典型测试系统设计实例
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内容
回顾
测试系统的设计涉及 明确测试任务 制定测试方案 选择传感器 设计后续测试系统 测试系统效能分析
测试对象
1塔式起重机结构强度测试
测试任务 对新设计的某型号塔式起重机样机进行强度检测 测试目的 通过测试来验证理论计算，为产品的进一步改进提供依据 对样机提出评价意见，作为新产品鉴定的依据 测试参考 根据原始设计资料，选择在应力应变最大处粘贴应变片进行测量 根据两种不同破坏情况，按照JJ30-85《塔式起重机结构试验方法》测试静态、动态应力应变
备注
1
10m
29.4kN
0º
1～20
额定载荷
2
10m
29.4kN
45º
1～20
额定载荷
3
10m
36.75kN
0º
1～20
超载25%
4
10m
36.75kN
45º
1～20
超载25%
5
18m
17.15kN
0º
1～20
额定载荷
6
18m
17.15kN
45º
1～20
额定载荷
7
18m
21.4kN
0º
1～20
超载25%
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
传感器选择 变间距电容传感器？电涡流传感器？电感传感器？ ①变间距电容传感器 优点：测量精度高，灵敏度高，响应速度快，能抵抗高温、振动和潮湿，特别适用于恶劣环境中作非接触测量，适应于测位移小量程 缺点：测量电路较为复杂，一般采用调幅电路或调频电路，后续调理电路相对复杂，增加了系统复杂性 ②电涡流传感器 优点：具有灵敏度高、响应快速、非接触测量的特点 缺点：常规类型量程1～2mm，从实际应用来讲，其精度不足；如选用高精度型，其量程为250um，分辨率0.01um，但这种类型成本较高。
10.1塔式起重机结构强度测试
测试步骤 检查和调整试验样机 粘贴应变片并干燥、密封、检查绝缘 接好应变测试系统，调试仪器，合理选择灵敏度，消除不正常现象 取空载状态作为初始状态，将应变仪调零 按照测试工况，分别测试各种情况下的最大应力
10.1塔式起重机结构强度测试
工况序号
R距离
Q吊重
α
测试点
8
18m
21.4kN
45º
1～20
超载25%
Q起重量 R幅度——吊点到塔机回转中心的距离 α起重臂与塔身之间的方位角。
数据处理与结果分析 静态：相同试验条件下多次测量取平均值 动态：用光线示波器记录下动态应变曲线,确定最大应力、平均应力、动载系数。 1）单向应力状态下的平面应力计算 2）平面应力状态的主应力计算 3）与设计指标比较
砂轮
导轮
工件
托架
三棱圆
传动轴无心复合磨削
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
测试任务 棱圆的棱数和棱圆度检测 测量精度达到微米级 实现量化分析和评估 测试方案 1）测量外圆直径——工件外圆测量常规方法 等分棱圆角度，测量出相应的直径数值 希望经数据处理获得棱圆的棱数和圆度误差 由于棱圆的各个方向直径在加工过程中是被保证的，因此，直径测量无法反映棱圆形状。 2）测量棱圆半径 由于外圆表面到圆心的距离不同，所以使用位移传感器测量棱圆各个方向的外圆表面到圆心的距离
1塔式起重机结构强度测试 测点位置：最大正应力法——角点法 箱形梁断面在外力拉（压）、弯曲、 扭（转）矩作用下的正应力分布 贴片方法：在箱形断面 角点处贴应变片。
1塔式起重机结构强度测试
测试方案
测量系统共布置了20个测点
测试条件 假设条件：载荷不包括吊钩重量，载荷误差应小于1%；各工况皆是处于空钩离地状态时进行仪器调零；测试数据均为吊重引起的应力，不应包括自重和风阻应力 环境条件：测试温度10～25℃，湿度50%～70%，风力1级 测试工况：测试中选取了五种不同起重重量、三种变幅幅度、两种方位角进行组合变化，分别测试各种工况下最大应力
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
采取测量棱圆半径测试方案 测量系统组成 回转工作台：以实现工件的回转，中心不变 位移测量传感器：测量外圆位移的动态数值 位移传感器的调理装置 信号处理和显示装置
