3]孙五，王六.成型CAE分析方法研究综述[J].计算机辅助工程。
塑料模课程设计实训报告
随着我国制造业的快速发展，塑料模具设计及制造技术在各个行业中扮演着越来越重要的角色。
为了提高我国模具设计与制造技术水平，培养高素质的模具设计人才，我们选择了塑料模具课程设计作为实训项目。
本次实训旨在通过实际操作，让学生掌握塑料模具设计的基本原理、方法和技能，提高学生的创新能力和实践能力。
二、实训目的1. 理解塑料模具设计的基本原理和流程。
2. 掌握塑料模具设计软件的应用技巧。
3. 学会阅读和分析塑料模具设计图纸。
4. 培养学生的团队协作能力和创新意识。
三、实训内容1. 塑料模具设计基本原理（1）塑料模具的分类及特点（2）塑料模具的结构组成及作用（3）塑料模具设计的基本原则2. 塑料模具设计软件应用（1）模具设计软件的界面及功能介绍（2）模具设计软件的操作步骤及技巧（3）模具设计软件的应用实例3. 塑料模具设计图纸阅读与分析（1）模具设计图纸的基本要素（2）模具设计图纸的阅读方法（3）模具设计图纸的分析技巧4. 塑料模具设计实例（2）塑料模具设计实例的分析与设计（3）塑料模具设计实例的优化与改进四、实训过程1. 理论学习在实训前，我们通过查阅资料、课堂讲解等方式，对塑料模具设计的基本原理、方法和技能进行了系统学习，为实训打下了坚实的理论基础。
2. 软件操作在实训过程中，我们使用模具设计软件进行实际操作，熟悉软件界面、功能及操作步骤。
通过不断练习，掌握了模具设计软件的应用技巧。
3. 图纸阅读与分析我们阅读了多个塑料模具设计图纸，学会了如何分析图纸中的要素，了解模具的结构、尺寸、公差等信息。
4. 设计实例我们选择了多个塑料模具设计实例，通过分析、设计、优化和改进，提高了自己的实践能力。
五、实训成果1. 完成了多个塑料模具设计实例，掌握了塑料模具设计的基本原理和技能。
2. 学会了使用模具设计软件进行实际操作，提高了自己的计算机应用能力。
3. 提升了阅读和分析模具设计图纸的能力，为今后的工作打下了基础。
4. 培养了团队协作能力和创新意识，为今后的职业发展奠定了基础。
基于CAE的注塑模开发技术研究
基于CAE的注塑模开发技术研究一、概述随着科技的不断发展，注塑模制造技术在各个领域得到了广泛的应用。
为了提高注塑模的性能和降低生产成本，越来越多的企业开始关注基于计算机辅助工程(CAE)的注塑模开发技术研究。
本文旨在探讨如何利用CAE技术对注塑模进行设计、分析和优化，以满足不同行业的需求。
CAE技术是一种基于数值模拟的工程技术方法，通过计算机对复杂系统的性能进行预测和优化。
在注塑模开发过程中，CAE技术可以帮助工程师快速生成模具结构，减少试制次数，缩短生产周期，降低废品率，从而提高企业的竞争力。
本文首先介绍了注塑模的基本概念和分类，然后详细阐述了CAE 技术在注塑模开发中的具体应用，包括有限元分析(FEA)、流体分析(FAM)、热分析(Thermal)、疲劳分析(Fatigue)等。
接下来本文重点讨论了CAE技术在注塑模设计过程中的优势和挑战，以及如何克服这些挑战，提高CAE技术在注塑模开发中的应用水平。
本文对未来基于CAE的注塑模开发技术研究的发展趋势进行了展望。
A. 注塑模开发的重要性和背景随着科技的不断发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，尤其是在汽车、电子、家电等行业。
塑料制品的需求量逐年增长，使得注塑模开发技术成为了这些行业中至关重要的一环。
注塑模是一种用于制造塑料制品的模具，其质量直接影响到制品的质量、生产效率以及成本。
因此注塑模的开发技术对于降低生产成本、提高产品质量具有重要意义。
近年来随着全球经济一体化的发展，国际市场竞争日益激烈，企业为了在竞争中立于不败之地，纷纷加大研发投入，提高产品的技术含量和附加值。
