新项目产品开发及试转产程序

新项⽬产品开发及试转产程序
新项⽬产品开发及试转产程序编制: ⽇期:
审核: ⽇期:
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1.0 ⽬的
规范模具、⼯装开发、验收、移交流程,定义各部门的职责。

并为了试产、转产的顺利进⾏，有效的评估产能，指导相关⼈员充分做好试产、转产前的准备⼯作，保证产品⽣产时效的符合性，防⽌批量性不良事故发⽣和品质的保证。

使模具能够满⾜公司持续稳定⽣产,缩短模具开发制作交期,提升公司效益。

2.0 适⽤范围
适⽤于本公司以下部门，⼯程技术部、⽣产部、质保部、采购部、销售部、财务部（仓库），及所需正常⽣产的所有模具、⼯装。

3.0 定义
3.1 模具分类定义。

3.1.1 新项⽬所需制作的模具、⼯装：指根据客户新产品开发需求所研发制作的模具、⼯装。

3.1.2 ⽣产所需制作备⽤的模具、⼯装：指⽬前已⽣产中的模具、⼯装，由于模具寿命、模具缺陷或内部
改进等⽅⾯原因提出的需求。

3.1.3 客户或客户指定第三⽅移管模具：指根据客户要求，从客户处或客户指定的第三⽅供应商移交给我
公司⽣产使⽤的模具、⼯装。

4.0 职责
4.1 ⼯程技术部
4.1.1负责新项⽬产品开发的技术规格书及与供应商技术沟通及确定，模具、⼯装申购及开发。

4.1.2负责产品内部技术的讨论及模具、⼯装技术要求、⼯艺要求的制定。

4.1.3负责与模具、⼯装供应商的技术沟通及设计⽅案的审核。

4.1.4负责模具、⼯装开发制作过程的跟踪及监督《模具⼯装开发进度计划表》。

4.1.5 参与组织确定合作模具、⼯装供应商。

4.1.5负责组织模具、⼯装的预验收、终验收、移交。

4.1.6负责内部试模及试⽣产⼯作的组织和协调，包括符合性测试确认及试产物料的确认等。

4.1.7负责新模具⼯装图纸、技术资料、⼯艺资料及所需备件的整理、发⾏及移交。

4.1.8负责新模具⼯装移交前的培训，包括操作使⽤、⼯艺培训、质量要求等。

4.1.9主导供应商培训内部模具维修⼈员模具维修保养⼯作。

4.1.10负责模具、⼯装的试⽣产评估，并制定试⽣产报告，依据制定模具⽣产作业指导书。

4.1.11参与⽣产备⽤模具、⼯装开发的技术讨论及⽅案评估。

4.1.12负责对新项⽬产品样件的制作与质量鉴定。

4.2采购部
4.2.1负责根据技术或⽣产部门提供的采购申请及技术要求，根据分类的合格供应商名录及技术部或⽣产部门的建议，联系供应商报价，并提供⽅案。

4.2.2负责组织确定合作供应商。

4.2.3负责模具⼯装开发制作及试转产所需的所有物料采购。

4.2.4负责模具、⼯装价格、交期的最终确认以及合同的签订和订单的释放。

4.2.5负责商务、合同进度⽅⾯的沟通和跟踪。

4.2.6负责试产和量产物料计划的准备。

4.3销售部
4.3.1负责对新项⽬产品的市场评估、分析及客户⽅⾯的沟通，并形成报告《新产品开发项⽬建议书》。

4.3.2负责组织召开新项⽬开发的⽴项评审会议并形成记录《新产品开发初步评审单》、《项⽬可⾏性分析⽴项报告》。

4.3.3负责对新项⽬产品样件质量信息的反馈，及时了解客户的需求。

4.3.4负责对新项⽬产品开发所需的技术图纸、技术要求的传递，与客户保持紧密联系。

4.3.5负责对新项⽬开发进度计划的监控与督促，保持与客户步伐⼀致。

4.4质保部
4.4.1参与模具预验收、试⽣产、终验收和移交过程的产品尺⼨检验及CPK验证并出具相应的检验报告。

4.4.2 负责与供应商沟通检验⽅法，并确定最终统⼀的检测⽅法。

