铸坯质量控制

2.2.2.3 表面横裂纹
表面横裂纹都出现在铸坯振痕谷处，而且内弧多于外弧，尤 其是宽厚板坯更易出现。 a、横裂纹产生的原因 *铸坯振痕过深易产生横裂纹； *有Al、Nb、V、B含量的钢，易出现横裂纹； *矫直温度选择不当，温度过低或在脆性区矫直易产生横裂 纹； *结晶器保护渣性能选择不当，使结晶内摩擦力过大； *结晶器锥度选择过大，使结晶器内铸坯阻力过大； *振动参数选择不当，使铸坯振痕较深阻力增加； *二冷强度过大，又不均匀，易产生横裂纹； *拉坯速度变换过频、过大。
a、产生原因 *由二冷区铸坯冷却不均匀造成回热产生的应不当（直结晶器弯曲段）产生的机械应 力； *体积收缩与钢中碳含量和Mn/S比密切相关； *钢水过热度过高引起的。
2.2.2.8 铸坯表面凹陷 铸坯表面凹陷产生于结晶器内，并有横向和纵向之分，其形 成机理基本相同，但也有差异，铸坯凹陷处晶粒粗大坯壳薄， 易产生裂纹和穿钢以及漏钢。并且增加了铸坯修摩量。 铸坯表面凹陷除与钢的成份有关外，保护渣性能和结晶器液 面波动也有着很大的影响。
2.2.2.9 铸坯表面增碳和偏析 铸坯表面增碳是由保护渣中炭质材料引起的。连铸过程中，结晶器液面 熔渣层上有一层富炭层，在结晶器振动和液面波动下，流入坯壳和结晶 器壁之间缝隙内，造成超低碳铸坯表面增碳，其深度1~2mm。采用液 面自动控制和微炭保护渣有效控制表面增碳。 铸坯表面偏析的产生主要是结晶器采用电磁搅拌参数选择不当引起的。 另外在铸坯振痕处富集了合金元素引起的，采用高频率小振幅振动方式 是有效防止表面偏析的措施。 2.2.2.10 重皮和重结及结疤 这些缺陷的产生，多数是由于浇注过程中结晶器内渣圈严重；液面波动 较大；坯壳发生粘结；中断浇注后又重新浇注和结晶器内阻力过大引起 振痕及凹陷处穿钢造成的。
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（含碳量为 0.08%~0.17% 的碳钢从液相冷却到 1495℃ 时 发生包晶反应，包晶反应时线收缩量较大，坯壳与结晶器 器壁容易形成气隙，气隙的过早形成会导致收缩不均和坯 壳厚度不均，在薄弱处容易形成裂纹，容易发生漏钢事故 和铸坯表面质量缺陷，是连铸生产中较难连铸的钢种之 一 。 ） * 结晶器内液面波动大，使弯月处传热不均匀，从而使初 生 坯 壳 生 长 不 均 匀 引 起 纵 裂 纹 产 生 ； * 铸机对中（或对弧）不良和夹持辊开口度过大，使铸坯 发 生 鼓 肚 ， 造 成 纵 裂 纹 的 产 生 ； * 保护渣性能选择不当，这是板坯表面纵裂纹产生的最重 要原因，尤其是保护渣的传热性能；
*采用结晶器液面自动控制对减少纵裂纹是很有效的； *铸机应保持良好状态，板坯采用密节辊铸机，尤其铸机对 中（对弧）和夹持辊开口度的精度非常重要。板坯要求小于 ±0.5mm方坯，控制在±1mm如宝钢板坯铸机对中精度大 于0.5mm时，纵裂纹增多； *选择性能良好的板坯结晶器保护渣是当今控制板坯纵裂纹 最经济，最有效的手段，是控制纵裂特效“药”； *选择合理的振动参数不仅能保持结晶器内传热均匀，而且 保持工艺的顺利，从而减少纵裂纹； *采用恒速浇注对减少纵裂纹是有益的。 *严防塞棒吹Ar过大和“冲棒”操作，否则将会增加表面纵裂 纹； *选择合理的一冷和二冷制度，即采用“弱冷”。
2.3.1 铸坯内部裂纹 这里所讲的内部裂纹，包括从铸坯皮下一 直到接近铸坯中心的裂纹，都是在凝固过程 中产生的，故也称凝固裂纹；从裂纹产生的 原因分，可分为热应力裂纹、鼓肚裂纹、弯 曲矫直裂纹、压下裂纹和三角区裂纹，其生 成过程都经过拉伸应力作用到凝固界面上， 造成沿一次树枝晶或等轴晶界开裂；从应力 方面分，可分为凝固过程中产生的热应力和 机械应力造成的内部裂纹。
2.2.2.7 铸坯气孔和气泡 铸坯气孔和气泡是常见的缺陷，形成原因十分复杂，解决它难度很大。 通常沿铸坯柱状生长方向伸长的，位于铸坯表面附近的大的孔洞称气泡， 孔洞细小而密杂的称针孔；露在铸坯表面称气孔，在皮下的称皮下气孔。 产生原因及防止措施 由于钢中含氧量高，引起C-O反应生成CO和钢中H2的析出引起的。此 外，还因脱氧不良、二次氧化、中间包烘烤不良和保护渣水分过高及结 晶器渣引起的。
