主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
一、路床(槽）整形
1、部位:主车道路床整形碾压;
2、范围:图纸设计范围内,主车道底基层面积部分;
二、土方开挖
基础土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。

在挖土时由专职施工人员现场指挥，用水准仪随时控制基底标高，严禁超挖。

人工修整基层时，要确保基底干燥，在有原状土时保证原土不受破坏。

夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置明显的警示标示和栏杆。

在土方开挖时，土质较好的部分要留置，用在土方回填上，其余部分要及时的运到场外，保持施工现场清洁、干燥。

在土方开挖过程中，对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。

并应定期复测，检查其可靠性。

三、土方回填
土方回填的土料应不含草根、块石等有害堤身质量的杂物，避免与砂石混杂，渗透系数小于1×10厘米每秒，土方回填要求机械碾压，分层压实厚度不大于30厘米，可选用震动碾或其他碾压机械，根据现场实验确定碾压参数（铺土厚度、压实遍数及最优含水量）。

填筑干密度要求经土工实验后确定，回填土干容重不小于14.5KN/m3 。

四、路基平整
填筑路堤的基底处理是路堤稳定、坚固极为重要的因素，必须认真做好基底处理工作。

路基原砂石路面整平，未到路基标高的，用细塘渣回填到设计标高，填筑时必须分层填筑压实。

五、路基填筑施工
A、一般路段填筑施工：
①路基填筑采用水平分层，纵向分段，以机械施工为主，人工为辅的作业方法进行施工。

纵向分段长度按实际施工地形而定，每层路基的摊铺宽度稍大于高度宽度，以保证边坡修整的净宽和压实度，并按规范要求进行碾压夯实。

②对于坡地或填挖交界处的路基填筑，按规范要求将坡地挖成有一定宽度的台阶，并有一定的横坡，分层填筑路基填料，以确保质量。

③陡坡地段路基设置挡墙时，必须将陡坡修整成台阶型，然后分层压实。

边角等地要用蛙式打夯机夯实。

④路基填筑施工程序：合格填料→汽车分运到填筑路段→推土机推平→人工整修→检查摊铺厚度→用振动压路机碾压→检测压实度及其它。

⑤碾压顺序：碾压遵循先低后高的原则，直线段由路基两侧向中心碾压，有超高的曲线段由弯道内侧向外侧碾压。

碾压时前后轮迹重叠20-30cm，并按试验路测取的填筑相关参数，进行碾压到规定的压实度（土）或固体体积率（宕渣）。

B、构造物边角、台背、通道等部位的填筑施工：
构造物边角、台背、通道等特殊部位的填筑施工是整个路基施工的难点也是保证整体填筑质量的关键，为此拟采取以下措施进行施工：
①严格控制填料规格，采用小粒径宕渣填筑。

②严格控制填料层厚度，每层厚度控制在15CM以内。

③加强碾压，采用小型振动压路机和蛙式打夯机配合碾压，以确保压实度。

六、水泥稳定碎（砾）石基层
(1)、混合料配合比设计
水泥稳定碎石混合料配合应对所用材料并经试验予以确定，要求7天无侧限抗压强度不小于3.5MPa。

最佳含水量及最大干密度等指标按试验确定。

①设计原则：在强度上满足设计要求，抗裂性能达到最优。

②设计目的：根据规范要求及图纸的强度标准，考虑气候、水文条件等因素，通过试验选定水泥剂量，砂砾的颗粒组成及最佳含水量。

③设计步骤
A、确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，做三个不同剂量(最小剂量、最大剂量、中间剂量)混合料的击实试验。

B、按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。

C、按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。

D、试件在规定温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行无侧限抗强度试验，计算试验结果的平均值和偏差系数，规定的温度为25±2℃。