4.4.3 负责组织制定模具⽣产产品的检验控制计划并发⾏。

4.4.4 参与模具供应商的评定。

4.4.5负责组织有争议的开发样件检测评审会议，包括功能。

外观和可靠性试验等。

4.4.6负责试转产⾸件的检验确认，检验报告的记录、问题点的总结、产线跟线和试转产问题点的追踪或跟进，量产后问题点的总结等质量问题。

4.4.7配合技术部做好试转产⼯作，参与新项⽬产品模具⼯装及产品质量要求的培训。

4.5⽣产部
4.5.1负责备⽤模具、⼯装的申请和开发。

（如备⽤模具涉及到变更，需与技术部门进⾏讨论，取得技术部门批准。

4.5.2参与组织确定备⽤模具、⼯装合作的供应商。

4.5.3参与新模具、⼯装开发技术⽅案的讨论及供应商的评定。

4.5.4参与模具、⼯装的预验收、终验收、移交的相关⼯作并出具结论性意见。

4.5.5负责模具、⼯装进⼚前或技术部项⽬移交的存放保管。

4.5.6配合供应商做好试⽣产⼯作，参与供应商模具维修保养知识的培训。

4.5.7配合技术部做好试转产⼯作，参与新项⽬产品模具⼯装操作使⽤及⼯艺要求的培训。

4.5.8对满⾜移交条件的模具、⼯装进⾏移交并编写模具、⼯装维修保养计划
4.5.9负责对模具、⼯装的备品备件进⾏申购并进⾏管理。

4.5.10建⽴模具、⼯装的履历表和执⾏维护保养计划。

4.5.11负责试转产的具体执⾏计划⼯作及⾃检、专检，配合技术及质保部门解决作业质量异常问题。

4.6财务部
4.6.1负责新项⽬开发所需的所有成本核算。

4.6.2负责所有物料与成品的收发存⼯作与统计、控制。

5.0程序内容
5.1新项⽬产品模具、⼯装开发作业内容
5.1.1⼯程技术部：
5.1.1.1模具、⼯装技术⽅案及产品信息确认后，项⽬负责⼈进⾏模具、⼯装开发申请及⼯作分解。

5.1.1.2制定模具、⼯装技术要求并填写相关采《购物料申请单》。

5.1.1.3根据客户交期要求，制定《模具、⼯装开发进度表》并全程监督加⼯制造、组装调试过程。

5.1.1.4对新项⽬编制APQP⽂件。

（如有需要）
5.1.1.5对新项⽬产品的模具、⼯装进⾏开发设计并制定⼯艺路线、技术⽂件等。

5.1.1.6组织模具、⼯装设计评审、结构评审。

5.1.1.7负责新项⽬样件的试制与质量控制。

5.1.1.8制定《检验基准书》初稿，质保部依据初稿对样品进⾏检验并出具《样品检验报告》。

5.1.1.9样件交付客户后组织样件评审会议。

5.1.1.10新项⽬产品所需模具、⼯装涉及外协制作的，所有沟通、进度督促、移交等⼯作归属当前
项⽬负责⼈。

5.1.2采购部：
5.1.2.1根据技术部提交的新项⽬《物料申请单》，及时采购物料到位，由于其它原因不能及时采购
到位的，需及时与技术部沟通处理。

5.1.3质保部：
5.1.3.1协助技术部对新项⽬模具、⼯装、物料的质量控制，并对新项⽬产品样件进⾏检验。

5.1.4财务部：
5.1.4.1新项⽬申请物料的⼊库确认后及时通知项⽬负责⼈⼊库信息，办理出库⼿续，以免影响新
项⽬进度。

5.2试⽣产管理内容
试⽣产条件：新项⽬产品客户订单单次数量满200pcs且具备转产各项条件的（参照转产程序内容要求），否则不予批准进⾏试⽣产。

杜绝条件不符⽽随意申请，造成公司的资源浪费或影响其他部门
的正常⼯作，如有发现⼀律从严考核当前项⽬负责⼈。

5.2.1⼯程技术部：
5.2.1.1召集试产前准备会，会上明确试产前的准备⼯作，包括材料和附件的准备情况以及⼯装或
仪器设备的准备情况、⼯艺指导、技术规范、检验标准、⽣产注意事项，产前培训等。

