滚切式定尺剪岗位操作作

滚切式定尺剪岗位操作作
宽板技[2007]第10号
1. 目的
建立本作业指导书，确保冷定尺剪及其辅助设备操作作业等符合规定的要求。

2. 适用范畴
适用于热轧宽板厂摆动式冷定尺剪及其辅助设备操作作业。

3. 设备要紧工艺技术参数
3.1定尺剪：
剪机型式：启动工作制摆动式定尺剪。

剪切钢板厚度：9～40mm。

剪切钢板宽度：1500～3250mm。

钢板切尾长度：50～500mm。

钢板定尺长度：6～12.5m。

剪切力：12500KN。

剪刃长度：3450mm。

实际剪切次数：≤12／min。

剪刃水平间隙：0～4mm。

剪刃水平间隙调整速度：0.25mm／s。

剪刃开口度：130mm。

剪刃装置尺寸：
上剪刃装置：长×宽×高＝3450×100×170mm。

下剪刃装置：长×宽×高＝3450×100×150mm。

3.2取样剪：
剪机型式：Q43Y-80A鳄鱼式液压剪。

剪切试样的最大断面尺寸：75×75mm。

最大剪切力： 2500 KN
最大压料力： 320 KN
液压最大工作压力：21 MPa
剪刀长度：1000 mm。

剪刀开口度：400 mm
剪切次数： 10-20
机器总功率：22 KW
剪切材料的强度：δb≤500MPa
4．开机前及班中设备状态的检查和监控
开机前及班中应对设备状态进行严格的检查和监控，具体要求按照«韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表(六)»的内容执行。

5 冷定尺剪操作实施步骤：
5.1 冷定尺剪的操作
5.1.1. 切头步序
（1）移动钢板至切割位置；
（2）使用压紧辊；
（3）实施第2步的同时：升降辊道到达〝头部〞切割位置；
（4）实施第2步的同时：锁紧上夹送辊；
（5）实施第2步的同时：开启电机制动器；
（6）实施第2步的同时：降下皮带运输机轨道；
（7）通过2、3、4、5、6步完成：起动切割周期；
（8）通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道在〝钢板运输位置〞。

（9）实施第8步的同时：缩回压力装置；
（10）实施第8步的同时：上夹送辊为下推组态；
（11）完成第7步：夹紧剪机电机制动器；
（12）完成第7步后通过一段延迟时刻后〔将切头放在运输机上所要求的时刻〕：起动输出程序。

（13）完成8、9、10、11步：终止切头程序。

5.1.2 切分剪和切尾步序〔切尾长度大于500mm〕
（1）移动钢板至切割位置；
（2）使用压紧辊；
（3）实施第2步的同时：升降辊道到达〝切分剪〞位置；
（4）实施第2步的同时：〔依照钢板跟踪信号〕锁紧上夹送辊；
（5）实施第2步的同时：开启电机制动器；
（6）通过2、3、4、5步，完成：起动切割周期；
（7）通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm;升降轨道到达〝钢板运输位置〞。

（8）实施第7步的同时：缩回压力装置；
（9）实施第7步的同时：上夹送辊或夹紧辊〔依照钢板厚度〕为下推结构；（10）完成第6步：夹紧剪机电机制动器；
（11）完成第7、8、9、10步后，由跟踪系统检查下游段的预备条件〔下游辊道的可用空间，该空间等于下次切分剪加上适当的间隙〕；
（12）完成第11步：切割板开始移到下游位置。

（13）自完成第11步后通过一段延迟时刻后〔在钢板之间生成辊缝所要求的时刻〕：程序终止。

5.1.3 取样切割
（1）移动钢板至切割位置；
（2）使用压紧辊；
（3）实施第2步的同时：升降辊道到达〝取样〞位置；
（4）实施第2步的同时：锁紧夹送辊；
（5）实施第2步的同时：开启电机制动器；
（6）实施第2步的同时：降下皮带运输机
（7）通过2、3、4、5、6步，完成：起动切割周期；
（8）通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道到达〝钢板运输位置〞；（9）实施第8步的同时：缩回压力装置；
（10）实施第8步的同时：上夹送辊为下推结构；
（11）完成第7步：夹紧剪机电机制动器；
（12）自完成第7步后通过一段延迟时刻后〔将切头放在运输机上所要求的时刻〕：起动输出程序。