传感器
工件
信号 调理
信号处理 显示
回转台
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
选择传感器考虑问题 精度： 为了保证磨削加工的工件测量精度为微米级，必须选用高精度的位移传感器 量程： 由于是磨削加工，外圆形状误差不会很大，小量程可满足测量要求 测量方式： 工件的棱圆度测量确定为离线方式，工作台低速回转下测量即可，传感器的频响特性不需要很高 接触方式： 测量方式可选用接触或非接触方式 成本问题： 尽可能减小
3、高速机车轴温测试系统
测试方案 传感器的选择 半导体温度传感器？红外监测仪？数字温度传感器？ 1）半导体PN结温度传感器 测量误差大。PN结温度传感器容易老化、失效； 两线制使测点到仪表的引线较长，引线误差较大 连线多，环节多，每个测点到仪表均需连线、均需放大调理，使结构复杂 需定期标定，工作量大，传感器的互换性差 传输弱小的模拟信号，抗干扰能力弱，测量结果的稳定性和可靠性差 2）地面红外线机车轴温检测仪 只能在机车通过监测点时监测轴箱轴承——无法全程监测 不能监测牵引电机轴承和抱轴承温度
10.1塔式起重机结构强度测试
静态应力测试系统框图
动态应力测试系统框图
测点布置：测点位置和测点方向是影响结构强度试验是否可靠的两个 重要因素
10.1塔式起重机结构强度测试
断面正应力分布
各种断面的应力分布规律： a．断面上通常只有两种力：正应 力、剪应力 b．断面角点处只有正应力，而无 剪应力。正应力的最大值出现 在角点处,即为主应力。 c．剪应力的分布形式根据其断面 形状不同而不同，一般来说， 最大剪应力产生在中性轴处。
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
传感器选择 ③差动变压器位移传感器 能提供所需的准确度、精度和可靠性，尽管为接触式测量，但考虑作为研究使用，棱圆测量的工作量不大，而且该测量传感器已成功应用于圆度仪作为测量头.
圆度仪
差动变压器位移传感器
因此，选用差动变压器位移传感器
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
3、高速机车轴温测试系统
因此，选用数字式温度传感器
测试方案 检测计算机系统的选择 工业控制计算机 优点：功能强大、运算速度快、编程方便（采用高级计算机语言）、通用性强 缺点：体积较大，价格也较高，常用于参量类型和数目较多、要求运算速度快、显示界面复杂的监测和控制任务 ARM板的嵌入式计算机 优点：功能和运算速度介于工业控制计算机与单片计算机之间，比工业控制计算机低，但比单片计算机高出许多 缺点：体积比工业控制计算机小许多，但比单片计算机大；其价格比工业控制计算机低许多，但比单片计算机高 单片计算机 优点：结构简单、价格低廉、功能相对简单 缺点：运行速度较慢和数据处理能力较弱，常用于参量类型和数目较少、要求运算速度不高、显示界面简单的小型监测和控制任务，其最典型的应用是自动（智能）监测仪表。 从成本、体积、计算性能要求等方面考虑，选择单片机。
PC主机
3、高速机车轴温测试系统
任务描述——温度测试 背景 高速、重载发展——支承轴承发热增多 轴承磨损和产生缺陷——不正常发热增大 重要性 轴承温度升高，轻则热轴、固死造成机损，影响机车正常运转；重则造成疲劳破坏和热切轴，车毁人亡 测试任务 在线监测高速机车的轴箱轴承、牵引电机轴承、抱轴承及空心轴承处的温度 在控制室实时显示各测点的实际温度，进行声光报警和定流程图
测试任务： 背景 对于在高速、重载、高温条件下工作的机器，摩擦、磨损是其发生故障的最主要原因 润滑是减少摩擦与磨损的简便而有效的方法 轴承的有效润滑必须满足最小油膜厚度处轴承两表面不直接接触 任务 对摩擦副间微小区域内的油膜厚度进行直接测量 监测油膜的工作状态
3、高速机车轴温测试系统