5.2.2质保部：
5.2.2.1试产过程中应组织实施除开发环节以外的例⾏常规检验及实验（样件的各项测试检验实验，
包括外观、可靠性试验等），结合试产的⼯艺、性能、测试系统、设备⼯具、检验⽅法等
各⽅⾯的问题，出具质保部试产总结报告，为转产评审提供依据。

5.2.3⽣产部：
5.2.3.1试产过程中必须按正常⽣产流程组织试产，必须有⼯程⼈员、品质检验⼈员（QE⼯程师、
IPQC）、⽣产部班组长来指导员⼯操作，对员⼯进⾏作业⽅⾯的培训，⽣产部员⼯在试产
过程中发现任何问题应及时反馈给⽣产班组长及主管、品质或⼯程⼈员，由QE(产品质量)
或PIE(⼯艺或制程整合)⼯程师确认后，对发现的问题点以书⾯的形式或《品质异常处理
单》反馈到相关责任部门解决，若相关部门不能回复解决对策，经上报给其部门主管（经
理）或公司副总经理后，依其指⽰决定是否继续进⾏批量⽣产（如试产数量10PCS：QA提
交8PCS，实验室提交2PCS；如试产机数量5PCS：QA提交3PCS，实验室提交2PCS）；要求
提交实验室最低25PCS,数量越多越好。

4.1.4试产完成：
由⼯程技术部发出试产问题点总结会议通知，通知相关部门按时参加试产总结会议，根据⼯程部、
质保部、⽣产部的试产总结上提出的问题点进⾏讨论，明确试产中出现的问题和落实责任部门，
并通过会议决定是否进⾏转产，会议应形成《试产问题点总结报告》，经⼯程部负责⼈（项⽬负
责⼈）审批后发到各与会部门，会议不能决议的问题报总经理裁定。

⼩批量试产通过后，⼯程部
应形成正式的设计⽂件（包括材料清单、⼯艺⽂件、技术资料等），交⽂控中⼼受控后发放各相
关部门，以确保后续转产的顺利进⾏。

5.3转产程序内容
5.3.1⼯程技术部：
5.3.1.1召集转产前准备会，说明各项准备⼯作的进展或现状，包括BOM、⼯艺指导书（SOP）、试
产问题点改善进度等，对量产时还不能解决的问题点或不能完成的⼯作要说明原因，给出
⼀个具体的完成时间计划和责任⼈。

IPQC(制程检验)/QA（品质保证）要对问题点跟进并
做记录；
5.3.1.2项⽬移交（转产）要求：
1）产品模具、⼯装能顺产数量200PCS以上⽆故障，且各⼯程模具、⼯装制品投放顺利，定位良好，适合量产顺产状态；2）模具、⼯装配件、标准件齐全，易损件、标准件需⾄少⼀个备件（如冲头、定位销、拉伸凸模等），视量产数量⽽定是否需要项⽬移交时⼀并提交备件；
3）⽣产制程或制品检验所需的检具、⼯装；
4）除以上内容外，其它要求按《项⽬移交清单》内容执⾏。

5.3.2质保部：
5.3.2.1 QE⼯程师/IPQC/QA就《试产问题点总结报告》中的问题点逐⼀跟进其进展并记录改善措
施的落实情况和验证改善措施是否有效，完善或整理《试产问题点总结报告》。

IPQC巡检
员要核对物料与BOM表是否相符，若⼯程部有⼯程变更的（ECN），IPQC组长要及时向部门
⼈员宣导，IPQC巡检员在巡检中对有变更的内容点要核对并记录实际情况；
5.3.3⽣产部：
5.3.3.1⽣产部物料员领取⽣产所需物料、部材或辅材到产线，并核实数量、料号等是否与BOM相符。