（13）完成8、9、10、11步：终止切头程序。

5.1.4. 切尾步序〔尾部长度小于500mm〕
（1）动钢板至切割位置；
（2）使用压紧辊；
（3）实施第2步的同时：升降辊道到达〝切分剪〞位置；
（4）实施第2步的同时：开启电机制动器；
（5）实施第2步的同时：降下皮带运输机
（6）通过2、3、4、5步，完成：起动切割周期；
（7）通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道到达〝废钢切割〞位置；（8）实施第7步的同时：缩回压力装置；
（9）通过完成第6步：夹紧剪机电机制动器；
（10）完成第7和第8步：〝使用推落装置〞；
（11）自完成第10步后通过一段延迟时刻后：起动输出程序。

（12）实施第11步的同时：〝缩回推落装置〞
（13）完成第12步：终止切尾程序。

5.1.5. 废钢切割步序〔尾部长度大于500mm〕
（1）升降辊道到达〝设定废钢长度〞位置；
（2）将钢板移动至切割位置；
（3）使用压紧辊；
（4）实施第2步的同时：升降辊道到达〝废钢切割〞位置；
（5）实施第2步的同时：开启电机制动器；
（6）实施第2步的同时：降下皮带运输机
（7）通过3、4、5、6步，完成：起动切割周期；
（8）通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：缩回压力装置
（9）通过完成第7步：夹紧剪机电机制动器；
（10）自完成第7步后通过一段延迟时刻后：起动输出程序。

（11）完成第9步：终止切割程序。

5.1.
6. 废钢切割步序〔尾部长度小于500mm〕
（1）升降辊道到达〝废钢切割〞位置；
（2）实施第1步的同时：降下皮带运输机辊道；
（3）通过第1和第2步，完成：〝使用推落装置〞；
（4）完成第3步后通过一段延迟时刻后：起动输出程序；
（5）实施第4步的同时：〝缩回推落装置〞；
（6）完成第5步：终止切割程序。

5.1.7. 钢板输出程序
（1）皮带运输机轨道提升；
（2）皮带运输机起动；
（3）完成第2步后延迟一段时刻后〔承诺废钢到达废钢输出辊道〕：废钢输出辊道起动；
（4）完成第3步后延迟一段时刻后〔确认废钢已移送至输出辊道〕：皮带运输机停止运行，轨道降下；
（5）在输出辊道末端检测废钢：输出辊道停止运行；
（6）如检测到的废钢非样品：将废钢从辊道上卸下；
（7）完成第6步：终止输出程序。

5.2. 定尺剪剪切本卷须知
5.2.1 接班设备检查完毕并确认人员离开危险区后方可开机。

5.2.2 剪切前钢板要摆正，不承诺钢板搭头、重叠送料。

5.2.3 检查上下剪刃水平间隙是否符合要求，依照剪切钢板的厚度、钢种和剪刃磨损程度合理调整剪刃间隙值，间隙可按下式调剂：
X=h×0.07mm，
应注意不要超过剪刃间隙调整的极限〔0～4.0mm〕。

5.2.4 严格按生产打算要求进行剪切，定尺板按定尺长度进行剪切，非定尺板的剪切长度按50mm晋级，但生产打算中有专门规定的应按生产打算的规定执行。

钢板冷态下的长度公差按下表的要求执行：
钢板长度偏差表单位：mm
5.2.5 剪切过程中应对钢板的长度尺寸公差、对角线差、钢板切口质量进行抽察，如有不符及时调整相关设定，并重新对测量辊进行校核。

