纸板及纸箱制造常见问题解决方法

纸板断裂（爆线）
产生的原因及解决方法：
（1）双面机热量过大。

（降低热量，提高车速）
（2）面纸含水率过低。

（喷淋、减小预热）
（3）原纸浆料过差或过于干燥导致短纤维过多，降低了伸长率。

（更换原纸）
（4）上下压线轮位置不正。

（修正和调整上下压线轮位置）
（5）压线轮间隙调整不当，间隙过小，压线太深，使面纸承压过大；间隙过大，压线太轻，在弯
折时，面纸受力过大使面纸破裂。

解决方法：
1．胶的倍水率要提高，粘度要增加；
2．纸的预热面要减小；
注：胶水所粘合部分只占楞形的1/17～1/18
含水率：10%～12%
增加纸板强度的方法：（提高车速的方法）
1．降低胶水的倍水率保持在1：3～1：3.3
2．增加架桥剂的投入量，２０kg～３０kg，保持和粉的比例占到５％。

3．增加硼砂用量，目的是吸水，加快糊膜硬化时间。

随着瓦楞芯纸波纹的起伏，面纸在纸板的表面上做不平坦的蹦紧，形如“搓板”亦称“搓板状”纸板，它的成型原因是：
■糊的粘度过大，或上糊量过多。

当楞峰与面纸粘合受到压力时，多余的浆糊被挤
出而附到楞峰的两侧，在楞峰的宽度上形成一个比实际所需要宽得多的涂糊区域，
随着糊液的干燥而收缩，使面纸在瓦楞峰两侧被拉下陷，形成“搓板”而在表面上
露出楞痕。

克重较高的纸，其刚性较大，可抵抗这种收缩拉力，下陷量就要少些，
故在使用较薄或克重较小的面纸时，要注意减少上糊量，即要将糊辘与刮糊辘的间
隙调小一些，以减少“搓板”现象的发生。

■瓦楞辊磨损以后，其楞峰半径增大。

因而易吸收更多的粘合剂，就容易导致“搓板”现象的发生。

■糊辘与下瓦楞辊的速度不协调，因而粘合剂集中到楞肩的一侧，引起面纸在一侧
收缩。

■面纸的含水率过高，在粘合剂干燥以后，引起面纸的收缩下陷。

纸板曲翘
纸板曲翘是指纸板在较大的范围内凸起或凹下。

有一种纸板曲翘叫“正向曲翘”，又称“向上曲翘”，即纸板向面纸一侧凸起。

反之是“反向曲翘”。

一边凸
起，另一边凹下，是“S型曲翘”，以纸板对角线为轴展开的弯翘为“扭曲曲翘”。

弯翘轴线与瓦楞方向平行，称“长度方向曲翘”。

用曲翘的纸板作纸箱，成型不能
方正，影响外观，抗压强度不稳定。

曲翘的纸板不易堆积，不能顺利的进入印刷
机，严重影响印刷套色效果及开槽模切的精准度。

产生曲翘的根本原因是纸质收缩不均衡，由纸板各组成部分伸缩程度不同引起。

纸张的含水率不同，其收缩程度也就不同。

当纸板的面纸和里纸伸缩程度不
同，就容易造成纸板曲翘。

采用厚的和克重高的纸比起薄的和克重低的纸来，其伸
缩程度相对稳定而不易变形，故当面纸和里纸的厚薄不同或克重不同时，纸板就容
易产生曲翘，所以在纸箱设计的配纸阶段，应使面里纸克重和厚薄相当或比较接
近。

在生产中，可以通过热量的调节来控制纸张的收缩变形，以降低纸板的曲翘程
度。

造成“正向曲翘”的原因一般是里纸、单瓦楞纸太湿而面纸过干，故应加强里
纸和单瓦楞纸的干燥，减少面纸预热。

适当的采取一些措施，如增大单面机上瓦楞
纸及里纸的预热面积，降低热板的温度，适当增加车速减少热量的传递，减少单面
机上糊量等，就可以很大程度上避免纸张的曲翘。

“反面曲翘”的原因正好相反，
是由于单面瓦楞太干而面纸太湿的缘故，可以采取相反的方法进行控制。

“S型弯
翘”通常由于纸的边缘太湿，致使原纸收缩严重，可以通过增加原纸的预热时间弥
补；另外造成曲翘的原因是由于上下纸张克重相差太大，可以调整配纸，降低此种
现象的出现。

