湖北宏锦APQP包装开发流程
包装开发流程
1、包装开发流程业务事项1.1 包装开发流程业务事项描述
1.2 包装开发流程业务事项授权建议
包装开发流程说明文件
1、适用范围
本流程适用于产品主机包装的开发和应用
2、控制目的
保障主机产品包装,使产品的包装与防护得以保证，满足客户需求
3、流程起点和终点
起点：根据新产品开发计划及主机厂包装标准启动包装方案设计
终点：包装图纸及技术资料归档入库
二、流程涉及的相关制度
《通用曲轴包装储运技术条件》
三、流程所产生的主要成果
1、流程环节编号：A流程环节名称：设计正式图纸及编制相关技术资料
主要成果文件：包装箱图纸、装箱清单等
成果文件说明：包装箱图纸为包装箱生产的最终技术标准，而装箱清单等技术资料则能够满足客户对包装标识的要求，保证产品的顺利出运。
四、流程关键点：
1、流程环节编号：A流程环节名称：设计正式图纸及编制相关技术资料
输入：试制样箱的现场验证
输出：正式图纸及相关技术资料
直接负责人：包装工程师
直接负责人职责：设计包装图纸，编制相关技术资料，并及时进行审核、下发。
该环节运行时间：
五、其它说明：无
（注：范文素材和资料部分来自网络，供参考。
只是收取少量整理收集费用，请预览后才下载，期待你的好评与关注）。
APQP流程图及详解
《APQP计划》 《产品责任书》
初 始 零 件
及 材 料 清 单
技 术 部
初 选 分
包 商 名 录
技 术 部
初 始 过 程
流 程 图
技 术 部
工评 艺审
技 术 部
产程性 技
品初明 和始细
术
过特表 部
工图 程样
技 术 部
4、技术部根据确认结果,编制《设计上的潜在失效模式及后果分析》,即《DFMEA》； 1、根据新产品的样板或油泥造型，测绘尺寸； 2、根据测绘的产品尺寸，有产品设计人员进行数模造型； 3、根据数模，转化成标准二维图纸；
产 品 图
评 审
技
1、技术部召集多功能小组核心成员，对设计好的产品数模及二维图纸进行评审；
《试验室主要检测设备及 仪器清单》
1、技术部负责做成小组可行性承诺表格编写及确认内容； 2、根据对产品的经济财务、生产能力、技术能力及品质保障、加工工艺等多方面评审结 相关部门 果，
要求多功能小组达成意见一致并做出小组可行性承诺。 13、、由小技组术可部行主性导根，据多承功诺能内小容组逐参项加确一认起，对给A出P是QP否第可二行阶的段明的确输答入复、。输出进行逐项确认，检验
《设计验证计划》
样制 技 件计 术 控划 部
1、对将在确认样件制造中发生的尺寸测量、材料、和功能试验进行描述； 2、保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据，保证已对特殊产品和过程特性给予了特
别的注意，使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； 3、将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客
《样件控制计划》
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
apqp 开发流程
apqp 开发流程
APQP的开发流程如下：
1. 问题识别和需求确定：确定产品的需求和特性，并分析可能出现的问题和风险。
此阶段通常包括质量功能展开（QFD）
和可行性研究。
2. 设计输入：将需求转化为设计输入，包括产品功能、性能要求、外部标准和法规等。
3. 设计输出：设计出符合设计输入要求的产品，包括设计图纸、规格书和其他相关文档。
4. 设计验证：通过实验、测试或仿真验证产品的设计能够满足需求和标准。
5. 过程设计和开发：开发生产过程，在此阶段应建立过程流程图、控制计划和测量设备计划。
6. 供应商选择和评估：选择和评估供应商，确保他们能够提供符合要求的原材料和零部件。
7. 过程验证：通过进行样品生产和验证来确保生产过程能够稳定、可靠地满足产品需求。
