混合煤气在400烧结使用的工艺优化

煤气混合加压系统的优化设计

储气罐。混合后压力稳定，热值精度高，以达到可
±１４６Ｊｍ０．７ｋ／以内，至更高。控制原理简单，甚控制程序易懂易编。
・
Ｂ６・Ｏ
吕健鹏，：气混合加压系统的优化设计等煤
第３０卷
第２期
２工艺配置
煤气混合加压系统工艺流程见图１。煤气混合
部分的关键技术是：
根据２种煤气的压力、流量确定２路煤气管道
的管径；确定２路煤气管道上主调节阀和辅调节阀
的大小。
图１煤气混合加压系统工艺流程
热值分析仪、力变送器等）软件（Ｌ压和ＰＣ控制系
统）有机结合，应性非常强，适２种煤气的压力差值
最高可达８～１Ｐ，合煤气的流量不受限制，０ｋａ混热值调控范围最高可达５０４Ｍ／且不需要煤气。２Ｊｍ，
１概述
笔者负责工艺设计、装指导、试点火。目前这２安调
石灰是炼钢生产中最重要的辅助原料，为活分性石灰和普通石灰。通常将活性度在３０ｍ以上０ｌ的石灰称为活性石灰。活性石灰与普通石灰相比，具有体密度小、气孔率高、比表面积大、学纯度高、化活性度高等优点。采用活性石灰炼钢，渣速度快，造
ｍｉｉｇｐｅｓｒａｉｎｓｓｅｉｃｕｉｇｄｔｒｎｔｎｏｉｅｄａｔｒａｄｒｇｌｔｒｖｌｅｓｚｎｔｂｅｘｎｒｓｕｉｔｙｔｍｎｌｄｎｅｅｍｉａｉｆｐｉｍｅｅｎｅｕａｏａｖｉｅａｄｓａｌｚｏｏｐ