“扭曲曲翘”是由于原纸的质量不佳，各处水分分布不均匀，热板温
度分布不均匀等造成的，对这些方面做相应的整改。

“长度方向弯翘”是因为张力
不适当造成，可调整纸幅张力。

以上曲翘问题也可用喷淋装置进行改善。

对于已经生产出来的曲翘纸板，应立
即翻压，趁纸板刚出来时温度高、湿度大的特性，及时正反堆叠，用木板压住，然
后推到通风处散热4～8小时，可使纸板比较平整。

高低楞
“高楞”是指完全成型的瓦楞，即楞高达到标准要求或与瓦楞辊的齿深一致；而“低楞”是没有完全成型的瓦楞，其楞高通常低于标准值或低于瓦楞辊的齿深。

当芯纸经过轧制并与里纸粘合定型后，高楞与低楞同时存在时，称为“高低
楞”。

低楞是影响瓦楞纸板质量的原因之一，由于低楞处高度较小，与面纸粘合不良
或未粘着，影响纸板的粘合强度，使其边压强度和平压强度都下降而且由于低楞的
出现，面纸表面不平而影响外观及印刷效果。

产生高低楞的原因及解决措施大致有以下几点：
■瓦楞辊不平行，两端轴承磨损，在高速运行时瓦楞辊振动。

应检查调整瓦楞辊的
平行度，调整轴承间隙或更换轴承，降低车速避开共振区。

■瓦楞辊之间压力不足，应加大压力。

■瓦楞辊齿槽中有废纸或其它杂质，应清除杂质。

■瓦楞芯纸含水率过高或过低都会影响瓦楞成型，太湿时应加大预热面积，太干时
应增大喷雾量。

■瓦楞芯纸卷筒不圆，运行时转动不均匀，需加大张力或更换原纸。

倒楞
倒楞即瓦楞向一侧倾斜，瓦楞倾斜导致纸板厚度不够，强度下降。

瓦楞纸板在
加工过程中移动时受压摩擦和拖动，因此各处的辊筒都必须平行于加工面并保持良
好的润滑，使辊筒转动灵活以减轻摩擦。

导致倒楞的具体原因及解决措施如
下：
■上下瓦楞辊之间和下瓦楞辊与压力辊之间不平行或压力过大，应检查辊间平行度，辊间加压要适度。

■单面瓦楞纸板拉力过强。

■单面瓦楞纸板上胶时，骑辘与糊辘之间的间隙太小。

■瓦楞芯纸水分过高，应增加预热面积减少喷雾量。

■热板上有杂物，需清除。

压线爆裂
瓦楞纸板折合时，压线处断裂，主要原因及解决措施如下：
■压线轮的间隙太小，应调整间隙。

■压线轮不圆，需更换压线轮。

■压线轮轴弯曲，需更换压线轮轴。

粘箱工序作业指导书
1、目的达到粘结牢固，箱型方正。

2、适用范围适用于本企业粘箱过程质量控制。

3、职责3.1、按时保质保量完成任务并管好现场。

3.2、质检人员对过程持进行监控，质检科最终认定。

4、程序4.1、操作要点4.1.1、粘箱必须熟练掌握粘箱工艺和各品种的质量要求。

4.1.2、粘箱时堆码高度不能超过1m，纸板翻转或抬板时不能使纸板有折纵或碰伤纸板。

4.1.3、粘合纸板时，不能强拉硬推，弯角弯边，破坏纸板形状。

4.1.4、对印刷开槽后的纸箱成型线不良的纸板剔除。

4.2、质量控制要点4.2.1、粘箱刷胶时，刷涂应均匀，不能过厚以0.2—0.5为合适，搭舌边端留2mm不上胶，避免粘合挤压出的余胶粘结在纸箱内壁，粘箱要随时抽查。

4.2.2、粘合时，应用力滚压粘合处使其胶液有机结合，并用毛巾或棉纱擦净可见胶液，并结合槽宽保证6—7mm。

4.2.3、粘箱中出现槽宽过大或过小时应及时剔除，其主要原因是印刷开模压痕线偏差过大，解决方法：采用人工整形，整形中不能强按硬推纸或弯角弯边，造成纸板折纵或箱体变形，应轻微整形压痕线。