8. 产品评估：对生产出的样品进行全面的评估，包括外观、性能、功能等。
9. 生产控制计划：制定生产控制计划，并确保其能够满足产品需求和标准。
10. 持续改进：定期评估产品和过程的性能，并采取改进措施以提高质量和效率。
以上是APQP的典型开发流程，可以根据具体情况进行调整和优化。
APQP工作流程
提交限产 申请单
产品和过程确认阶段——限产 ——限产
过程 过程 输出 TPn规格总表 限产总结报 告
限产
Байду номын сангаас
评审限产 总结报告
YES
NO
检讨施工设计， 重新限产
量产
TM0规格总表、 承认图
提交量产 申请单
产品和过程确认阶段——生产件批准 ——生产件批准
如有需要，则提交PPAP。
具体内容包括：设计记录、尺寸结果、 实验室实验范围、性能实验结果、材料 实验结果。
产品和过程确认阶段—— 产品和过程确认阶段——质量策划认定和管
理者支持
第一次量产交付前，由APQP小组进行评 审和验证，记录在《产品质量策划总结 和认定》，以最大程度地减少过程变差 和产品变差，达到持续改进。
反馈、评定和纠正措施 ——质量改进 ——质量改进
改进的原因：
通过质量信息的反馈，制定有效措施来减少变差。 纠正缺陷，持续改进，以达到顾客满意。 关注他社品的质量情况，做到知彼知己。
施 工 设 计
设 计 评 审
Y E S
N O
小 组 可 行 性 承 诺 提 出 新 工 装 需 求 申 请
产品设计开发和确认阶段——产品确认 ——产品确认
过程
规格总表、承认 图、产品标签、 产品目录册
过程 输出 提交试做申 请单
试做
评审试做 总结报告
YES
NO
检讨施工设计， 重新试做
限产
规格总表、 承认图
流程简介
三个阶段：
计划和项目确定 产品设计开和确认 产品和过程确认
计划和项目确定阶段
开 发 需 求 表
APQP小 组 终 止 开 发
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
APQP过程流程
APQP过程流程一、计划和确定项目1。
1成立多功能小组（项目负责人）1.2评审客户文件资料，确定可靠性目标(CFT小组）1。
3编制产品质量保证计划（CFT小组)1.4初始材料清单（研发部）1。
5关键重要特性初始明细表（研发部）1.6接受客户对文件资料的审查 (CFT小组)1。
7 项目风险评估(CFT小组)＊1.8项目进度表（满足要求是进入下一阶段的标志）(研发部）二、手工样件阶段2.1 手工样件文件及资料的评审（CFT小组）2。
2 手工装样件的生产策划(研发部）2.3 手工样件的生产设计（研发部）2。
4 工程图纸、规范（研发部）2.5 特殊特性清单（研发部）2.6 设计失效模式分析DFMEA（研发部）2。
7 样件控制计划（研发部）2。
8 设计验证计划（品保部）2.9 量具、试验设备清单（品保部）2.10 新设备、工装和设施清单（研发部生产部)2。
11 手工样件生产（研发部）2。
12 手工样件的检验、试验（品保部)2。
13 接受客户对文件资料的审查（CFT小组)＊2。
14 提交手工样件和检验报告（合格是进入下一阶段的标志）（品保部）三、工装样件阶段3.1工装样件生产的工艺设计（车间平面布置图、工艺流程图）(生产部研发部）3.2 试生产控制计划（研发部）3.3 过程失效模式分析PFMEA（品保部）3。
4 工装样件的生产准备（生产部)3.5 测量系统分析计划（品保部）3。
6 初始制程能力分析计划(品保部)3.7 过程作业指导书 (研发部)3。
8 包装标准与规范 (研发部)3。
9 工装样件的生产计划确定（生产部）3。
10 首批工装样件的生产（生产部）3。
11 组织满负荷生产的内部工艺验收(CFT小组)3。
12 首批工装样件的检验、试验（品保部)3。
13 客户开发阶段的过程审核（视需要）(CFT小组)*3。
14 提交首批工装样件和检验报告（复验合格是进入下一阶段的标志）（品保部)四、小批量生产件阶段4。