烧结降低点火煤气单耗的措施

烧结降低点火煤气单耗的措施烧结是冶金工业中的一项重要工艺，通过将粉煤和精矿等原料混合成固体颗粒，然后在高温下进行烧结，形成高强度的烧结矿。

烧结矿是炼铁的主要原料之一，对于提高炼铁炉的生产效率和降低能耗具有重要意义。

在烧结过程中，点火煤气单耗是一个重要的指标，影响着烧结矿的质量和生产成本。

因此，降低点火煤气单耗是烧结工艺优化的关键之一。

一、优化烧结工艺参数。

在烧结过程中，烧结矿的质量和点火煤气单耗受到多种工艺参数的影响，包括烧结机速度、矿石成分、烧结矿配比、烧结温度和烧结时间等。

通过优化这些工艺参数，可以有效降低点火煤气单耗。

例如，合理调整烧结机的转速和烧结温度，控制矿石成分和烧结矿配比，延长烧结时间等，都可以提高烧结矿的质量，降低点火煤气单耗。

二、改进燃料燃烧技术。

燃料燃烧是烧结过程中消耗能量的重要环节，也是影响点火煤气单耗的关键因素。

采用先进的燃料燃烧技术，可以有效提高燃料利用率，降低点火煤气单耗。

例如，采用高效燃烧器和燃烧控制系统，优化燃料的配比和供给方式，改进燃烧设备的结构和布局等，都可以降低燃料的消耗，减少点火煤气单耗。

三、提高烧结机设备的运行效率。

烧结机是烧结过程中的核心设备，其运行效率直接影响着点火煤气单耗。

通过改进烧结机的结构和工艺，提高其运行效率，可以有效降低点火煤气单耗。

例如，采用先进的烧结机技术，优化烧结机的结构和布局，改进烧结机的热交换和传热效率，提高烧结机的自动化水平等，都可以降低点火煤气单耗，提高烧结矿的质量。

四、加强能源管理和节能措施。

能源管理和节能是降低点火煤气单耗的重要手段。

通过加强能源管理，优化能源结构，提高能源利用率，可以有效降低点火煤气单耗。

例如，采用高效节能设备，改进能源供应和利用系统，加强能源监测和控制，实施能源管理和节能政策等，都可以降低能耗，降低点火煤气单耗。

五、加强运行管理和技术培训。

运行管理和技术培训是保证烧结工艺稳定运行和降低点火煤气单耗的重要保障。

工艺方法——烧结烟气及污染物减量技术

工艺方法——烧结烟气及污染物减量技术工艺简介一、降低烧结系统漏风技术烧结机漏风量的大小与风箱系统的内外压差△P及移动台车与风箱间结合面的间隙δ有关。

△P决定于风箱内负压的大小，风箱内负压的大小又决定于烧结混合料的阻力大小。

δ与间隙位置、密封结构、加工制造、运行工况等息息相关。

可见，通过加强原料准备、强化混匀制粒等措施改善烧结料层透气性，开发先进的密封技术以减小设备动静结合面漏风间隙是降低烧结系统漏风量的关键。

1、降低烧结料层阻力技术（1）生石灰双级双螺旋搅拌消化技术常规的生石灰消化系统存在消化能力差、时间短、除尘难度大等问题，限制了该技术的应用。

双级双螺旋搅拌生石灰消化技术及装备，将整个消化过程分为两级（一级预消化、二级充分消化），延长了消化时间，完善了消化过程，提高了消化率。

它在单螺旋的基础上，增加一个螺旋转子，形成双轴搅拌形式，具有搅拌、粉碎结块和自清理等多重作用与功效，大幅提高了搅拌频率和消化反应速度。

针对生石灰消化过程产生的粉尘强黏结性、亲水性、高分散性及水硬性等几大特点，开发出复合湿式除尘技术。

双级双螺旋搅拌生石灰消化器及配套复合湿式除尘器已于2016年底在新余钢铁6号烧结机投入运行，与烧结机同步作业，消化率达87.5%，混合料制粒效果改善，年增产烧结矿8万吨，粉尘排放浓度低至9.87mg/m3，配料室环境明显改善，消化系统除尘废水实现“零”排放。

（2）强化混匀制粒技术强力混匀装备根据结构不同，可分为卧式和立式强力混合机。

卧式强力混合机在工作过程中，筒体固定，主轴旋转带动犁头运动，使物料产生对流运动、混合充分。

立式强力混合机在工作过程中，转动的混合桶体和高速旋转的搅拌桨配合，使混合料进行剧烈的对流、剪切、扩散运动，混匀更为充分。

中冶长天成功开发出具有自主知识产权的卧式和立式强力混合机，其中，立式强力混合机与进口爱立许的相比，一次性投资成本可降低40%，运行成本可降低20%，且耐磨件使用寿命更长。

烧结及工艺流程

4.39 48.50 2.68 79.00 6.35 4.92 23.94 10.50 32.16 58.86 5.85 57.52 6.98 0.50 56.87 6.19 0.50 64.91 6.29 42.00 6.00
MgO 3.08 4.75 2.96 38.00 9.14 0.33 0.63 0.47 0.38
邢台德龙钢铁烧结厂
焦粉通过四辊破碎机进行破碎，并通过皮带输送到原料料仓，其他原料直接由天车运至料仓，通过计算，按一定的配料比进行自动配料，通过配料皮带输送至混料皮带；混合料配加各除尘产物，并输送至一次混合机，经一次混合机混匀、加水润湿，经皮带输送至二次混合机，进行充分混匀、制粒，再由皮带运送至混合料矿槽；混合料通过圆辊与多辊布料机，布到台车上，并适当平料。布好的混合料进行点火并通过抽风作用，使混合料中的焦粉燃烧，产生高温，混合物软化或熔化，生成液相，随温度降低，液相冷却而凝固成块；抽风烧结完毕后，经单辊破碎机将烧结料破碎，再经环式冷却机，通过鼓风进行冷却，冷却完毕后通过振动筛进行筛分、整粒后直接进入成品仓，最后经皮带送至高炉。
它对烧结过程及烧结矿产量、品质影响很大。烧结燃料是指在烧结料层中燃烧的固体燃料，常用
的是焦粉和无烟煤粉，我厂主要使用焦粉。对烧结所使用的固体燃料总的要求是：固定碳含量
高、挥发分、灰分、硫含量要低。
邢台德龙钢铁烧结厂
三、烧结工艺流程
烧结生产过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料进行配料、混合造球、铺料点火、抽风烧结，而后再降温固结，经破碎筛分、冷却整粒后把成品烧结矿运往高炉。
41.5 Al2O3
SiO2 0.52 0.36 0.15 0.21 0.20 0.73 1.13 0.85 1.17 0.28 5.59 2.74