4.2.4、粘箱中不允许划伤、碰伤纸板，不允许箱内壁有胶液粘结的现象发生，工段长质检员要随时抽查验证。

4.2.5、粘结后的箱子，需经40-50分钟后才能打包，保证粘接的有效结合。

4.2.6、粘箱工作结束后应及时将废纸箱清理交质检员认证后输入废品库，对合格品挂上标识。

4.3、认真填写生产记录，搞好场地卫生，做好交接班工作。

制胶工序作业指导书
1、目的严格执行胶液配方，总结经验，达到纸板粘合性强、防潮性能好。

2、适用范围适用于本厂三层、五层纸板粘合胶液配制过程控制。

3、职责3.1、严格工艺配方和配制操作工艺，认真总结经验。

3.2、工艺技术要求及配方由生产技术科管理和调配。

3.3、车间质检进行制作监督和经验总结资料整理。

4、程序4.1、操作要点4.1.1、接班时检查搅拌设备的完好性，开关按扭的可靠灵敏度，打胶泵和电动机是否能正常运行，正常后方可投入运行。

4.1.2、工作中预防设备漏电或产生的静电，搬运浆料时要小心，倒浆料时要关机，胶液制好后根据生产需要及时打开放液开关。

4.1.3、存取烧碱和蒸汽（或开水）稀释烧碱时注意烫伤人休，注入制胶桶要小心。

4.1.4、严格按制胶工艺的程序进行制胶，保证质量，确保生产线纸板粘合质量。

4.1.5、制胶桶每星期彻底清洗一次，清除结垢。

4.2、胶液质量控制4.2.1、对制胶用原材料的品名、产地及质量进行严格控制，凡更换了产地的材料和批次不同时，必须有质检科的材质检验合格报告书后，方能投入使用。

4.2.2、严格执行制胶工艺和配方，严禁偷工减料或私制自配胶液。

4.2.3、随时到纸板生产线了解胶液质量情况，结合纸板实际粘合中出现的质量问题，如胶液的浓度、粘度、烘干性、防潮性能等，进行分析，做好经验总结工作，以便提供给技术人员纠正工艺配方。

4.2.4、质检人员和在线工序长随时对制胶工艺的操作落实情况进行核查、监督。

检查每锅原材料的使用是否与配方相符和操作要求是否按制胶工艺执行。

4.3、认真填写设备运行和制胶时间、材料使用等记录。

4.4、维护设备和搞好现场文明生产，做好交接班工作。

工业玉米淀粉国家标准（GB12309-90）
分类:品质管理
2007.4.25 13:22 作者：青蛙| 评论：0 | 阅读：617
工业玉米淀粉国家标准（GB12309-90）
（一）适用范围
本标准适用于以玉米为原料，经湿磨法加工制成的工业淀粉。

本标准规定了工业玉米淀粉的技术要求、检验规则及产品的标志、包装、运输、贮存。

（二）引用标准
GB191 包装储运图示标志
GB601 化学试剂滴定分析用标准溶液的制备
GB602 化学试剂杂质测定用标准溶液的制备
GB603 化学试剂实验方法中所用制剂及制品的制备
GB7718 食品标签通用标准
（三）质量要求
1、感官要求
项目指标
优级品一级品二级品
气味具有玉米淀粉固有的特殊气味，无异味
外观白色或微带浅黄色阴影的粉末，具有光泽
2、理化指标
项目指标
优级品一级品二级品
水分（%,m/m）≤14.0
细度（%,m/m) ≥99.8≥99.5≥99.0
斑点（个,/平方厘米) ≤0.4≤1.2≤2.0
酸度（中和100g绝干淀粉消耗0.1mol/L氢氧化钠溶液的毫升数≤12.0≤18.0≤25.0
灰分(干基)(%,m/m) ≤0.10≤0.15≤0.20
蛋白质(干基)(%,m/m) ≤0.4≤0.50≤0.80
脂肪(干基)(%,m/m) ≤0.10≤0.15≤0.25
二氧化硫(%,m/m) ≤0.004 -- --
铁盐(Fe)(%,m/m) ≤0.002 -- --
(四）、检验规则
1、同一生产期内所生产、经包装出厂的，具有同一批号和同样质量证明书的淀粉，为同一批次产品。