2.1.1 铸坯形状缺陷类型 *铸坯鼓肚缺陷， *铸坯菱变或脱方 *表面凹陷
2.1.2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施
2.1.2.1 铸坯鼓肚， 是由于浇注温度高，拉速快，足辊和夹持辊开口度选择不当、夹持辊弯曲及零段水和一段水冷却 强度弱等原因引起的，还与钢种有关。为了防止铸坯鼓肚，应采用密节辊；足辊和夹持辊开口度 应选择好；增加零段水和一段水的冷却强度。
b、铸坯表面纵裂纹产生原因 铸坏表面纵裂纹产生的条件，一是由于初生坯壳 生长不均匀；二是由于传热速度快(温度梯度大和 传热不均匀)；纵裂纹产生在结晶器由上部和水口 附近。似隐纹(未裂开)形成存在，随着铸坯下行时 隐裂纹裂开成为开放式的纵裂纹。同样钢种板坯 比方坯纵裂要多。 *与钢种密切相关，特别是碳的含量在 0.09~0.14%纵裂纹最为严重，或者说亚包晶钢 最为严重；
等轴晶组成的，其厚 度2～4mm，而且成 份均匀（是所浇钢液 的平均成份） *柱状晶区或树枝晶区； *中心粗大等轴晶区； 上述三个结晶区受许多因素的影响，如过热度、钢 水的成份，特别是碳的含量，铸坯断面尺寸（传热方 式）、浇注速度及冷却条件等。
2、连铸坯质量
通常衡量铸坯质量标准如下： *连铸坯几何形状质量； *连铸坯表面质量； *连铸坯内部质量； *连铸坯洁净程度。 连铸坯缺陷分类： 连铸坯上可见到多种多样的缺陷，其缺 陷因机型、断面尺寸、断面形状、钢种及 操作条件不同而异。
b、防止表面横裂纹的措施 *结晶器采用高频率小振幅的振动方式； *二冷采用均匀的弱冷制度，避免铸坯表面温 度反复回升； *矫直温度应高，并避开脆性区； *选用性能良好的结晶器保护渣，尤其是润滑 性能； *结晶器液面波动要小——采用液面自动控制。 2.2.2.4 角部横裂纹 角部横裂纹在宽厚板坯和大方坯出现率较多， 尤其是内弧角部横裂纹比外弧多。
铸坯质量控制
唐荣炼钢厂技术科培训
培训大纲
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钢铁行情： 钢铁行业的同行对产品质量日益重视，唐荣也不例外，为更好的提高 产品质量，加强员工的质量意识特此培训。 本次培训主要是围绕连铸坯存在的质量问题进行。对铸坯质量产生原 因及预防措施进行详细系统的讲解。
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1.2 连铸坯结构特点
连铸坯内部结构与普通小钢锭结构基本相似， 它是由三个结晶区组成的，见图1。 *激冷层——由细小
2.2.2 铸坯表面裂纹 1—横向角部裂纹 ， 2—纵向角部裂纹， 3—横向裂纹， 4—纵向裂纹（宽面）， 5—星形裂纹， 6—深振痕， 7—针孔， 8—宏观夹杂 铸坯表面纵裂纹种类有： *表面纵裂纹； *角部纵裂纹； *表面横裂纹及角部横裂纹； *星状裂纹（或称铜裂）； *网状裂纹或微裂纹
2.2.2.1 表面纵裂纹 铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极 大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。含 碳在0.12%左右的中碳钢纵裂纹最为严重，此外随着板坯宽 度的增加和拉速的提高，其纵裂纹数量急剧增加，同时板坯 纵裂纹产生在结晶器上部，多数分布在板坯中部（即水口附 近）。 a、纵裂纹类型 *铸坯表面沟槽纵裂纹。这种裂纹在铸坯表面纵向沟槽内， 裂纹通常又长、又宽、又深，严重时引起漏钢事故发生； *铸坯表面平纵裂。这种裂纹与表面一样平（或凹下很浅）， 而且直，长度较短(50~200mm左右)，其深度和宽度在 1~2mm范围内； *结晶器划痕引起铸坯表面纵裂纹。