1 小批量样件的生产准备(生产部）4.2 生产控制计划（研发部）4.3 小批量样件的生产（生产部)4。
包装开发流程范文
包装开发流程范文在软件开发行业中，包装开发流程是一项非常重要的工作。
它包括对软件进行打包、部署和发布等一系列操作，以确保软件可以顺利地交付给最终用户。
下面将介绍一个典型的包装开发流程，以帮助读者更好地了解这个过程。
第一阶段：需求分析和设计在包装开发流程中，需求分析和设计阶段是开始的步骤。
在这个阶段，开发团队需要与客户进行沟通，明确软件的需求和功能。
通过理解客户的需求，开发团队可以制定针对软件包装和发布的详细计划。
这个阶段的重点是明确软件的功能、版本要求和目标客户群体，以便后续的开发工作可以有针对性地进行。
第二阶段：打包和构建在需求分析和设计阶段确定了软件的功能和发布要求后，下一步是进行软件的打包和构建工作。
打包是指将软件的各个组件整合在一起，并为其创建一个可执行的安装程序或软件包。
构建是指将软件的源代码编译、链接和测试，以生成可执行文件或库文件。
打包和构建的过程需要使用一些专门的工具和技术。
例如，对于Java应用程序，可以使用Apache Maven或Gradle来管理项目的依赖关系和构建过程。
对于C++应用程序，可以使用CMake或Makefile来管理和构建源代码。
此外，还需要进行必要的测试工作，以确保软件在不同平台和环境下的可靠性和稳定性。
第三阶段：部署和配置在软件经过打包和构建之后，下一步是进行软件的部署和配置工作。
部署是指将打包好的软件安装到目标机器上，以使用户可以使用它。
配置是指根据用户的需求和偏好，对软件进行必要的设置和调整。
部署和配置的过程可能因不同的操作系统和环境而有所不同。
例如，在Windows操作系统上，可以使用Windows Installer或Inno Setup等工具来进行软件的安装和配置。
在Linux操作系统上，则可以使用shell 脚本或package managers（如apt或yum）来完成。
第四阶段：测试和质量保证在软件经过部署和配置之后，下一步是进行测试和质量保证的工作。
APQP开发流程详解
APQP开发流程详解APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种全面的质量管理方法，旨在确保新产品在设计、开发和生产过程中的质量满足客户需求并实现预期目标。
下面将详细介绍APQP开发流程。
第一阶段：规划与定义在这个阶段，制造商和供应商共同确定项目的目标和范围。
这包括定义项目大致所需的时间、资源和预算等。
此外，团队还需要开展市场和竞争分析、收集客户需求和期望，建立质量功能展树和质量计划。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，团队开始进行产品设计和开发工作。
这包括制定产品特性、功能和性能目标，制定产品规格和设计评价标准。
团队还需要进行设计评审、制定设计变更的控制和确认流程，以及确定产品的验证方法。
第三阶段：过程设计与开发在这一阶段，团队着重关注产品的制造和组装过程。
需要开展PFMEA （过程失效模式和影响分析）、制定控制计划和制程流程图。
此外，团队还会利用3D打印、试制或快速原型等技术进行工艺试验和样品制作。
第四阶段：产品和过程验证在这一阶段，团队需要对产品和过程进行验证，确保其符合设计和客户需求。
这包括制作和验证工具、进一步完善PFMEA和控制计划，进行成本分析和生产能力评估等。
同时，还需要进行初次样品制作和实验验证，并进行DVP&R（设计验证计划和报告）的编制。
第五阶段：启动生产和评价在这个阶段，团队着重关注生产准备和产品上市的实施。
团队将制定试产计划和控制管理计划，并进行首批产品和过程验证。
此外，团队还需要建立跟踪系统、制订纠正行动计划，并开展生产和过程能力评价。
APQP流程的每个阶段都具有一系列的输入、活动和输出。
团队成员需要负责各自角色，确保流程的顺利进行。