可见，传统的模拟型温度传感器精度低、抗干扰能力差、多点测量不能穿行通信等。 3）数字式温度传感器（DS1820温度传感器芯片） 优势：外围电路简单、精度高、对电源要求不高、抗干扰能力强。 原理：内部计数器对一个受温度影响的振荡器的脉冲计数。 特征： 无需外围器件，用9位二进制数字量形式输出温度值 温度测量范围：-55-125℃，分辨率为0.5℃ 将温度转换为数字量的时间小于200ms 采用串行单总线结构传输数据，即仅用一根数据线接收命令和传送数据 测温误差：＜1℃ 用户可自定义永久的报警温度设置 适合于工业现场的温度监测和控制，抗干扰能力强，能适应恶劣的工业环境，工作稳定可靠
3、高速机车轴温测试系统
测试系统的设计
3、高速机车轴温测试系统
系统硬件构成图
01
数据传输：串行单总线结构，为了提高数据传输的可靠性和节省连线，将两根单总线连接成环形，所有传感器连接在环形总线上；只有一根单总线处于工作状态。
测试系统的设计 软件设计 程序核心是主机与传感器的单总线串行通信 抗干扰设计 强干扰源多、电磁辐射严重 系统电源抗干扰： 输入端加滤波器 磁环吸收（拟制高频） 系统主板抗干扰： 加粗电源线和地线 地线有效接地 机壳屏蔽 主电路板与电源间加屏蔽钢板 软件抗干扰： 自动复位能力 对于受到干扰的数据多次测量
10.1塔式起重机结构强度测试
强度检测正、切应力测量 判断最大应力是否大于许用应力
测试方案 问题最终归结于测量最危险截面的静态与动态应力应变 测量方法：应变片+电桥 静态测量时由于有多个测点，通常配用预调平衡箱，利用外加电阻对电桥调平衡，以便于与应变仪连接 动态测量由于测点少不需要配用预调平衡箱，直接与应变仪连接，使用光线示波器作为动态应变记录装置
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
测试系统的设计与分析 棱圆测量系统基本框图 采用虚拟仪器 信号采集 数据分析和处理 结果输出 图形用户操作界面 所有软硬件均为市售产品，此方案简单易行。
变压器传感器
电感式测微仪
数据采集卡
测试要求 主要技术参数 测温范围：-55～+125℃ 测温精度：±1℃ （0～85℃） 测温点数：38点（可根据不同车型而增减） 报警温度：绝对温度（75℃）和相对温度（环境温度+55℃） 供电电压：110VDC (波动范围：65~140VDC)；功耗小于15W 其他要求 抗干扰能力强、适应恶劣的工作环境、防尘防水、稳定可靠工作 系统可靠性高 有完善的自检功能 数据自动存储和查询
10.1塔式起重机结构强度测试
10.2无心磨削的工件棱圆度精密检测
测试对象 特点：加工自动定位——3点定位 导轮的摩擦力带动工件旋转 导轮的摩擦力和砂轮的切削力使工件支撑在托架上进行自动定心，实现砂轮对工件外圆的连续加工——等直径加工 问题：回转中心动态不稳定性造成工件外圆 形状为棱圆问题 一般为低次的3、5、7次奇数棱圆和高次的12、14、16次偶数棱圆（常见为三棱圆）
4、润滑油膜厚度检测
测试方案 传感器选择 1）电阻法——定性测量 通过测量油膜的电阻大小来判断其厚度 油膜的电学性能极不稳定——电阻标定困难，难以定量 2）放电电压法 利用电压击穿原理，根据电压与电流的关系来推算出代表油膜厚 度的放电电压 润滑膜的性质和纯洁程度对放电电压的影响——测量结果稳定性 差，难以定量测定 3）电容法 当润滑油的介电常数已知，根据电容值随油膜的厚度增大而降 低的变化关系测得油膜厚度 建立电容值与油膜厚度关系时油膜间隙形状不明确 4）X光透射法 利用X光穿过润滑油,光强度与油膜厚度成正比进行测量 困难是光束位置精确的调整
信号处理方法的选择 棱圆的棱数为工件回转一周位移波动的周期数，棱圆度为波动的幅 度。由位移数据波动的频率与工件回转频率的倍数可确定棱圆的棱数。 数据处理可采取频域谱分析方法：数据采集方便，频率分辨率 高，应用方便。
1X为工件回转频率，3X的频率为棱圆为三棱圆、其幅值的大小表现了棱圆度
典型棱圆幅值谱
测试技术—— 典型测试系统设计实例(4)
单击此处添加副标题
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，请尽量言简意赅的阐述观点。
塔式起重机结构强度测试 无心磨削的工件棱圆度精密检测 高速机车轴温测试系统 润滑油膜厚度检测 缝纫机噪声源测试分析 旋转机械故障监测诊断网络化系统
重点：掌握一些具体的测试技术，对一个测试系统的设计有一个基本的概念，学会分析方法与设计思路
回顾