(2)、作业条件
①对底基层进行清扫。

②对底基层平面位置及标高进行复测。

(3)、测量放样
①平面位置:采用全站仪测放每幅基层的边界，按10m～15 m的间距钉桩。

②高程:采用自动安平水准仪测标高，并标记在边桩上。

(4)、混合料拌和
混合料拌和:采用强制式搅拌机集中搅拌法。

①正式拌和前，应调试拌和设备。

②拌和时间根据实际情况而定。

③混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰尘、灰团和花面。

④拌和时的含水量应大于最佳含水量。

⑤拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除。

(5)、混合料的运输
①拌和好的混合料应尽快运输到铺筑现场，如运距远，车上的混合料应加以覆盖，以防水分过分损失。

②保持装载高度均匀以防离析，并注意卸料速度和数量与摊铺的速度相适应。

(6)、摊铺
摊铺:为保证基层的平整度，采用摊铺机沿基层半宽范围内进行摊铺。

(7)、碾压
①直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。

②先用光轮压路机碾压，再用振动压路机在全宽范围内进行碾压，直到满足要求的密实度为止，一般需碾压6～8遍，起初2遍碾压速度为 1.5～1.7km/h，以后为2～25km/h。

③碾压过程中，稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。

④严禁压路机在已完成的和正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定层表面不被破坏。

(8)、接缝处理
①横向接缝
A、设备驶离混合料末端。

B、人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料堆放两根方木，方木的高度与基层的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

C、方木的另一侧用砂砾回填约3m长，高出方木几公分。

D、将混合料碾压密实。

E、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾侧的方木除去，并将下承层清除干净。

G、如方木按上述方法处理，则应将未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实，高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

②做缩缝:为防止混合料早期裂缝，对已压实的基层按10～15m切缝，缝深3～4㎝，缝内填充具有弹性的材料，切缝时间依现场气温而定。

③养护:碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少7d，并保持湿润，养生期内禁止其他车辆在路上通行。

七、水泥混凝土基层施工
水泥混凝土基层施工计划配备：
本工程混凝土采用商品混凝土，主要机具：铁锹、平板振动器、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶等。

该结构层全面施工前，校核混凝土配合比，准备好混凝土试模。

施工程序：支模板→槽底、模板内清理→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护
对该结构层的施工，需着重抓好混合料的配合比，搅拌均匀，摊铺平整，厚度保证，碾压合格这几个环节，以保证施工质量。

（1）材料试验及备料
对于基层所需做的一切材料试验、配合比试验，本投标人将严格按规范规定进行，并报监理工程师审批后，实施备料及指导施工，备料工作应有计划地尽早进行，本投标人安排了大量的场地用于备料，以保证施工时的材料供应，同时在备料过程中配备专职质检员进行监督。

（2）搅拌
为充分保证该结构混合料拌和配合比的准确性，搅拌均匀度及施工进度
的要求，在拌和时准确控制混合料的配合比，同时施工过程中应适当提高含水量，以补充蒸发的水份及提浆压实。

（3）运输
混合料的运输采用泵车运输。

卸料时应注意卸料速度,防止离析,及时摊铺,最迟不得超过24小时。

在已完成的铺筑层上通过时，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

（4）摊铺
C15砼基层采用人工摊铺平板振动器振捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘，且捣密实。

混凝土应连续浇筑，间歇时间不应超过2h。

（5）振捣泵送混凝土
a．采用平板式振动器振捣，振动器在每一位置应连续振动一定时间，一般情况下为25～40s，以表面出现浆液为准；
b．移动时应成排依次振捣前进，前后位置、排与排之间应相互搭接30～50mm；
c．混凝土振捣密实后，按事先做好的控制标高桩找平，表面应用木模子搓平。

（6）养生
a.在浇筑完毕后的12h以内对混凝土浇水养护（当日平均气温低于5℃时，不得浇水）；
b.混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；
c.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；
八、沥青混凝土施工
（1）施工准备
在沥青砼拌合站将用作沥青砼的各种原材料提前运至规划的料场，分类堆放，专供路面面层使用。

进场的各种原料经工地试验和监理工程师检验合格后使用；拌合、运输、摊铺、碾压等机械设备准备充分，确保施工的正常进行；中线和水准测量工作在施工前进行完毕；
沥青砼面层施工前，铺设土工合成材料施工时可采用机械或人工铺设。