提高炉高煤气利用率的方法

提高炉高煤气利用率的方法一、引言煤气作为重要的工业能源，其有效利用对于节能减排、提高生产效率具有重要意义。

炉高煤气利用率是指煤气在炉膛内燃烧时，实际用于加热物料或产生有用功的热量占煤气总热量的比例。

本文将从多个方面探讨提高炉高煤气利用率的方法。

二、优化煤气燃烧方式合理的燃烧方式是提高煤气利用率的关键。

应通过优化燃烧器结构、调整煤气与空气的配比、改善燃烧稳定性等措施，使煤气在炉膛内充分燃烧，减少不完全燃烧和热损失。

三、提高煤气预热温度提高煤气预热温度有助于增强煤气的热稳定性和燃烧速度，从而提高煤气利用率。

应合理配置预热设备，确保煤气在进入炉膛前达到适宜的预热温度。

四、强化煤气混合均匀性煤气与空气的混合均匀性直接影响燃烧效果。

应通过改进煤气输送系统和空气分配系统，确保煤气与空气在炉膛内充分混合，提高燃烧均匀性和效率。

五、调整炉膛操作参数炉膛操作参数如炉膛温度、压力、气氛等直接影响煤气燃烧效果。

应根据物料性质和生产需求，合理调整炉膛操作参数，使煤气在最佳状态下燃烧。

六、升级高效煤气燃烧器选用高效煤气燃烧器是提高煤气利用率的有效途径。

高效燃烧器具有燃烧效率高、热量损失低、污染物排放少等特点，能有效提升煤气利用效率。

七、煤气质量监控与调整煤气质量是影响煤气利用率的重要因素。

应建立煤气质量监控体系，实时监测煤气成分、热值等指标，并根据实际情况调整煤气使用方案，确保煤气质量满足生产需求。

八、减少煤气泄漏与浪费加强煤气管道和设备的维护管理，减少煤气泄漏和浪费是提高煤气利用率的重要环节。

应定期对煤气管道和设备进行检查和维修，确保煤气系统的密封性和稳定性。

九、引入智能控制系统智能控制系统能够实现煤气燃烧的自动化和智能化管理，提高煤气利用率的稳定性和可靠性。

通过引入智能控制系统，可以实时监测煤气燃烧状态、优化燃烧参数、实现煤气利用的最优控制。

十、结语提高炉高煤气利用率是节能减排、提高生产效率的重要手段。

通过优化煤气燃烧方式、提高煤气预热温度、强化煤气混合均匀性、调整炉膛操作参数、升级高效煤气燃烧器、煤气质量监控与调整、减少煤气泄漏与浪费、引入智能控制系统等多方面的措施，可以有效提高煤气利用率，为企业创造更大的经济效益和社会效益。

高炉—转炉煤气混烧系统优化

高炉一转炉煤气混烧系统优化
刘金英，张艳峰
（唐山国丰钢铁有限公司技术部，河北唐山０６３３００）摘要：针对热轧薄板厂加热炉燃料由纯高炉煤气改为高炉一转炉混合煤气后，出现单位能耗增加、氧化铁皮除不净以及优质碳素结构钢脱碳严重等问题，通过优化混合煤气的燃烧系统和改变热工制度等措施，将问题成功解决。关键词：高炉一转炉混合煤气；空气消耗系数；炉内气氛；空燃比；控制
Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＳｉｎｃｅｔｈｅｆｕｅｌｆｏｒｈｅａｔｉｎｇｆｕｒｎａｃｅｏｆＴｈｉｎＳｈｅｅｔＨｏｔ— ＲｏｌｌｉｎｇＭｉｌｌｗａｓｃｈａｎｇｅｄｆｒｏｍｐｕｒｅｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｇａｓｔｏｍｉｘｉｎｇｇａｓｆｒｏｍｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅａｎｄｃｏｎｖｅｒｔｅｒ，ｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｂｅｇａｎｏｃｃｕ￣ｅｄｓｕｃｈａｓｅｎｅｒｇｙｃｏｎ－
１
引言
化前后空燃比（即炉内气氛），对燃料消耗、氧化铁
热轧薄板厂二脱碳层深度的影响进行了调查与分析。
２．１燃料消耗增大的原因分析
份是空气、煤气双蓄热步进式加热炉，原用燃料为纯

400烧结脱硫技术

烧结机烟气脱硫技术的分析
烧结烟气脱硫常采用的三种脱硫方式：
湿法半干法干法
邯钢400m 邯钢400m2烧结机烟气脱硫采用的是：气固再循环半干法烟气脱硫（GSCA）气固再循环半干法烟气脱硫（GSCA）
烧结机烟气脱硫技术的分析
GSCA半干法脱硫工艺是基于循环流化床 GSCA半干法脱硫工艺是基于循环流化床法（CFB）工艺基础进行的完善与改进，继法（CFB）工艺基础进行的完善与改进，继承了循环流化床法（CFB）的基本原理，改承了循环流化床法（CFB）的基本原理，改善了物料循环方式，同时增加了净烟气再循环通路，尤其是该工艺采用的浆液喷射技术，大大提高了脱硫效率，可以达到90% 技术，大大提高了脱硫效率，可以达到90% 以上的脱硫效率。
固粒再循环系统
旋风分离器 — 高效分离 — 入口段防磨内衬 — 灰斗加热循环回料机 — 精确控制固粒循环量，保证高循环倍率精确控制固粒循环量， — 自动排出部份副产物优点 —高循环倍率保证高脱硫效率和脱硫剂利用率 —保护后除尘器在正常负荷下可靠工作,确保高除尘效率保护后除尘器在正常负荷下可靠工作, —运行适应性好,可靠性高运行适应性好,
三流体喷枪
浆液、浆液、水、压缩空气、一枪进入，分别喷射压缩空气、一枪进入，分别满足浆液雾化(压力) 和水雾化(气动) 分别满足浆液雾化(压力) 和水雾化(气动)对液滴大小的要求，小的要求，脱硫剂和水分别独立控制，保证出口SO2浓度和烟脱硫剂和水分别独立控制，保证出口SO 气温度采用定压变速可调泵分别精确控制浆液和水量
工艺路线
机头电除尘器主引风机
烟
F2
机头电除尘器主引风机
脱硫岛
布袋除尘器
增压风机