同时，流程中存在着多项工具和技术的应用，如质量功能展树、戴明环、3P（生产准备过程）等。
这些工具和技术的运用有助于团队明确目标、解决问题，最终实现高质量的产品开发和生产。
总结起来，APQP是一个较为全面的产品质量规划方法，通过规划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程验证以及启动生产和评价五个关键阶段，帮助制造商和供应商确保新产品的质量满足客户需求并实现预期目标。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQP
APQP，全称为Advanced Product Quality Planning，是当今全球质量和商业方面越来越重要的一个概念，它是一种有序的、系统的、统一的管理和文件化的方法，用于从设计阶段开始，确保产品质量能够达到或者超过客户期望和要求。
APQP具体流程通常包括以下步骤：
第一步：定义产品设计要求。
在开始进行APQP之前，应该明确定义好产品的设计要求，包括产品的性能范围、以及实现所需的资源（金钱，时间，人力）。
在这一步，产品设计理念和特性应该被完全描述出来，并且可能需要客户参与，以便对产品进行进一步的改善和完善。
第二步：编写产品设计文档。
在确定出产品的设计要求后，应当按照设计要求编写产品设计文档，以此来表达产品设计的详细信息，包括设计方案、设计控制计划、实现设计的方式和技术要求等等。
第三步：评估产品设计。
在完成产品设计文档后，有必要对设计文件进行详细的评估，以此来保证设计满足客户的要求，是否能够正常的实现，避免在实施设计时出现违反国家法规或者行业安全标准的情形。
第四步：制定APQP计划。
根据客户的要求和设计的情况，制定APQP计划，以此来确保设计的质量。
APQP产品开发流程与管理你懂得!
APQP产品开发流程与管理你懂得!APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种产品开发和生产过程管理方法，适用于各种行业，尤其在汽车行业中得到广泛应用。
下面将详细介绍APQP的产品开发流程和管理。
APQP的产品开发流程一般包括以下五个主要阶段：1.规划和定义阶段：在此阶段，企业需要进行市场调研，了解顾客的需求和要求，明确产品的规格要求。
然后确定项目的目标，制定项目计划和时间表，确定开发团队，并制定项目资源需求和预算。
2.产品设计和开发阶段：在这个阶段，团队开始进行产品的概念设计和详细设计。
根据先前的市场调研结果和顾客需求，团队会制定产品设计的要求和目标。
然后，进行原型制作和验证，对原型进行测试和评估，通过不断的改进和优化，确保产品设计符合要求。
3.产品和过程开发阶段：在此阶段，团队将对产品设计进行进一步的开发，并开始进行供应商评估和选择。
团队会与供应商合作，确保他们满足产品的质量要求，并与供应商建立合作关系。
同时，进行产品的生产流程规划和制定检验计划，确保产品的质量控制和生产顺利进行。
4.验证和生产准备阶段：在该阶段，团队将对产品进行验证和测试，包括性能测试、可靠性测试、可制造性评估和安全性评估等。
同时，团队还会准备生产所需的设备，培训生产人员，制定生产工艺和标准操作规程，并进行样品量产，确保产品的质量和生产过程的稳定性。
5.产品发布和评估阶段：在此阶段，团队会对产品进行最终的评估和验证，并准备产品发布，包括制定市场推广计划、销售推广活动和售后服务计划等。
同时，团队还会收集用户反馈和问题，进行产品改进和升级，确保产品持续满足顾客的需求。
在这个整个APQP的产品开发流程中，还需要进行有效的项目管理和控制。
以下是几个重要的管理要点：1.制定详细的项目计划和时间表，明确每个阶段的任务和责任，并制定相应的里程碑和评估标准。
2.建立跨部门的团队合作机制，加强沟通和协作，确保各个阶段的任务协调和顺利进行。
APQP工作流程及说明
设计开发中早期关注工艺流程
早期识别新增要求，以便实施，开发系列产品无新增时，注明后不做此项