5.2.6 发觉刀刃粘钢时，应随时清除。

5.2.7 剪切前确认来料厚度，超过40mm的钢板和两块钢板叠在一起禁止剪切。

5.2.8 紧密观看废料输出是否正常，显现卡钢应及时停车处理。

5.2.9 输送钢板时要幸免与下游辊道上的钢板显现叠板。

5.2.10 班中定时巡检设备，及时处理或向上级报告设备的故障，并依实情填写设备日常点检表。

5.3 取样作业
5.3.1 取样时，取样尺寸、数量按各钢种的生产工艺文件中的相关要求执行。

5.3.2 试样要平直，不能带有结疤、分层、压坑、气泡、裂纹、压入氧化铁皮、折叠、夹杂等缺陷，试样应在切净板头后切取。

5.3.3 取样位置：应在钢板头部以宽度的1／4纵轴为对称轴切取。

5.3.4 取样工取样时应按炉牌切取，对试样的准确性负责，各炉〔批〕钢板的试样应分开排放，并及时通知检验人员检查和涂写标记，不能混炉，同时在试样上也要标上样号。

5.3.5 所有保性能试样采纳蒸汽式保温箱保温，保温温度100℃，保温时刻8小时。

5.3.6 船板应在取样钢板的板面和板边上做好样号标记。

5.3.7 对有专门要求的钢板取样，按技术线的通知执行。

5.3.8 取样必须填写«钢板取样记录表»。

6. 定尺剪刀片更换程序
（1）把上刀片移到上面位置〔27°曲柄轴－启动位置〕；
（2）将刀片的间隙设到3mm〔在调试期间数字可调整〕；
（3）通过现场液压装置中的塞子松开下刀片〔由操作人员执行步骤〕；
（4）使上刀片下降到刀片更换位置〔150°曲柄轴－刀片更换位置〕；
（5）将下刀片提升到上刀片更换位置〔提升行程209.9mm＝缸的行程＝317.2mm〕；
（6）通过现场液压装置中的塞子松开上刀片〔由操作人员执行步骤〕；在第6个步骤终止时，上刀片通过安装在下刀片架各侧上的臂承载。

（7）使上、下刀片下降到下刀片工作位置〔提升行程0mm=缸的行程＝254.1mm〕；
（8）将曲柄轴移到上部位置〔27°曲柄轴－启动位置〕；
（9）将下刀片和上刀片提升到更换位置〔提升行程165.7mm＝缸的行程＝254.1mm〕；
（10）移进#1刀片更换位置〔步骤由操作人员通过现场操纵台上的离散指令执行〕；
（11）使下刀片提升装置下降到工作位置〔提升行程0mm=缸的行程＝0mm〕；
第11步骤终止时，旧刀片便在刀片更换装置#1上放下。

（12）使旧刀片缩回〔步骤由操作人员通过现场操纵台上的离散指令执行〕；
（13）将新刀片移到切分剪前面〔刀片更换平台侧移〕；
（14）装入新刀片〔步骤由操作人员通过现场操纵台上的离散指令执行〕；
（15）将下刀片提升装置提升到刀片更换位置〔提升行程165.7mm＝缸的行程＝254.1mm〕；在终止第15个步骤时，新刀片那么有下刀片提升装置承
载。

（16）移出刀片更换装置#2〔步骤由操作人员通过现场操纵台上的离散指令执行〕；
（17）使新的上、下刀片下降到下刀片工作位置〔提升行程0mm=缸的行程＝0mm〕；
（18）将曲柄轴移到刀片‘更换位置’〔150°曲柄轴－刀片更换位置〕；
（19）将新的上、下刀片提升到‘上刀片更换位置’〔提升行程209.9mm＝缸的行程＝317.2mm〕；
（20）通过现场液压装置中的塞子夹紧新的上刀片〔由操作人员执行步骤〕；
（21）使新的下刀片下降到‘下刀片工作位置’〔提升行程0mm＝缸的行程＝0mm〕；
（22）通过现场液压装置中的塞子夹紧新的下刀片〔由操作人员执行步骤〕；
（23）将新的上刀片移到上部位置〔27°曲柄轴－启动位置〕；
7.刀缝设零程序
（1）使上刀片移到‘上部位置’〔 27°曲柄轴－启动位置〕；
（2）使刀缝设定到‘全打开’〔采纳全打开检查，现场操纵台上的指示灯接通〕；
（3）将上刀片下降到‘下部位置’〔由操作人员执行步骤；采纳下部位置检查，现场操纵台上的指示灯接通〕；
（4）使刀缝间隙减小直到刀片相吻〔步骤由操作人员执行〕；
（5）自动化系统储备刀片位置作为‘刀缝零位’〔由操作人员给出启动指令〕；
（6）将刀缝设定到‘全开’〔采纳全打开检查，现场操纵台上的指示灯接通〕；
（7）将上刀片移到‘上部位置’〔 27°曲柄轴－启动位置〕；
注：所有的曲柄轴和刀缝移动均在操作人员操纵下执行。