热风点火技术在济钢400m2烧结机的应用

夏世元，申爱民，潘玉斌，凌子愚
（１济钢集团有限公司，山东济南２５０１０１；２山东省冶金科学研究院，山东济南２５００１４）
摘要：结合现场实际情况，对济钢４００ｍ烧结机实施了热风点安装
火煤气消耗和烧结矿成本，采用热风点火技术。
度和温度，并重点考虑内部元件的耐磨、耐热、耐腐
和绝热保温问题，确保除尘系统长期稳定工作。为
１现状分析
热风点火技术已经在国内外众多烧结机得以应用，从应用效果来看，提高助燃风的温度是提高点火温度、降低点火煤气消耗的有效途径。从济钢３２０ｍ。烧结机热风点火应用情况来看，助燃风温度提高到２５０℃ 左右时，点火温度可提高约１００ｑｃ。
第３５卷第１期２０１３年２月
山东冶金
ＳｈａｎｄｏｎｇＭｅｔａｌｌｕｒｇｙ
Ｖｏ１－３５Ｎｏ．１Ｆｅｂｒｕａｒｙ２０１３
臣砸
热风点火技术在济钢４００１３３２烧结机的应用
（见表１）。
表１环冷机烟囱烟气温度 ℃
烟囱１２３４５
３）为减少热风温降，保证足够的热风助燃，还
需对除尘器、风机及沿路管道进行高效保温绝热，

烧结烟气co催化氧化技术 -回复

烧结烟气co催化氧化技术-回复烧结烟气CO催化氧化技术是一种常用的减排技术，用于控制烧结过程中产生的一氧化碳（CO）排放。

本文将一步一步回答这个主题，从介绍该技术的原理、催化剂选择、反应条件优化以及应用案例等方面展开讨论。

第一部分：原理介绍烧结过程中产生的一氧化碳是主要的有害气体之一，其排放超标不仅对环境造成危害，也对人体健康产生负面影响。

烧结烟气CO催化氧化技术通过用催化剂催化氧化一氧化碳，将其转化为无害的二氧化碳（CO2），从而达到减少有害气体排放的目的。

第二部分：催化剂选择选择合适的催化剂是烧结烟气CO催化氧化技术的关键。

常用的催化剂包括贵金属（如铂、钯等）催化剂和过渡金属催化剂（如铁、铬等）。

贵金属催化剂的催化活性高，但成本较高；过渡金属催化剂成本相对较低，但催化活性稍低。

在选择催化剂时，需综合考虑催化活性、成本以及催化剂的稳定性等因素。

第三部分：反应条件优化为了提高烧结烟气CO催化氧化技术的效果，反应条件的优化非常重要。

首先，温度是一个重要的因素。

适宜的反应温度能够提高催化剂的活性，一般在200-400摄氏度之间。

其次，氧气浓度也是关键因素之一。

较高的氧气浓度有助于促进催化反应的进行。

此外，烧结烟气的流量和催化剂的载体也会对反应产生影响，需要根据具体情况进行调整。

第四部分：应用案例烧结烟气CO催化氧化技术已在众多烧结工业领域得到应用。

例如，某钢铁公司在其烧结机中采用了该技术，成功降低了烧结烟气中CO的排放浓度。

在此应用中，他们选择了以铁为基础的催化剂，并在适宜的温度和氧气浓度条件下进行催化反应。

通过实时监测和调控，他们实现了烧结烟气中CO排放量的有效控制，并达到了相关环保标准。

结论：烧结烟气CO催化氧化技术可以有效控制烧结过程中产生的有害气体排放。

在应用该技术时，我们需要选择合适的催化剂，并根据具体情况优化反应条件。

通过合理的技术调整和操作，我们可以实现烧结烟气CO排放的减少，以保护环境和人类健康。

高炉煤气掺混天然气工艺与自控优化设计

体化处理，制定《北京市燃气管网设施运行维护（作业）管理标准》、《北京市燃气管网设施抢险抢修（作业）管理标准》两项地方标准，作为北京地区燃气行业管理部门评价燃气企业对ＣＪＪ５１ —２００６
对燃气管网及设施运行维护和抢险抢修工作的监督
检查缺乏必要的依据和手段。因此，以《北京市燃
气管理条例》（以下简称《管理条例》）作为依据，对
ＣＪＪ５１ —２００６《城镇燃气设施运行、维护和抢修安全
技术规程》进行具体化处理，形成《北京市燃气管网设施运行维护（作业）管理标准》（以下简称《运行维护管理标准》）、《北京市燃气管网设施抢险抢修（作
执行情况的判定依据。对这两项地方标准的基本框架、提纲进行了介绍。
关键词：燃气管网设施；运行维护；抢险抢修；管理标准
中图分类号：ＴＵ９９６文献标志码：Ｂ文章编号：１０００— ４４１６（２０１４）０３— ０Ｂ２９—０３
燃气企业安全教育宣传不到位，易导致以下情况发生：用户对燃具的操作使用方法不正确，缺乏防火、防爆等自救常识；没有保护自用及公共燃气设施
的意识，不能积极主动配合燃气企业人户进行燃气
设施安全检查；不能对燃气供应和使用中的违法、违
ｌ卷
第３期
煤气与热力
ＧＡＳ＆ＨＥＡＴ