在这个过程中，注塑模开发技术的研究和应用显得尤为重要。
通过引入先进的CAE(计算机辅助工程)技术，可以实现对注塑模设计的全过程模拟和优化，从而提高注塑模的开发效率和质量，降低生产成本，为企业创造更大的经济效益。
此外随着环保意识的不断提高，企业在生产过程中对环境的保护要求也越来越高。
基于塑料制品的一个CAD CAE集成的注塑模具设计系统
基于塑料制品的一个CAD / CAE集成的注塑模具设计系统Ivan Matin & Miodrag Hadzistevic & Janko Hodolic &Djordje Vukelic & Dejan Lukic摘要：模具设计是一个知识密集型的过程。
本文介绍了一种面向知识型,基于特征的参数化、模块化、计算机辅助设计/计算机辅助工程(CAD / CAE)集成系统的模具设计。
CAx系统的发展为塑料注塑成型的数值模拟和模具设计已经打开了产品分析在模具设计期间新的可能性。
该系统集成了专门开发的模块计算注塑参数,模具设计,模具元素选择的Pro /工程师系统。
这个系统接口使用了以CAD / CAE数据库为基础的参数以简化流程的设计、编辑和审核。
并且在提出CAD / cae集成的注塑模具设计系统中呈现出了一般结构和部分输出结果。
关键字：模具设计数据仿真 CAD CAE1.引言对于制造塑料零件来说，注射成型工艺是最常见的成型工艺。
一般来说,注塑成型设计包括塑料制品设计、模具设计、注射成型工艺设计, 所有这些都有助于塑造产品的质量以及生产效率的提高。
而当这些过程涉及许多设计参数时,他们都需要被考虑在一个并行的方式中。
计算机辅助塑料注射成型模具设计一直被许多世界学者长期关注。
不同的学者开发了程序系统,帮助工程师设计零件,模具,注塑参数的选择。
在过去的十年里,许多作者开发了用于塑料注射成型的计算机辅助设计/计算机辅助工程(CAD / CAE)模具设计系统。
Jong等人利用Pro / E为CAD模架之内的模具设计开发了一个先进的协作集成设计系统。
Low等人开发了一个应用于初始设计标准化的塑料注射模具的系统。
该系统能够选择和管理标准的模具模座板,但不提供模具和注塑的计算。
作者们提出了一个为塑料注塑模具规范腔布局设计系统的方法,例如，只使用标准腔布局。
当标准布局被使用时,他们的布局配置可以很容易地存储在数据库中。
基于CAE的注塑模优化设计研究的开题报告
基于CAE的注塑模优化设计研究的开题报告一、研究背景随着制造业向数字化、智能化的方向发展，模具设计也面临着诸多挑战。
注塑模具作为一种重要的制造工具，在高精度、高效率的生产中发挥着关键作用。
为了提高注塑模具的设计质量，减少生产成本，提高生产效率，现代制造业要求注塑模具的优化设计需要借助于CAE技术。
二、研究内容本研究旨在通过CAE技术的应用，实现注塑模具的优化设计。
具体研究内容如下：1.识别注塑模具结构的主要因素，包括注塑成型过程中的温度、压力、流速等因素，并将其加入到CAE分析中。
2.建立注塑模具的几何模型，并进行CAE仿真分析，得到不同注塑参数下的温度、压力、流速等参数。
3.对仿真结果进行分析和比较，找出注塑参数与注塑过程对注塑模具的影响规律。
4.通过优化设计的方法，对注塑模具结构进行调整，使其能够适应不同的注塑参数和注塑过程，进而提高生产效率和降低成本。
三、研究方法本研究的主要研究方法包括：1.建立注塑模具的几何模型，使用CAE软件对模型进行分析，得到注塑过程中的温度、压力、流速等参数。
2.采用正交实验等方法，通过模拟仿真结果，建立注塑模具结构与注塑参数之间的响应曲面模型。
3.对响应曲面模型进行优化设计，利用遗传算法等智能算法寻求最优解。
四、研究意义本研究的意义在于：1.提高注塑模具的设计质量和生产效率，降低生产成本。
2.推动注塑模具设计的数字化和智能化。