防止有遗漏项目
有助于设计中全面考虑各种因素，尽早避免失误
对样件制作过程进行要求，检查项目与频次高于其它过程，注意特殊特性标识
新增设备、工装检查表
设计信息检查表
样件控制计划
设计开发检验与评审记录表
(样件采购通知单)
样件设计验证报告
样件试制通知/报告单
型式试验报告
设计开发后期阶段检查与评审记录表
工艺流程图
或过程流程图
过程流程图检查表
PFMEA
过程FMEA检验表
特性矩阵图
各工序测算分析记录
车间平面布置图
车间平面布置图检
查表
防止DFMEA分析不到位、漏项而展的检查评审工作
对所有的设计设计输入内容，列一个清单，便于查找利用。
此阶段可进行手工样件制作(视情况)。
计算、设计、绘图、DFMEA分析、定技术要求。
尽量将所有材料列入，可同时代替材料明细表。 可行时进行A、B、C类三级分类，以对材料质量分级控制
确定技术指标，可以是企业标准、技术条件、总成图中技术要求或工程规范等极限条件、 各零件、 部件间配合、连接、装配关系，为DFMEA作准备
包装规范
包装图纸
(包装作业指导书)
在样件控制计划基础上修订，通过检验要求或检验频次严于批量生产，注意特殊特性标识及工序号协调一致；
帮助有效制定控制计划。
按改变格式的控制计划表格编制，以同时适用于进货检验指导文件。
可借用上述原材料控制计划
至少涵盖控制计划中的性能、尺寸内容；还要包括要求、返工方法、反应计划、搬运方法、注意事项、做什么记录、记录的频次等内容。 凡是让操作者完成的均应给出要求。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP开发流程。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发的系统化方法，旨在确保产品在设计和制造阶段就能够满足客户的质量要求。
在汽车行业，APQP已经成为了一种标准的质量管理工具，而在其他行业，也逐渐被广泛应用。
APQP开发流程一般包括以下几个关键步骤：1. 制定计划，在这一阶段，团队需要确定项目的范围、目标和时间表。
这包括确定产品的特性、功能、性能要求，以及制定项目计划和资源分配。
2. 设计和开发，在这个阶段，团队需要进行产品设计和开发工作。
这包括进行设计验证、设计评审、原型制作和验证测试等工作。
3. 供应链评估，在这一阶段，团队需要对供应链进行评估，以确保供应商能够满足产品的质量要求。
这包括对供应商的能力、资源、质量管理体系进行评估，并与供应商建立合作关系。
4. 过程评估，在这个阶段，团队需要对生产过程进行评估，以确保产品能够在生产过程中保持稳定的质量水平。
这包括确定关键工艺参数、制定生产工艺流程和控制计划。
5. 产品验证，在这一阶段，团队需要对产品进行验证，以确保产品能够满足客户的质量要求。
这包括进行试产、验证测试、评审和认可等工作。
6. 启动生产，在这个阶段，团队需要准备投产，并确保生产过程能够满足产品的质量要求。
这包括进行生产试运行、生产过程监控和调整。
7. 持续改进，在产品投产后，团队需要持续监控产品的质量，并进行改进。
这包括进行质量管理、问题解决、持续改进和客户反馈等工作。
总结，APQP开发流程是一个系统化的质量管理方法，能够帮助团队在新产品开发过程中，及时发现和解决质量问题，确保产品能够满足客户的质量要求。
通过严格执行APQP开发流程，团队能够提高产品的质量稳定性，降低生产成本，提高客户满意度，从而获得持续的竞争优势。
因此，对于企业来说，建立健全的APQP开发流程是非常重要的。
APQP开发流程讲义(PPT 56张)
过程流程图
任务号： 7 任务描述:目的在于对过程流程进行合理的图形化的描述,该流程可作为PFMEA、控
制计划、工位布置等的基础。
任务的关键输出 :
供应商制定初始流程图,作为报价资料的一部分 供应商及时更新样件/正式生产流程图,并提交SQE评审 供应商与SQE共同评审流程图,以确保:明确了关键工序、检验和返工工序等；流 程图与过程一致并包含所有接收、存储、生产、检验、返工、包装、标签以及发 运等；流程图与PFMEA和控制计划相对应 M供应商应提供模块分部件生产的过程流程图