燃气锅炉的燃烧优化控制

燃气锅炉的燃烧优化控制发布时间：2023-02-03T06:00:19.470Z 来源：《中国电业与能源》2022年第18期作者：张进峰辛海涛米春雷刘小飞宋昕东[导读] 燃气蒸汽锅炉以煤气或天然气为燃料，广泛应用于化工、冶金张进峰辛海涛米春雷刘小飞宋昕东陕西煤业化工集团神木能源发展有限公司陕西榆林719300摘要：燃气蒸汽锅炉以煤气或天然气为燃料，广泛应用于化工、冶金、建材等行业。

在燃气锅炉的实际生产运行中，常存在自动化投入率低，受燃料压力、热值不稳定等因素的影响，自动控制效果不佳的问题。

基于以上采用和隆优化的燃烧优化技术（简称BCS），实现锅炉的自动运行，并在自动运行的基础上优化燃烧效果。

关键词：燃气锅炉；优化控制；燃烧优化1 引言陕西煤业化工集团神木能源发展有限公司有4台240t/h高温高压燃气锅炉。

受荒煤气压力、热值波动影响，导致锅炉效率不能长期稳定在最佳状态。

因多数回路均处于人工手动操作模式，空燃比调整不及时，造成燃烧效果不稳定，锅炉效率低。

通过利用和隆优化的BCS通用燃烧优化技术进行改造，对燃烧效果进行自寻优优化控制，从而降低了发电煤气单耗。

实现了锅炉长周期安全、稳定、经济运行。

2 燃烧优化控制方案2.1 燃烧优化技术原理燃气锅炉要实现燃烧的经济性，必需确保燃烧系统处于最佳的燃烧状态，同时尽可能降低热损失。

根据锅炉的燃烧热平衡原理，在很大程度上，锅炉运行中的空燃比k或过量空气系数影响着锅炉的各项热量损失。

如果k的值过于小，就易出现燃气燃烧不充分的状况，从而不充分燃烧热损会增加。

如果k的值过于大，就易引起排烟量增加，从而导致排烟损失增加。

过量空气系数与排烟损失、燃烧效率以及不完全燃烧热损的关系如图1所示。

图1过量空气系数k与燃烧效率的关系在BCS通用燃烧优化控制技术中，为自动寻找最佳空燃比k，采用软测量技术构造了一个可以代表燃烧效果的中间变量Ф，以产生等量的热量用最少的煤气量为优化目标，采用动态滚动寻优算法，在不断的调整过程中找到最佳燃烧状态、自动检测各种因素引起的最佳燃烧点的偏移，并重新将控制点拉回到燃烧效率曲线的“山顶”。