铺设前，先将一端用固定器固定好，然后用机械或人工拉紧，拉力适中，张拉伸长率不得大于1.5％。

不允许出现褶皱现象，最后用固定器固定另一端。

格栅搭接为纵向搭接，搭接宽度不小于20cm，横向搭接宽度不小于15cm，纵向搭接应根据沥青摊铺方向将前一幅置于后一幅之上。

固定时不能将钢钉钉于玻纤上，不能用锤子直接敲击玻纤，固定后如发现钢钉断裂或铁皮松动，则需重新固定。

玻纤格栅铺设固定完毕后，须用胶辊压路机适度碾压稳定，使格栅与原路表面粘结牢固。

在实际施工中，有些施工单位采用洒布粘层油后直接摊铺玻纤格栅，压路机紧随后碾压，其效果较好，玻纤格栅也不易起波浪。

铺好土工格栅，在已验收合格的基层上洒透层或封层油，封层油采用石油沥青，其厚度5mm～10mm，油石比为7.5%，其用量控制在1.0-1.3kg/m2。

无干扰渗透24小时后，剩有过多沥青的地方用少量的砂或吸油材料覆盖。

粘层油用在两油层之间，其用量为液体石油沥青0.3-0.5lkg/m2。

（2）沥青混合料的拌合
沥青混合料的拌合采用西安筑路机械厂生产的沥青拌合楼拌合，配合比采用监理工程师批准的配合比，拌合时间控制在30～50秒钟范围之内，沥青加热温度控制在130～160℃范围内，石料加热温度控制在140～170℃范围内，混合料出厂温度控制在130～160℃范围内，出厂的混合料保证均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。

（3）混合料运输
沥青混合料运输采用干净的有金属底板的自卸汽车运至铺筑现场，车辆备有覆盖设备，车槽四角密封坚固。

保证运到现场的混合料温度控制在130℃以上。

为防止沥青粘车，在车厢侧板和底板可涂一层油水混合液。

（4）沥青混合料的摊铺
沥青混合料的摊铺采用摊铺机，全幅宽一次性摊铺，摊铺厚度按设计厚度乘摊铺系数确定，摊铺系数通过试验路段试铺取得。

摊铺时粒料要均匀，直线行走要精确，弯道行走要圆顺，保证弯道平整度、坡度和光洁的路缘。

控制好输料器和螺旋布料器，保持运料车辆和摊铺机协调地连续不断地紧张工作。

调整好双夯锤的振幅和频率，使之与前进速度协调。

施工注意事项：
①严格控制运送混合料的车辆出入，在格栅层上禁止车辆急转向、急刹车和倾泻混合料脚料，以防止对玻纤格栅的损坏。

玻纤格栅背胶易溶于水，雨天或路面潮湿时不得施工。

②玻纤格栅为玻璃纤维制造，对人体皮肤易产生刺激作用，施工人员须戴
③当使用的胶轮压路机需注水增加重量时，其注水量不能太满，以防溢流到玻纤格栅上，造成其背腹失去粘性。

④玻纤格栅铺设过程中，若发现原路面有较小的坑塘没有予先填平，可在铺好的格栅上将对应坑塘的部分剪去，以便在铺上层沥青混合料时能完全填平坑塘。

⑤格栅铺设时，要求路面温度在5°C～60°C之间。

（5）沥青混合料的压实
每个工作面压实机械采用具有分级振动功能的双钢压路机和胶轮压路机跟班作业。

沥青混合料的压实分为：初压、复压、终压三阶段。

初压时用9t双钢轮压
路机静压3遍，速度控制在1.5-2.0km/h，温度控制在130℃左右；复压时用16t胶轮压路机碾压3遍，速度控制在3.5-4.5km/h，温度控制在100℃以上；终压用YZ-18TA振动压路机静压3遍，速度控制在2-3km/h，温度控制在70℃以上。

压实施工中，直线段压路机自路边向路中，曲线段由曲线内侧向外侧逐渐碾压，每次重叠宽度1/2钢轮。

碾压适量控制钢轮喷刷水，以网轮潮湿为原则，避免长时间喷水，影响湿度。

每次碾压长度一般控制在50～150m。

（6）纵缝处理
摊铺新料前，用切割机将原路面边缘切齐，剔除坍落松动部分，涂刷一薄层乳化沥青后再摊铺新料。

（7）横缝处理
摊铺新料前，用切割机将原路面端部边缘切齐、切直，缝边保持垂直。

通过摊铺机的加热装置将原路面末端全深度范围内预热至摊铺温度，然后接着摊铺新料。

（8）开放交通
沥青混合料压实后12小时开放交通。