3.为未来的注塑模具优化设计提供参考和指导。
五、研究进度安排本研究计划分为以下几个阶段进行：第一阶段：文献研究、问题分析、方案确定（1周）第二阶段：建立注塑模具几何模型，进行仿真分析（2周）第三阶段：正交实验及响应曲面模型建立（2周）第四阶段：模型优化设计及验证（2周）第五阶段：撰写研究报告（3周）六、预期成果本研究预期的成果包括：1.注塑模具优化设计方案。
2.CAE仿真分析及优化结果。
3.学术论文或研究报告。
塑料成型模具实验课程内容与方法的创新实践
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塑 料 成 型 实 验 是 为 学 习 塑 料 成 型 模 具 课 程 服 务 的， 旨在 增 强 学 生 对 塑 料 成 型 工 艺 方 面 的 感 性 认 识 和 了 解 Ｃ （ｏ ｕｅ ｉｅ ｎ ｉｅ ｒ ｇ 技 术 与 在 塑 料 ＡＥ ｃｍｐ ｔｒ ｄ ｄｅ ｇｎ ｅｉ ） ａ ｎ 成 型 工 艺 上 的应 用 。 目前 我 国 模 具 工 业 设 计 制 造 中全
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《材料成型综合实验》塑模综合实验
《材料成型综合实验》塑模综合实验一．实验目的1、熟悉塑料模具装配顺序及工具使用。
2、了解并熟悉模具的安装方式方法及模具调试。
二．实验设备1、卧式注射机2、模具3、工具三．实验过程及内容1、实验准备：准备实验用模具：注射模具实验用工具：卡尺，扳手，直尺，锤子等2、模具装配：拟定装配顺序—--按顺序装配---装配后检查3、模具的安装与调试：1）阅读使用注射机的资料，了解机器的工作原理、安全要求及使用程序。
2）将模具安装到注射机模板上，调整闭模厚度尺寸。
调节开合模速度，试验开合模动作。
3）了解原料的性能，成型工艺特点及试样的质量要求。
4）手动操作方式，在注射机温度仪指示值达到实验条件时，用慢速进行对空注射。
从喷嘴流出的料条，观察离模膨胀和不均匀收缩现象。
如料条光滑明亮、无变色、银丝、气泡，说明原料质量及预塑程序的条件基本适用，可以制备试样。
5）手动操作方式，根据试注射制品的形态，改进工艺参数，如：注射速度、注射压力;保压时间;冷却时间;料筒温度。
四、注意事项1、在使用机床之前,必须详细阅读说明书。
1、溶胶部分在运行中，需高温运行，切勿用手触摸。
3、在工作中，当机床发生故障或有不正常声响应立即切断电源。
4、机床运行中，锁模，射胶区域有高压、高温，请不要将其它物品放入该区域。
五、思考题1、说明模具类型、模具工作原理及注塑模具由哪几个部分组成?模具类型：塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等模具工作原理：原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。
注塑模具的基本结构根据功能将其划分为七大部分：成型零件、浇注系统、导向机构、顶出装置、侧向分型与抽芯机构、冷却加热系统和排气系统。
2、它是如何安装在注塑机上的，并简述注射过程模具安装：1.确认注塑机电源开启。
模具CAE实训报告
机械工程系模具CAD/CAE综合实验报告实验名称：模具CAD\CAE综合实验专业班级：08级材料成型及控制工程姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名： 2011年7月7日目录一．建模过程 (3)分析实物图建立草图拉伸及求交成型最后修改成型二．分模过程 (4)项目初始化工件坐标工件修补建立分模面三．CAE分析 (9)网格划分网格修补浇注系统设计冷却系统设计四．总结 (31)模具CAD/CAE综合实验题目：根据以下样品零件进行三维CAD建模与分模设计，然后进行注射成型过程模拟参数设置与注射过程分析。