测试系统的设计涉及 明确测试任务 制定测试方案 选择传感器 设计后续测试系统 测试系统效能分析
测试对象
1塔式起重机结构强度测试
测试任务 对新设计的某型号塔式起重机样机进行强度检测 测试目的 通过测试来验证理论计算，为产品的进一步改进提供依据 对样机提出评价意见，作为新产品鉴定的依据 测试参考 根据原始设计资料，选择在应力应变最大处粘贴应变片进行测量 根据两种不同破坏情况，按照JJ30-85《塔式起重机结构试验方法》测试静态、动态应力应变
备注
1
10m
29.4kN
0º
1～20
额定载荷
2
10m
29.4kN
45º
1～20
额定载荷
3
10m
36.75kN
0º
1～20
超载25%
4
10m
36.75kN
45º
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超载25%
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17.15kN
0º
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额定载荷
6
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17.15kN
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额定载荷
7
18m
21.4kN
0º
1～20
超载25%
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
传感器选择 变间距电容传感器？电涡流传感器？电感传感器？ ①变间距电容传感器 优点：测量精度高，灵敏度高，响应速度快，能抵抗高温、振动和潮湿，特别适用于恶劣环境中作非接触测量，适应于测位移小量程 缺点：测量电路较为复杂，一般采用调幅电路或调频电路，后续调理电路相对复杂，增加了系统复杂性 ②电涡流传感器 优点：具有灵敏度高、响应快速、非接触测量的特点 缺点：常规类型量程1～2mm，从实际应用来讲，其精度不足；如选用高精度型，其量程为250um，分辨率0.01um，但这种类型成本较高。
10.1塔式起重机结构强度测试
测试步骤 检查和调整试验样机 粘贴应变片并干燥、密封、检查绝缘 接好应变测试系统，调试仪器，合理选择灵敏度，消除不正常现象 取空载状态作为初始状态，将应变仪调零 按照测试工况，分别测试各种情况下的最大应力
10.1塔式起重机结构强度测试
工况序号
R距离
Q吊重
α
测试点
8
18m
21.4kN
45º
1～20
超载25%
Q起重量 R幅度——吊点到塔机回转中心的距离 α起重臂与塔身之间的方位角。
数据处理与结果分析 静态：相同试验条件下多次测量取平均值 动态：用光线示波器记录下动态应变曲线,确定最大应力、平均应力、动载系数。 1）单向应力状态下的平面应力计算 2）平面应力状态的主应力计算 3）与设计指标比较
砂轮
导轮
工件
托架
三棱圆
传动轴无心复合磨削
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
测试任务 棱圆的棱数和棱圆度检测 测量精度达到微米级 实现量化分析和评估 测试方案 1）测量外圆直径——工件外圆测量常规方法 等分棱圆角度，测量出相应的直径数值 希望经数据处理获得棱圆的棱数和圆度误差 由于棱圆的各个方向直径在加工过程中是被保证的，因此，直径测量无法反映棱圆形状。 2）测量棱圆半径 由于外圆表面到圆心的距离不同，所以使用位移传感器测量棱圆各个方向的外圆表面到圆心的距离
1塔式起重机结构强度测试 测点位置：最大正应力法——角点法 箱形梁断面在外力拉（压）、弯曲、 扭（转）矩作用下的正应力分布 贴片方法：在箱形断面 角点处贴应变片。
1塔式起重机结构强度测试
测试方案
测量系统共布置了20个测点
测试条件 假设条件：载荷不包括吊钩重量，载荷误差应小于1%；各工况皆是处于空钩离地状态时进行仪器调零；测试数据均为吊重引起的应力，不应包括自重和风阻应力 环境条件：测试温度10～25℃，湿度50%～70%，风力1级 测试工况：测试中选取了五种不同起重重量、三种变幅幅度、两种方位角进行组合变化，分别测试各种工况下最大应力