钢铁企业混烧煤气节能减排

钢铁企业混烧煤气节能减排随着全球资源的日益枯竭和环保意识的增强，对于大型工业企业而言，节能减排已经成为一项必不可少的责任和义务。

而对于钢铁工业这样的高能耗、高污染行业，尤其需要去探索一些有效的方式，来降低能耗和环境污染。

在此背景下，一种被称为“钢铁企业混烧煤气”的新型燃气技术被逐渐引入这个领域，并取得了一些有益的成果。

什么是“钢铁企业混烧煤气”？“钢铁企业混烧煤气”是一种新型燃气技术，主要针对高炉这一钢铁生产的核心部位。

传统的高炉燃烧方式存在一些缺陷，如燃料利用率低、二氧化碳和其他污染物的排放量高等。

而混烧煤气的方式，则可以在一定程度上解决这样的问题。

简单来说，混烧煤气是将天然气和焦炉煤气混合起来，通过鼓风系统送入高炉燃烧。

具体而言，一般情况下，以焦炉煤气为主燃料，天然气为辅助燃料，混烧后可以提高热值和身气比，从而在一定程度上降低能耗、减少污染灰渣和二氧化碳等有害物质的排放。

混烧煤气技术的优势和局限优势节约成本钢铁企业混烧煤气技术的採用，能夠大幅降低高炉使用纯燃焦炭的需求，从而节约一定数量的收购和存储燃料的资金和成本。

此外，较节约能源的益处也会降低生产成本，为企业带来更多经济效益。

减少污染物排放在混烧煤气之后，气体的热量和身气比都将提高。

这意味着，在相同的高炉炉容顶部风量下，高炉燃烧室的温度和烟气量都将有所提高。

这些因素的变化都有利于降低高炉生产过程中的污染物排放，包括二氧化碳、氧化物等。

局限成本高混烧煤气技术的採用的确可以降低高炉的运行成本，但也需要一定的投入。

首先，混烧煤气需要较高的净化标准，这需要投入成本。

其次，高炉操作需要控制气体热值和身气比，需要专门的自动调整控制系统，也将增加成本。

设备维护难度大混烧煤气操作会导致很多问题，例如煤气干鼓状况、高炉工作压力和温度不平衡等。

对于钢铁企业而言，维护这种新技术的成本是极高的，需要高水平的技术人员的监督及处理。

混烧煤气技术在钢铁行业中的应用混烧煤气技术自问世以来，已经在钢铁行业的许多领域得到了广泛的应用，特别是在中小钢铁企业中推广的较为普及。

混料设计在煤气结构优化中的应用

表１试验结果表
标准片运，序Ｐｙ区组转煤：行ｔｐＴｅ高煤焦煤热值成本
１实验
套筒窑石灰生产工艺要求煤气热值最佳为１０ｋａＮ３一般要求维持在１ｏ～２ｏｋａＮ，８０ｃ／ｍ，ｌ５ｏ１０ｃｌ／
图１是单纯形设计图。使用单纯形设计图可以更直观地显示混料设计空间。在整个设计空间中有１０
种完整配方。进行试验得出试验结果，如表１示。所利用Ｉｎａ软件中混料试验分析功能，ＤＥＭｉＶｔｂ￣从０－ｘ－ｔｒ－ｎｌｚｘｕｅｅｉｕｅＡａｅＭｉｔｒｓｎ人口，ｙＤｇ进行分析优化。
。
某厂现有２座设计能力为日５０的套筒窑，产０ｔ能源介质为煤气。目，前煤气主要使用转炉煤气，在转煤煤气热值偏低时会适当添加焦炉煤气；有时受整个公司煤气使用影响，会使用焦炉煤气和高炉煤气的混合
煤气。据历年统计数据分析，煤气成本占石灰能源成本的８。随着能源结构调整，位煤气成本居高不８单
’
２１年８－１月，００月－１跟踪该方案实施情况。该方案实施后，煤气成本降低，减少了０２。发现当转炉煤．４
气８．２焦炉煤气１．８时，气热值为１８，８１煤
１４ｌａ卜，７３ｃ／与实验结果基本相近。所以，【Ｊ一定程度
上也证明了试验设计的正确性。
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图３各组配比煤气热值
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２３响应跟踪图．
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混合煤气热值不稳定的原因及解决措施

264混合煤气热值不稳定的原因及解决措施张莹（江西新余钢铁集团公司第一动力厂燃气车间，江西新余 338001）摘要：针对冷轧加压站混合煤气系统在运行过程中出现热值无法控制稳定的现状，采取一系列项目改造和优化，大大提高了混合煤气热值的稳定性，为冷轧厂的安全、高效生产提供了可靠保障。

关键词：混合煤气热值调节阀稳定压力措施中图分类号：TQ171.623 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）04-0264-2收稿日期：2019-04作者简介：张莹，女，生于1987年，江西新余人，工程师，研究方向：燃气的净化、回收、输送技术。

冷轧加压站高、焦混合煤气系统由中冶赛迪设计院设计施工，主要是提供给公司计划项目冷轧薄板厂使用。

冷轧薄板厂由中冶南方设计院设计施工，全套轧机是法国进口的世界先进的机组，5月主体设备安装完成，6月需要点火烘炉调试，当时提出了需要混合煤气热值7500±300kj/m 3，煤气流量瞬间0-22000m 3/h，煤气压力19±0.5KPa 波动的要求，否则冷轧厂连退炉无法正常运行，无法满足现场调试及今后的生产需要。

由于两家设计单位在设计时间及对工艺控制的要求不一致，冷轧加压站混合煤气系统目前的工艺根本无法满足冷轧薄板厂的运行要求。

1 热值无法稳定的主要原因：（1）冷轧加压站混合煤气系统采用的是先加压后混合的模式，控制系统在配置上都是采用普通的方式，调节手段单一，只能对热值和压力要求不高，流量基本稳定的用户提供混合煤气。

（2）中冶赛迪设计院没有设计煤气热值控制程序，煤气流量、压力、配比都是需要人工手动操作，依靠人工根据用户用气量、压力及热值的变化操作系统中7道控制阀门，不仅慢，而且准确度很差，根本无法满足冷轧薄板厂的生产需要。

（3）由于高炉煤气加压机和焦炉煤气加压机设计流量都是18000m 3/h，而冷轧薄板厂在正常生产时需要的煤气量是0-22000m 3/h，按加压机安全运行的技术规程要求，单台加压机运行的最小供应量不能小于6000m 3/h （焦炉煤气加压机有硅钢、制氢用户，可以正常运行），在目前工艺情况下，高炉煤气加压机只提供冷轧薄板厂用户，因此无法正常运行。