2、生产厂必须按本标准规定逐批进行检验，并应附有质量检验部门出具的产品质量合格证，方能出厂。

3、受货方在接到货时，有权从该厂产品中抽取样品，按本标准规定进行检验。

（五）、标志、包装、运输、贮存
1、产品标志、标签。

产品的标签标志按GB7718执行，并明确标出淀粉产品标准等级的代号，外包装上的文字内容与图示应符合GB191标准。

2、包装
（1）产品的包装必须袋质结实，标签清晰整洁，袋口密封，能保证在装卸、运输和贮存过程中无破漏现象，用于食品工业的产品包装袋还必须符合食品卫生的要求。

（2）袋装淀粉质量50kg以下，允许公差为±0.3%；50kg以上，允许公差为±0.2%。

3、运输。

运输设备要洁净卫生，无其他强烈刺激味，运输时，必须用篷布遮盖。

不得受潮，在整个运输过程中，要保持干燥、清洁，不得与有毒、有害、有腐蚀性物品混装、混运，避免日晒和雨淋。

装卸时，应轻拿轻放，严禁直接钩、扎包装袋。

4、贮存。

存放地点应保持清洁、通风干燥、阴凉、，严防日晒、雨淋，严禁火种。

不得与有毒、有害、有腐蚀性和含有异味的物品堆放在一起。

产品包装袋应放在离地100mm以上的垫板上，堆垛四周应离墙壁500mm以上，垛间应留有600mm以上的通道。

瓦楞纸板生产线故障与对策
在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控制特别要求尽量尽快减少。

由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率是重中之重。

经公司研究决定，由技术部编写本对策以解决生产急需达到降低控制成本之目的。

一、瓦楞纸断裂
这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。

其形原因：
1、单面机预热张力
2、瓦楞纸刹车器
3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力
产生原因解决办法
①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸
②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊
③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙
④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤
⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力
⑥预热包角过大⑥减少预热包角
二、瓦楞折皱
产生原因解决办法
①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角
②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力
③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度
④瓦楞原纸含水平不均衡④适当预热或喷蒸气使其保持平衡的含水
三、瓦楞的变形
表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。

这样的瓦楞成形的纸板本身比较软，平面强度低，刚性也低，做成的纸箱抗压强度也低，戳穿强度也小。

此种原因在流水线上有发生，在制箱过程中也有发生。

产生原因解决办法
①使用了低强度的瓦楞原纸本身抗压强度不够①更换高强度瓦楞纸
②瓦楞原纸水分过低或过高易变形②加大预热包角或喷雾均衡水分
③上、下瓦辊间压力不足时瓦楞成型不好③调整合适压力
④瓦楞辊磨损，降低了瓦楞高度④更换瓦辊和压力辊可解决
⑤双面机上涂胶辊和压载辊的间隙调节不当⑤调节合适间隙达到正常合适
⑥加热部和冷却部的加重辊压力不适当导致压溃⑥调整加大压辊间隙高度
⑦瓦楞纸板水分高或热板温度不够不能使其定型
⑦加大蒸气压力使温度升高到合适温度，或检查导致温度不好的原因以解决
⑧横切机压辊调节太重，导致压溃瓦楞⑧调节重辊铊的间隙距离可解决
四、瓦楞的倾斜
表现为：瓦楞向纸板运动方向倾斜，但还没倒塌。

产生原因解决方法
①过纸天桥张力太大①减低控制器的张力
②双面机重力辊压力太大②适当控制重力辊的间隙并检查平衡度
③压纸辊与给料辊的间隙不适当③调节间隙到适合
④毛布带打滑造成上下不同速差④调节毛布带的松紧到正常
五、瓦楞高低不平
表现为：相邻的瓦楞与贴合表面产生了极小的高低差，使纸板表面高低不平，并可降低抗压强度。

发生复纸楞对后道印刷工序造成极大的危害。

产生原因解决方法
①瓦楞辊表面温度不均衡①检查冷凝水排放情况是否符合要求
②瓦楞辊运转不正常②检查两端轴承情况和传动部分
③瓦楞辊贴合间隙不一致③调整和修正瓦楞辊的贴合间隙
④瓦楞辊表面滞脏④清理瓦楞辊，保持干净
⑤涂胶辊，浮辊间隙不当⑤调整二者间的间隙
⑥粘合剂质量不好⑥检查并重新制作粘合剂
⑦瓦楞原纸含水不均衡，张力小⑦适当预热处理加大张力控制
⑧过纸天桥不均衡⑧适当调整张力控制
六、粘合不好
表现为：纸板经过初粘5分钟后，在外力作用下，里、面或A、B瓦或夹心处被完整分离，而且所有纸张纤维完整，没有被拉毛，粘合处出现白色或无色纸条，无纤维附着。