来实现的。内部缺陷有内部裂纹、疏松、缩孔、偏 析、夹杂（渣）和气孔等。 1—内部裂纹 ，2—边部中间裂纹，3—中心线裂纹， 4—中心线偏析， 5—疏松，6—中间裂纹，7—夹杂物，8—皮下裂 纹（鬼线），9—收缩孔， 10—星形裂纹、对角线裂纹，11—针孔，12—半 宏观偏析 实际生产中，对铸坯内部质量控制通常依据铸坯低 倍状况，来优化工艺参数达到获得高的内部质量的 目的。因此，现代化铸机在线设有快速低倍处理设 备。
a、产生原因 *结晶器锥度过大，铸坯阻力较大； *结晶器表面划伤严重，增大结晶器铸坯阻力； *结晶出口与零段对弧不准或对弧不对中造成拉坯阻力过大； *矫直时铸坯角部温度过低，内弧角部产生横裂纹； *拉矫机的压力在横向上不对称造成铸坯偏离中心线，使铸坯一侧边受压，另一侧边 受拉，造成角部和侧边产生横裂纹。 b、防止措施 *选择合适的结晶器锥角； *严格对弧对中； *调整二冷水，使铸坯角部在矫直时有较高的温度，应不小于900℃； *选择良好性能的保护渣，减少角部振痕深度和良好润滑性能。
2.3.1.1 皮下裂纹 这是一种沿板坯宽边方向的内裂，其部位距表面2～10mm，是细小的裂纹又称 “鬼线”。这是由铸坯表面温度反复变化而发生多次相变产生的热应力造成的。采 用均匀的冷却制度，使回升温度小于100℃/m；适当降低拉速和防止铸坯鼓肚， 对消除皮下裂纹都是有效的。 2.3.1.2 中间裂纹 铸坯通过二冷区时产生的，位于皮下20mm左右，中心附近的裂纹，其方向重 直于宽边。
2.2.2.6 铸坯表面夹渣（杂） 夹渣（杂）是连铸最常见的缺陷，尤其是高拉速小方坯较为 突出。目前小方坯轧材退废主要是夹渣。夹渣组成锰硅酸盐 系夹渣外观大而浅；Al2O3系夹渣细而分散深度在 2~10mm，铸坯大的夹渣易引起漏钢。 用油润滑浇铸和用保护渣浇铸时的夹渣有所不同。前者由浮 在结晶器内液面上的渣（由脱氧产物及二次氧化造成的）和 由中间包内渣流入结晶器内引起的；而后者由结晶器保护渣 （保护渣性能不良和使用不当造成的）和由中间包渣进入结 晶器引起的。
*钢水质量对纵裂纹影响较大，尤其是过热度、可浇性及成分控制 （C、S、P、Mn/S）最为重要。同时不能忽视钢中Cu和As的含量 对纵裂纹的影响； *浸入水口尺寸选择不当和使用不当都能使铸坯表面纵裂纹增加； *结晶器状况不良，如安装精度差、结晶器变形和结晶器锥度选择不 当等都会引发表面纵裂纹；（80-100mm方坯结晶器倒锥度为 0.41,10-140mm方坯结晶器倒锥度为0.6,140-200mm方坯结晶 器倒锥度为0.9，低碳钢150*150倒锥度为0.5，高碳钢0.8-0.9最 为合适） *中间包塞捧吹Ar过大和冲棒操作增加纵裂纹的产生。 *拉坯速度选择不当及变化频繁都会引起纵裂的产生。 c.控制铸坯表面纵裂纹的措施 *严格控制钢水的质量，如浇注温度、可浇性和成份，其中C、S、P、 Mn/S及Cu和As含量，通常将S和P控制0.02%左右，优质钢在 0.01%以下；Mn/S≥25，最好大于30，S+P+As≤0.075；
2.2.2.2 铸坯角部纵裂纹 a、角部纵裂纹产生原因 *窄面支撑不当，造成窄面鼓肚，如窄面有6~12mm鼓肚， 伴随角部纵裂纹产生，甚至导致漏钢； *结晶器锥度选择不当——锥度过小； *窄面冷却水不足，产生鼓肚； *水口不对中； b、防止角部纵裂纹的措施 *调整窄面足辊间隙使其向内1~2mm，限制鼓肚； *选择合适的锥度(1.0%/m)； *控制好侧边水量，不使窄面产生鼓肚； *选择合适的结晶器转角半径； *水口要对中不应偏流。
2.1.2.2 铸坯菱变； 主要是由于结晶器液面波动大、结晶器变形、 结晶器水缝偏差较大以及水口不对中和冷却 不均匀等原因引起的。为了防止铸坯菱变， 应采用结晶器液面自动控制；防止结晶器变形 控制好管式结晶器水缝误差；水口安装要对中 及冷却要均匀。
2.2 连铸坯表面质量 铸坯表面缺陷有：铸坯表面振痕缺陷，表面裂纹 （纵裂纹、横裂纹、角部纵横裂纹、网状裂纹和星 状裂纹），表面夹杂（渣），表面气孔。表面凹陷， 重结和重皮及表面渗碳等。 2.2.1 连铸坯表面振痕 连铸坯表面振痕是由于伸入式水口保护渣工艺引起 的。通常在正常情况下（振痕深度≤0.7mm），对 铸坯表面质量没有影响，见图5 。但控制不当给铸 坯表面带来许多缺陷，特别是不锈钢和高强度钢。