煤气生产工艺流程

煤气生产工艺流程煤气生产工艺流程是一种利用化石燃料煤作为原料生产燃料气体的工艺过程。

在这个过程中，通过一系列的物理和化学反应，将煤中的碳和氢转化为可燃气体，然后进行净化和加工，最终得到符合使用要求的合成气体。

煤气作为一种能源资源，在工业生产和居民生活中具有重要的应用价值。

煤气生产工艺流程是一个复杂的系统工程，涉及到煤炭转化、燃烧、净化和加工等多个环节。

首先，在煤气生产过程中，煤炭经过加热、氧化和还原等化学反应，生成一种含有一定比例的一氧化碳和氢气的混合气体，称为合成气。

然后，合成气需要进行净化，去除其中的杂质和有毒气体，以确保煤气的质量符合国家标准。

最后，经过一系列的处理和加工，将合成气转化为液化石油气（LPG）或液化天然气（LNG），供各种行业和生活用途使用。

煤气生产工艺流程中的关键环节包括煤气化过程、洗涤过程、净化过程和转化过程。

煤气化过程是指将煤炭在高温高压下与水蒸气或氧气进行化学反应，生成合成气的过程。

这一步骤通常采用煤气化炉进行，煤炭在炉内经过一系列的反应，生成含有一氧化碳和氢气的合成气。

洗涤过程是指将合成气经过洗涤塔或吸附剂进行去除硫化氢、氨和二氧化碳等有害气体的过程，以提高煤气的质量。

净化过程是指通过吸附、吸收、析出等方法去除煤气中的颗粒物、杂质和有毒气体，使煤气符合使用要求。

转化过程是指将合成气转化为液化石油气或液化天然气的过程，以满足市场需求。

煤气生产工艺流程的优化对提高生产效率、降低成本、减少污染具有重要意义。

为了实现这些目标，煤气生产企业需要不断改进工艺，引进先进设备和技术，提高管理水平和员工技能。

在煤气生产过程中，合理控制操作条件，加强设备维护和管理，严格遵守环保标准和安全规定，可有效提高煤气生产的效率和品质，减少资源浪费和环境污染。

未来，随着我国工业化和城镇化进程的推进，煤气生产将迎来新的机遇和挑战。

一方面，煤气作为清洁能源资源，将继续发挥其在工业生产、城市供暖和交通运输等领域的重要作用。

煤气混合加压站技术改进实践

煤气混合加压站技术改进实践陈彦利;秦卫平;杨四龙;王怀军【摘要】介绍了安钢新建1#煤气混合加压站独特的工艺及控制特点,针对设备调试及运行中出现的问题,提出了相应对策,为钢铁行业同类型混合加压站的设计、调试及运行提供了借鉴.【期刊名称】《冶金动力》【年(卷),期】2010(000)001【总页数】3页(P14-16)【关键词】混合加压站;工艺;控制;单加压【作者】陈彦利;秦卫平;杨四龙;王怀军【作者单位】安阳钢铁集团有限责任公司动力厂,河南安阳,455004;安阳钢铁集团有限责任公司动力厂,河南安阳,455004;安阳钢铁集团有限责任公司动力厂,河南安阳,455004;安阳钢铁集团有限责任公司动力厂,河南安阳,455004【正文语种】中文【中图分类】TQ546.21 引言安钢新1#煤气混合加压站是在原1#煤气混合加压站的位置易地改建而成，于2005年12月16日投产，混合煤气供应能力达到18万m3/h，新站设置有3台AⅡ1000—1.16/1.02型离心式煤气鼓风机，单机额定供气量为6万m3/h，单加压焦炉煤气，然后与高炉煤气及转炉煤气混合，混合站设置为3个，1#、2#混合站为高、焦炉两种煤气混合，3#混合站为高、焦、转三种煤气混合，分别满足不同用户对煤气热值与压力的要求，二期增上一台同型号离心式煤气鼓风机，使混合煤气供应能力达到26万m3/h以上，进一步满足公司1780常规热连轧机3座加热炉对混合煤气需求。

2 混合加压站工艺系统2.1 单加压工艺流程根据我公司高炉煤气进站压力为13～15 kPa，焦炉煤气压力进站压力为3～6 kPa，转炉煤气压力进站压力为13～16 kPa的煤气压力供应特点，并结合煤气用户现场布置的实际情况。

最后方案确定为单加压焦炉煤气，加压后的压力为14 kPa，然后与高炉煤气或转炉煤气混合。

单加压焦炉煤气的运行方式在我公司原1#煤气加压站已成功应用，实践证明是成功的，节电节能效果明显，同时，鉴于该站要向不同的用户供气，各用户对混合煤气的热值和压力有不同的要求，设计三个混合站，分别供应不同的用户，便于热值和压力的调整，保证重点用户的生产。