产生原因解决方法
①面纸张力过大①调整刹车装置，减少摩擦力
②面纸芯纸水分过大②加大预热面或换纸，降低车速
③粘合剂附着量小③加大粘合剂附着量
④涂胶辊和浮动辊不平衡④调整二者之间的合理间隙
⑤帆巾带升降机工作不正常⑤检查油压装置和机械调整系统
⑥粘合剂质量不好⑥修正粘合剂的质量，使用适合粘合剂
⑦热量不够，淀粉糊化不良⑦检查并排除热量不足的因素
⑧热量过高，淀粉过早凝合⑧适当减少预热或减小压力
⑨粘合剂形成团块，上胶不匀⑨解决粘合剂的质量
七、搓衣板现象
表现为：瓦楞纸板表面，特别是支撑侧的挂面纸板（面纸）出现凹凸不平现象，像搓衣板称为“搓衣板现象”。

能看出成搓衣板状瓦楞原纸的楞峰突出形成骨骼状态，不仅外观的形态不好看，制箱时也成为印刷模糊的原因，为防止印刷模糊就必须加大印刷压力，其结果造成纸板变形，纸箱
的压缩强度下降。

产生机理为：在单面瓦楞纸板的瓦楞峰涂上过多的粘合剂，由于涂胶机上压辊的压力使多余的粘合剂被挤到瓦楞峰顶外的两侧，粘合剂起定着固向作用，但粘合剂干燥后产生收缩。

过量的粘合剂也就是有过量的水份，面版纸吸收过量水分而伸长，伸长的部位被糊化的粘合剂与单面瓦楞纸粘接不能收缩而产生“搓衣板”现象。

产生原因解决方法
①粘合剂过多①减少粘合剂涂溥量
②粘合剂水比过大②调配合理水比，减少水量
③涂胶机的线压过大，间隙太小③调整涂胶机浮辊子涂胶辊间隙
④瓦楞辊磨损严重④更换瓦楞辊
⑤面版纸吸水量大⑤调整纸张，使用吸水性小的面纸
⑥粘合剂配制比例不合理⑥更换配方，更改粘合剂配料比例
八、跳楞
表现为：瓦楞成型不良高低大小不均匀，瓦楞原纸没有形成正常瓦楞的部分发生变形称为跳楞。

这种现象只有在单面瓦楞纸板上发生。

产生原因解决方法
①瓦楞原纸水份过大或过小时①水分太大，加大预热面积，过小时采取蒸气加湿
②瓦楞制动器制动力不合适（过大或过小）②调节制动器的磨擦力，使之达到合适状态
③瓦楞辊加压不够或不均时③调整瓦辊压力，使之适合
④瓦楞辊脏或损坏或轴承磨损④更换或清洗脏的部分或部件
九、部分脱胶
表现为：两层粘合部分纸张不用外力或略加外力而分离属不正常分离。

产生原因解决方法
①粘合剂质量不好①更换粘合剂或改善粘合剂质量（渗透性）
②粘合剂附着量小②调整涂胶量的大小，增大附着量
③瓦楞辊表面温度不均衡或温度不够③检查冷凝水排放和供气气压是否符合要求
④双面机热板温度不够④检查供气部分是否有故障
⑤原纸水分过高⑤加大预热或换纸
⑥车速太快⑥适当降低车速，调节到适合速度
十、错边
表现为：面纸芯纸与瓦楞原纸的边不齐，有长有短。

产生原因解决方法
①原纸的放置位置不当①在纸架上调度纸摆放微调位置对齐
②面纸与瓦楞纸的参差不齐②更换纸张或到不齐部位进行微调
③单面瓦楞纸板弯曲③调整弯曲纸板的部位使之平整
十一、切纸的切断尺寸不一致
表现为：在横切机上切的纸板长度误差超过20㎜以上的尺寸误差现象。

产生原因解决方法
①在过桥上单面瓦楞纸板堆积得过多①单面瓦楞纸板尽量少堆积，减少过大磨擦力
②单面瓦楞纸板的制动器（闸）过紧②调整制动力到合适
③帆布带的拉力松紧造成的牵引力不适合造成③调整帆布带张力及压力到适合程度
④由于机车运转速度的急烈变化，切纸机的速度赶不上，产生误差
④尽量避免急停，短时间连续加速减速的生产方式，
尽可能使车速平稳
十二、翘曲
1.翘曲分为：横向向下翘曲、横向向上翘曲、纵向向上翘曲、纵向向下翘曲、S形翘曲、双向翘曲
2.翘曲产生的危害：①在瓦楞纸板机切断后不能自动码纸，即不能使用自动堆积机需人工反转堆积，费时费力费工。