建模实物图：一、建模过程：1.画基本草图在此次建模一个比较复杂的就是那个球面的建立，首先直接通过球在该点建立一个球体，然后在建立一个半径比原先小壁厚的球体进行求差，再通过拉伸或抽取片体，将该球面剪断去掉另一半，不过在这里往往会出现不能剪断等问题，需要反复尝试，得到正确的建模顺序。
我的建模思路是，先把整个模型的外轮廓线给做出来，然后通过拉伸成型，在利用抽壳的方法得到整个壳体。
接下来则是一些细节问题，得到壳体后在回到草图000将壳内的筋给建立起来，然后回到建模，进行拉伸成型。
2.拉伸、抽壳3.生筋及最后建模结果二、分模1.项目初始化2.模具坐标、收缩率1.0053.工件4.分型1）修补片体、编辑分型线、创建编辑分型面、抽取区域和分型线、创建型腔和型芯修补片体自动确定模仁大小模具坐标在模具中心、方向为工件顶出方向采用手动修补片体创建分型面自动搜索分型线创建分型面抽取区域和分型线分型面创建完成后，保存所有的文件保存完以后可以通过文件的打开或者窗口操作可以打开我们所需要的文件 型芯型腔凹凸模爆炸图：凹模工件凸模三、CAE分析（1）1.打开Moldflow软件输入模型xiugai.stl文件,使用的网格类型为：fusion,工程图名为“4805”并指定保存的文件夹，将上面模型导入。
2.对导入的模型进行网格划分3.对网格进行统计及自动修复——网格修复导向网格划分，首先新建一个图层，将所创建的网格放置于该激活图层当中。
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摘
要 ： 于实验设计与 Ｃ 基 ＡＥ分 析 的 塑 料 成 型 综 合 实 验 ， “ 料 成 型模 具 ” “ 具 Ｃ Ｄ／ ＡＥ 、 实 验 设 计 将 塑 、模 Ａ Ｃ ”“
与数据处理” ３门课 程 实 验 有 机 结 合 ， 用 正 交 试 验 法 设 计 实 验 方 案 ，用 注 塑 成 型 分 析 软 件 Ｍｏｄｌｗ ＭＰ 运 ｌｆ Ｉ ｏ ６ Ｏ 行 模 拟 实 验 ， 实 验 结 果 开 展极 差 、 差 分 析 法 处 理 ， 定 出 注 塑 工 艺 优 化 方 案 ， 运 用 于 实 际 塑 料 成 ．进 对 方 确 并
Ｖｏ ．２ Ｎｏ ５ Ｍ ａ ．２ ｌ １ ８ ． ｙ ０１
基 于实验设计理论 与 Ｏ Ｅ分 析 的“ Ａ 塑料成 型模具” 综合 实 验 课 程 实践
胡 勇 ，颜 伟
（ ．四 川 理 工 学 院 过 程 装 备 与 控 制 工程 四 川 省 高校 重 点 实 验 室 ，四川 自贡 １ ２ ．四 川 交 通 职 业 技 术 学 院 ，四 川 成 都 ６１３） １ １ ０ ６３０ ； ４０ ０
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第２ ８卷
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型 实 验 。这 一 综 合 实 验 平 台 的构 建 ， 宽 了 实 验 的 广 度 与 深 度 ， 高 了综 合 实 验 质 量 ， 予 学 生 较 大 的 自主 拓 提 赋
实 验 空 间 ， 到 了 培 养 创 新 型 技 术 人 才 的 目 的 ， 现 了 综 合 实 验 课 程 创 新 的 目标 预 期 ， 实 验 课 程 教 改 具 有 达 实 对
一
定示范意义 ， 具有现实的实际工程意义 。 并
关 键 词 ： 料成 型 ； 交 试 验 ； Ａ 塑 正 Ｃ Ｅ分 析 ； 艺 参 数 优 化 工
中图分类号 ： ＴＱ３ ０ ６ ； ４ ． ２ ． ６ Ｇ６ ２ ０ 文 献 标 志码 ： Ｂ 文章 编 号 ： ０ ２ ４ ５ （ ０ １ ０ — １ ７ ０ １ ０—９ ６ ２ １ ） ５ ０ ３－ ５