⽣产主管及时组织安排员⼯进⾏量产前培训或⽰范⼯作，对关键⼯位要做重点指导；
准备好相应的仪表仪器、测试⼯具、软件、ECN、⽣产确认书等相关资料，准备⼯作做好
后即可开始⽣产。

⽣产后送成品机到QA室、实验室进⾏全检和其他的测试（转产数量：
如QA提交8PCS，实验室提交2PCS）。

5.3.4采购部：
5.3.4.1保证所有物料、部材在转产前备齐，对⽣产计划的安排和⽣产进度的跟进与协调质量异常跟踪；
5.3.5⾸件作业的规定：
5.3.5.1⽣产线开始⽣产后品质抽检，按《过程检验成绩表》中⾸件要求项⽬进⾏检验并真实填写资料，对《过程检验成绩表》中⾸件没提及到的项⽬可按实际情况增加。

5.3.5.2QE⼯程师要对《过程检验成绩表》中问题点逐⼀确认，并给出初步意见，对能解决的问题点可给出对应的意见，对不能解决问题点要与QA/IPQC等品质⼈员协作跟进，在相关责任
部门给出改善对策后或问题解决后把其结果总结到《试产问题点总结报告》上；
5.3.5.3⼯程技术部、⽣产部、质保部等相关部门要对《过程检验成绩表》中⾸件的问题点及时分析与解决，以保证转产能顺利⾼效地进⾏，对不能及时解决的问题要及时上报给部门负责
⼈，部门经理或主管要做出相应的决策决定⽣产是否继续进⾏；
5.3.5.4⽣产完成后QA要对《过程检验成绩表》存档保存以备查证；
5.3.5.5实验室对⾸件做相应的实验并如实地填写实验记录，对在实验中发现的问题点要在量产前及时解决，以保证量产顺利进⾏。

5.3.6量产作业的规定：
5.3.
6.1量产过程中IPQC巡检员要对⽣产品质进⾏管控，对⽣产中出现的品质异常要及时反馈⾄相
关部门解决并跟进其结果；量产中要对物料、⼯具仪表（器）、辅材等不定时地巡检；对
产线各异常现象、不良率等要如实地记录在《IPQC⽇报表》并送IPQC组长审核，跟进、
最后归档；
5.3.
6.2⽣产线上的修理⼯在对停机维修时要做相应不良记录，IPQC要对维修记录进⾏确认和签名，不良现象要记录在《IPQC⽇报表》上，不良物料经品质确认后退回货仓部换良品物料继续
⽣产，IQC对产线退回的不良物料作复判后做相应的决策，且修理⼯操作应符合SOP；
5.3.
6.3⼯程技术部要对⽣产中出现的品质异常问题10分钟内及时到现场分析和解决，以保证⽣产
顺利进⾏，确保品质符合客户要求和交期的完成；
5.3.
6.4QA按《成品检验基准书》中的具体要求项⽬对送检成品进⾏检验并记录检验结果，严格把
好品质关，确保品质符合客户要求；对客户有特别要求的项⽬或内容要做重点检验，并如
实地记录检验结果，QA组长审核后送⾄部门负责⼈审批后存档。

5.3.7转产完成：质保或⼯程要召集相关部门召开产后总结会议，总结汇报⽣产情况，为下批⽣产做更好
的准备。

5.4备⽤模具、⼯装开发作业内容
5.4.1⽣产部负责备⽤模具开发前模具寿命、⽣产效率、维修⼯时等因素的统计，并提交《模具评估报告》，会同技术部进⾏模具讨论，如备⽤模具涉及到变更，需与技术部门进⾏讨论，取得技术部门批准，
然后项⽬负责⼈进⾏⽴项申请。

5.4.2项⽬⽴项后程序参照5.1新项⽬产品模具、⼯装开发作业内容执⾏。

6.0奖惩内容
针对新项⽬产品开发及试/转产过程中出现的⼀些问题点，参照公司各部门绩效考核⽅案。