APQP的进度表—17个项目任务
APQP项目概览
APQP项目概览
APQP项目概览
QS9000要求设计输 出应为包括以下内容 的过程的结果： QFD DFM/DFA VE DOE GD&T
APQP项目概览
APQP项目概览
APQP项目概览
产品定点策略会议
任务号:1
任 务 描 述 :其目的在于使所有GM关键方参与先期采购过程,以制定和理解采购定点
任务责任人：供应商 任务时间：定点前: GP-11前 PPAP前
DFMEA
任务号： 8 任务描述：DFMEA 是一份动 态的文件，在概念设计阶段或之前发布，并且随着
变化发生或在产品开发的各个阶段中获得更多的附加信息而不断加以更新的。 目的在于减少失效风险： 1) 帮助评估设计要求、DFM/DFA； 2) 增加发现潜在失 效模式的概率； 3) 明确设计的优先等级。
任务的关键输出：
根据SGM批准的图纸、模板、车型和其它工程设计记录制造Prototype样件 对所有样件做KPC检验：取3个样件做全尺寸检验；进行所有材料测试、产品性能 试验。提交上述报告至SGM认证工程师批准 如零件不符合设计要求，与SGM工程师共同评审不合格零件，并制定纠正措施，通 过SGM认证工程师批准后，才可交样 如SOR规定，则要求设备和/或产品认证（ADV-DV和/或ADV-PV），并于交样前获得 SGM认证工程师批准 必须确保所有分供方运行GP11
apqp过程设计和开发流程
apqp过程设计和开发流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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APQP开发流程
2. 供应商报价 3. 供应商报价分析 4..供应商工法分析 5. 供应商产品承制清单 外包会议
项目主担
过 程 设 项目组 计 5. 生产准备开始确认会议 生产准备事前会议 1. 供应商产品承制清单 与 （节点会议） 开 发 阶 段 （ 三 1.2D图面/3D图档/技术规范 设计 ） 6. 模治检具的设计 2.模治检具制作标准 生技 设备需求计划 3.新设备/工装和设施要求 品保 4.量具、试验设备要求
3天 4~5天
1天 3天
业务
评
估 2. 项目可行性评估 阶
2.5材料利用率分析（客户需求时） 2.6初始过程流程图 2.7耐久、台架试验及其他规范试验要求及天数 2.8产能、设备、人力需求 2.9新设备、工装和设施要求 2.10量具、试验设备要求 2.11包装、运输要求 2.12试发包（含模治检具及初始材料、辅料） 3.零件构成成本分析表 项目可行性评估总结会议 1.协同开发评估单 3. 项目报价/弃估 业务 2.开发估价可行性报告 3.零件构成成本分析表 1.客户开发大日程 2.图面2D/3D图档 3.标准规范文件 4.边界模型（条件/基准/精度）、样件 5. 成立 项目品质规划小组 总经理 1.任命项目负责人 1.项目负责人任命 6. 项目启动会议 项目组 项目启动会议 2.图面3D图档/边界模型 3.标准规范文件 4.客户开发大日程 7. 管理者支持 总经理 1.开发主日程《品质规划时 程表A》 项目组 2.初始产品和过程特殊特性 1. 新产品设计目标 新产品（品质）保 清单 证计划 3.耐久、台架试验及其他试 1.1.可靠性目标（安全、置信度、可维修性） 1.2.质量目标（PPM/不良率） 验要求 2. 新产品（品质）保证计划(初版) 1. DFMEA 2. 产品和过程特殊特性 3. 工程图样编制 4. 工程、材料规范确定 5.CAE 分析 1. 项目负责人任命 2.成立项目品质规划小组 1.开发主日程《品质规划时程表A》 1.裁定是否回复RFQ
产品设计与开发的流程(APQP)
31