②瓦楞纸板耐压强度下降。

③在开槽、印刷机上使用造成制造困难，易产生不良品。

④造成尺寸精确度下降，自动化程度降低。

⑤造成工作效率和损失增大。

（1）横向向下翘曲
表现为：在横切断方向上，有向下弯曲的趋势。

产生原因解决方法
①涂胶机涂胶量过小①适当加大涂胶机着胶量
②双面机热板温度不够②增加热板温度
③过纸天桥单面瓦楞纸板含水不够
③适当增加过纸天桥纸板的水份和堆积，保持水分（根据当时气候而定）
④三重预热器加热过量④减小预热包角
⑤单面机涂胶量过小⑤增大单面机的施胶量
⑥车速太快⑥适当减低车速
⑦单面瓦楞纸板运行张力不够⑦调整张力控制系统，增大阻力
⑧B机或面版纸水分含量过高⑧减少B机瓦纸或芯纸面纸水分，降低车速
⑨单面机纸板预热水份张力与双面机面版预热水份张力不一致⑨调整系统使之水份含量和张力一致
（2）横向向上翘曲
表现同上，方向向上。

产生原因解决方法
①面版预热包角太大①减少包角，降低预热
②里纸预热包角太小②增大包角，加强预热
③过纸天桥堆积过多③减少过纸天桥的堆积
④单面机涂胶量过大④适当控制单面机的着胶量
⑤涂胶机涂胶量偏少⑤适当增大涂胶机的着胶量
⑥车速太低⑥根据实际情况及运行质量适当提高车速
⑦双面机热板温度过高⑦提高车速或人为降低热低温度
⑧重量辊施加压力过大⑧适当投放重量辊
（3）纵向向上翘曲
表现为：在纸板制造方向上，向下产生弯曲趋势。

产生原因解决方法
①原纸张力不够①适当加大张力系统的控制
②原纸含水不均衡②适当预热或喷水后预热
③预热器包角调控不平衡③检查并修整传动装置，保证运转平行
④过纸天桥过多堆积（A机）④减少堆积
⑤过纸天桥输出瓦楞纸板张力过大（A机）⑤适当减少张力控制
（4）纵向向下翘曲
产生原因解决方法
①帆布带运行压力不够①检查并修正帆布带的张力
②过纸天桥输出瓦楞纸板张力不够②适当增加输出张力控制
③面纸含水不均衡③喷水并适当预热
④面纸张力太大④减小对面纸的张力控制
（5）双向翘曲
产生原因解决方法
①原纸水份分布不均衡①喷淋或预热控制
②帆布带横向张力不均衡②保持清洁和干燥，适当调整张力系统
③里、面原纸张力过大或过小③加紧或放松刹车，控制张力
④预热器浮动辊工作不正常④检查或修正运转部分零件，保证水平工作
⑤过纸天桥、预热器、涂胶机中心线不准不正⑤重新修正部分偏斜加以调整
十三、楞倾斜
表现为：瓦楞朝同一方向有倾斜现象，主要是楞峰被压倒。

产生原因解决方法
①双面机涂胶辊和浮动辊不平行①检查和修正二者的调整装置
②双面机重量辊位置不当②适当控制重量辊投放并检查平行度
③过纸天桥张力太大③减低控制器的张力
④瓦楞原纸含水过高④加大预热器包角和双面机热量
⑤瓦楞辊不平行⑤调整和修正瓦楞辊的平行度
⑥瓦楞辊贴合间隙太小⑥修正瓦楞辊的贴合间隙
十四、塌楞
产生原因解决方法
①瓦楞辊表面不清洁①清除瓦楞辊表面脏物
②瓦楞辊热量不均衡②检查冷凝水排放情况
③粘合剂粘度不够
③调整粘合剂的制作工艺，增加顺序及量，检查各种原料的质量
④粘合剂附着量太大④修正和调整涂胶间隙，减小胶量
⑤帆布带污损，透气性不好⑤清洗和烘干帆布带
⑥双面机热板表面有异物⑥清洗异物，保持表面清洁
⑦双面机涂胶辊与单面瓦楞纸板在运行中的速度不适应⑦加大过纸天桥的张力控制系统，增大和减小张力
⑧瓦楞原纸张力太大⑧减小张力系统的磨擦
⑨面纸、芯纸、瓦楞原纸含水不均衡⑨适当预热或更换面纸、芯纸、瓦楞原纸
十五、楞损伤
表现为：楞峰或楞谷破损伤，不能正常粘合或粘合纸板强度下降。

产生原因解决方法
①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸
②瓦楞辊磨损②简易修复或更换瓦楞辊。