8.取样送样要求
（1）每个轧制批号取样数量定为3条，初试样1条和复试样2条，试样尺寸和数量依照各钢种的工艺操作规程中的要求执行。

（2）炉号中所有跑规格钢板必须另取样，数量为3条，假设打算单注明〝只保尺寸〞或整炉现场判废〔如无专门要求〕，那么能够不取样。

（3）如有新品种开发等其他情形，按照新产品试验钢种的工艺技术文件或技术线下达的临时通知执行。

（4）假设船板现场整炉改判的，那么按改判后的钢种取样。

（5）取样必须严格操纵试样尺寸，取下的每块试样上必须专门清晰准确地写明炉号、钢种、厚度、试样编号〔①②③〕、取样日期、生产班组及班次
〔白、中、夜〕，冷装炉号以L结尾，热装炉号以R结尾，字迹不得潦草，如需涂改，必须将原错误字迹清洗洁净，以看不到原先字体的痕迹为准。

（6）取样后，试样必须在指定地点整齐摆放，及时填写«宽板厂钢板取样记录表»，并及时要求质检人员在«宽板厂钢板取样记录表»备注栏签名确认
后，赶忙放入本班保温箱内，同时确保保温箱正常工作〔蒸汽阀开启，
自动排水阀打开，旁通排水阀关闭，保温箱内温度在90～140度之间〕，放好试样后赶忙关闭保温箱两扇门。

（7）交接班时必须对«宽板厂钢板取样记录表»进行核查，检查试样是否有遗失、记录表是否有遗失、上班质检是否差不多签名确认等，专门是交接
班时的炉号的取样条数是否正确，要进行交接班，假设发觉问题必须及
时处理同时第一时刻反馈到技术线相关人员。

（8）未经技术人员或点检站相关人员同意，不承诺随意关闭保温箱蒸汽阀门，且当班班组要确保四台保温箱的温度正常。

（9）取样后精整组长或副组长需依照生产打算对本班试样进行检查和确认，确保取样记录准确无遗漏。

（10）每天送样安排3次，白班、中班和夜班各一次，且隔班送样〔即本班送上上一个班的试样〕，作业班安排人员负责送样,负责试样的装车和卸车
工作，确保试样能及时送往检验。

（11）送样时对要送的试样进行登记，按送样登记表的内容规范填写，试样送到物理检验室后要双方在送样登记表上签名确认。

（12）送样登记表和取样登记表进行核对，查验试样是否有遗失，发觉试样遗失或被退样必须第一时刻反馈到技术治理线主管人员，假如该炉号尚有
钢板未入库，那么在未入库的钢板上补取试样，假如该炉号的钢板已全
部入库，那么作业班按仓库翻板治理规定补取试样。

9.取样剪的操作
9.1单次循环：按下SB2，YV1得电，压料及剪切动作。

当剪切完毕，接近开关SQ1接通，YV1失电，剪切停止，YV2得电，回程动作。

当回程完毕，接近开关SQ2接通，YV2失电，单次循环终止。

9.2连续循环：按下SB3，YV1得电。

压料及剪切动作。

当剪切完毕，接近开关SQ2接通，YV1失电，剪切停止；YV2得电，回程动作，当回程完毕，接近开关SQ2接通YV2失电回程停止，同时YV1得电，下一个循环开始。

9.3卸荷与点动：红色蘑菇头连锁按钮SB1是卸荷，即紧急停止按钮。

9.4操作本卷须知：
1)①不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料
和短料。

②刀板间的间隙应依照板料的厚度来调正，但不得大于板厚的1/30。

刀板应紧
固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。

③刀板刃口应保持锐利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。

④剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。

⑤除节流阀外其它液压阀门不准私自调整。

2)工作后应将上刀板落在最下位置上。

不得长时期开泵空运转。

10. 附录
10.1 本作业指导书由技术线负责起草和说明。

10.2 文件修订及实施记录。

2005年5月第一版，第一次公布， 2006年12月第二次修订，从2007年1月1日开始实施。

10.3 本规程相关原始记录：
钢板送样记录表宽板质-技05
宽板厂钢板取样记录表宽板质-技06
韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表(六)宽板质-设14
岗位交接班记录本宽板质-生34
高旭辉丁克江业泰日期：2006-12-12。