谈燃料分加技术在烧结中的优化

谈燃料分加技术在烧结中的优化摘要：烧结燃料分加技术是将一部分燃料与烧结混合料混合，另一部分燃料在烧结混合料一次混料结束后加入，目的是使这部分燃料外裹在混合料颗粒的表面，保持燃料有较大的活性反应面，提高其燃烧速度。

本文针对某钢铁有限公司目前的物料结构，研究了烧结燃料分加优化后 FeO、垂直烧结速度、转鼓指数、筛分指数、固体燃耗的变化情况，通过研究，发现一、二次燃料分加比例为70%：30%的配比可使烧结矿取得良好的经济技术指标。

关键词：烧结；燃料分加；优化一、案例分析某钢铁有限公司有一台180m2带式烧结机，自2010年初投产以来，在烧结燃料的配加上，在配料室采用一次性添加，同其它的原料制粒后进行烧结，这种传统的燃料添加方式造成部分燃料深裹在矿粉中，在烧结的时候不利于燃料的充分燃烧，燃料燃烧不充分，局部还原气氛增加，烧结矿FeO和固体燃耗较高，转鼓指数下降。

为此，我们对烧结燃料的配加进行了优化和改进。

针对张钢烧结的用料结构，研究不同的一、二次焦粉配加比例对烧结转鼓指数、利用系数、FeO、烧结固体燃耗指标的影响。

二、燃料分加的优化和改进生产研究（一）物料结构为保证燃料二次分加在整个试验期间的数据可靠性，试验期间烧结铁料保持不变，蛇纹石粉和白云石粉配加比例稳定，生石灰根据烧结矿碱度变化进行微调，燃料配比基准期全部为内配。

表1物料结构（二）烧结机主要工艺参数的控制烧结料层厚度750mm；混合料水分9%-10%；点火温度1100±50℃；烧结负压15±0.5KPa；烧结终点温度350±30℃。

（三）烧结过程的控制加强各工序之间的联系，控制好烧结料水碳的稳定和料层厚度，根据烧结风箱温度变化情况，控制好烧结终点，确保烧结矿烧透。

（四）烧结燃料二次配加的生产工艺结合生产实际，燃料二次分加系统从燃料破碎成品皮带机Z1-1机头，通过三通分料器接入现生产工艺流程。

从燃料破碎室出来的燃料，由三通分料器控制，一部分燃料进入原烧结配料室，另一部分燃料进入二次配加燃料仓。

一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法与流程

一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法与流程1.本发明涉及烧结领域，特别是涉及烧结点火炉领域。

背景技术：2.在烧结矿生产中，烧结点火炉是点燃烧结机上烧结混合料的设备，它提供烧结混合料燃烧的初始能量，是高温加热设备。

烧结点火炉首先将煤气在阻燃空气中燃烧，产生制热的火焰和高温的烟气，并以热辐射的方式点燃烧结混合料，烧结混合料的点燃情况，直接影响到烧结混合料烧透点位置、烧结矿的转鼓强度等重要的烧结工艺参数。

3.适宜的烧结点火炉炉膛负压是保证点火质量和降低点火能耗的有效手段，理想炉膛负压-10~0pa微负压状态。

烧结炉炉膛负压高导致烟气与混合料热交换时间短，煤气利用率降低，烧结料面产生较大不均匀收缩，造成台车边缘点火质量差，料面发黄，被迫增加点火能耗来改善点火质量。

4.现有技术中，炉膛负压主要通过点火保温炉下方的风箱的双层翻板式蝶阀控制，热风罩下方的风箱蝶阀辅助调整，控制原理为转动设在蝶阀阀板中间的转轴使调节阀板角度发生变化进而实现通风面积的调整。

为适应烧结微负压点火要求，风箱开度很小，但该部位产生的粉尘、杂物量占比很大，抽风过程中蝶阀阀板容易被烧结生产过程中产生的散料、粉尘甚至脱落的炉篦条堵塞，进而导致阀板转动失灵，蝶阀开度无法自由调节，炉膛负压控制手段失效，带来有效抽风面积降低、风箱拉杆损坏、点火燃料消耗升高等一系列问题。

技术实现要素：5.本发明所要解决的技术问题是：如何克服现有烧结点火炉的不足，通过采用气料分离工艺，根本消除风箱蝶阀堵塞，从而达到灵活有效调节炉膛负压、降低点火炉煤气消耗、改善烧结点火质量的效果。

6.本发明所采用的技术方案是：一种降低烧结点火炉炉膛负压的方法，利用烟气及散料比重的差异，在烧结点火炉风箱下部安装供烟气通过的气路和供散料通过的料路，实现烟气和散料分离出料。

7.料路包括顺序连接的漏斗、插板阀、双层卸灰阀、卸料溜槽，气路包括导气管、风量调节蝶阀、波纹管、风箱支管，漏斗的大头连接在烧结点火炉的风箱下部，卸料溜槽连接散料皮带，导气管连接漏斗侧部，风箱支管连接烧结机大烟道。