编制《生产作业计划》，按生产件批准程序执行。
技术副总
保证产品质量、供货时间等，
100%满足顾客要求。
《生产计划》年计划、月计划、周安排
32
确认原材料、外协件供应商，选择、评价供应商。
总经理
明确对产品原材料、外协件供应商要求，编制《合格分供方名单》。
签订技术协议，进行合同评审，签订采购合同。
进行产品的可行性、可靠性研究，进行开发风险的评估；
技术部门
收集顾客输入（图纸、规范、样件）等信息。
编制《新产品开发任务书》，明确产品的设计目标。
5
确认项目的可靠性和质量目标。
项目小组
（PPM）零件/百万；降低成本缺陷或废品率等；
确定产品的可靠性和质量目标；
6
提出产品的概念，编制产品初始材料清单/过程特殊特性初始清单。
技术副总
总结工作，制订计划，确认产品概念和主要过程。
《第一阶段总结》《阶段检查表》。
产品设计与开发的流程（APQP）
序号
策划项目
负责和
支持部门
工作内容
质量记录
二、产品的设计与开发
10
进行产品设计和开发，制造装配设计。
技术副总
产品设计方案和过程的评审，选用设计工具、计算公式等。
设计策划、输入、输出、验证、评审、更改文件。
《新增生产、试验、检验设备清单》，编制新增生产、试验、检验设备的作业指导书。
24
编制过程指导书
技术、体系管理部门
对生产作业、操作、检验、包装制订规范，设订过程参数、编制反应计划。
对生产作业、检验、包装等制订规范，设订过程参数、编制反应计划、应急计划。
25
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文 围 制 期
总经办 人力资源部 市场部 研发部 采购部 物流部 生产部 质量部 审 日 核 期 批 日 准 期 收 部
受 印 文 门
控 章
湖北宏锦汽车内饰件股份有限公司───质量体系文件
文件名称 文件编号
1.目的 确保产品在储存、运输过程中不受到污染、挤压变形、划伤、碰伤，使顾客满意； 2.适用范围 适用于本公司所开发的新产品包装设计。 3.职责
零件清单
包装设定及供
一阶段
拟定设计方案选定包材、
《部品包装申请书》初版
包装工程师
客户版本表格 采购提供包材和箱子价格
包装设 计
项目组评审
《会议记录表》宏锦表格
包装工程师
设计方案不得高于市场部给 出的包装成本为目标
ok
客户审核
no
《部品包装申请书》签字版
包装工程师
客户版本表格，包装责任人 审核、项目经理批准
ok
二阶段
no
《部品包装申请书》签字版 、或相关确认的邮件信息
客户版本表格 客户 包装工程师 产品工程师 宏锦表格 宏锦表格
采购申请单
样箱包材采购、样
试制单
包装设 计验证 包装验证
ok
三阶段 PT阶段 包装试 运行
no
《包装评价验证表》
包装工程师、项目组成员
宏锦表格
PT阶段包材采购
采购申请单
包装工程师、采购工程师
湖北宏锦汽车内饰件股份有限公司───质量体系文件
文件名称 文件编号 新产品包装开发流程图 HJ-WI-06-23 版 本 0 页码
评审后 1 OF 2
生效日期
2013年7月25日
目
录
1 2 3 4
目
的
适用范围 职 程 责 序
修 版本 修 订 内 容
订
历
史 修 订 日 期 修 订 者 批 准 者
发 范 编 日
宏锦表格
PT阶段包装试运行
《包装规范》初版
《部品包装申请书》更新签字版
包装工程师 包装工程师、客户
宏锦表格 客户版本表格
ok
四阶段 sop阶段 包装运 sop阶段包材
no
采购申请单
《包装规范》更新版
物流工程师、采购工程师
包装工程师
宏锦表格 宏锦表格
sop阶段包装运行
评审后 2 OF 2
新产品包装开发流程图 HJ-WI-06-23
版本0来自页码 2013年7月25日
生效日期
设计制作工位器具：以满足客户要求、低劳动量低成本、高工作效率、保证产品品质为宗旨，并以标准容器为首选设计方案 4.程序 见下流程图 阶段 流程 输出文件 责任 备注说明 产品工程师输入零件清单 市场部提供包装设定及供 货说明