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
采取测量棱圆半径测试方案 测量系统组成 回转工作台：以实现工件的回转，中心不变 位移测量传感器：测量外圆位移的动态数值 位移传感器的调理装置 信号处理和显示装置
传感器
工件
信号 调理
信号处理 显示
回转台
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
选择传感器考虑问题 精度： 为了保证磨削加工的工件测量精度为微米级，必须选用高精度的位移传感器 量程： 由于是磨削加工，外圆形状误差不会很大，小量程可满足测量要求 测量方式： 工件的棱圆度测量确定为离线方式，工作台低速回转下测量即可，传感器的频响特性不需要很高 接触方式： 测量方式可选用接触或非接触方式 成本问题： 尽可能减小
3、高速机车轴温测试系统
测试方案 传感器的选择 半导体温度传感器？红外监测仪？数字温度传感器？ 1）半导体PN结温度传感器 测量误差大。PN结温度传感器容易老化、失效； 两线制使测点到仪表的引线较长，引线误差较大 连线多，环节多，每个测点到仪表均需连线、均需放大调理，使结构复杂 需定期标定，工作量大，传感器的互换性差 传输弱小的模拟信号，抗干扰能力弱，测量结果的稳定性和可靠性差 2）地面红外线机车轴温检测仪 只能在机车通过监测点时监测轴箱轴承——无法全程监测 不能监测牵引电机轴承和抱轴承温度
10.1塔式起重机结构强度测试
静态应力测试系统框图
动态应力测试系统框图
测点布置：测点位置和测点方向是影响结构强度试验是否可靠的两个 重要因素
10.1塔式起重机结构强度测试
断面正应力分布
各种断面的应力分布规律： a．断面上通常只有两种力：正应 力、剪应力 b．断面角点处只有正应力，而无 剪应力。正应力的最大值出现 在角点处,即为主应力。 c．剪应力的分布形式根据其断面 形状不同而不同，一般来说， 最大剪应力产生在中性轴处。
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
传感器选择 ③差动变压器位移传感器 能提供所需的准确度、精度和可靠性，尽管为接触式测量，但考虑作为研究使用，棱圆测量的工作量不大，而且该测量传感器已成功应用于圆度仪作为测量头.
圆度仪
差动变压器位移传感器
因此，选用差动变压器位移传感器
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
3、高速机车轴温测试系统
因此，选用数字式温度传感器
测试方案 检测计算机系统的选择 工业控制计算机 优点：功能强大、运算速度快、编程方便（采用高级计算机语言）、通用性强 缺点：体积较大，价格也较高，常用于参量类型和数目较多、要求运算速度快、显示界面复杂的监测和控制任务 ARM板的嵌入式计算机 优点：功能和运算速度介于工业控制计算机与单片计算机之间，比工业控制计算机低，但比单片计算机高出许多 缺点：体积比工业控制计算机小许多，但比单片计算机大；其价格比工业控制计算机低许多，但比单片计算机高 单片计算机 优点：结构简单、价格低廉、功能相对简单 缺点：运行速度较慢和数据处理能力较弱，常用于参量类型和数目较少、要求运算速度不高、显示界面简单的小型监测和控制任务，其最典型的应用是自动（智能）监测仪表。 从成本、体积、计算性能要求等方面考虑，选择单片机。
PC主机
3、高速机车轴温测试系统
任务描述——温度测试 背景 高速、重载发展——支承轴承发热增多 轴承磨损和产生缺陷——不正常发热增大 重要性 轴承温度升高，轻则热轴、固死造成机损，影响机车正常运转；重则造成疲劳破坏和热切轴，车毁人亡 测试任务 在线监测高速机车的轴箱轴承、牵引电机轴承、抱轴承及空心轴承处的温度 在控制室实时显示各测点的实际温度，进行声光报警和定流程图
测试任务： 背景 对于在高速、重载、高温条件下工作的机器，摩擦、磨损是其发生故障的最主要原因 润滑是减少摩擦与磨损的简便而有效的方法 轴承的有效润滑必须满足最小油膜厚度处轴承两表面不直接接触 任务 对摩擦副间微小区域内的油膜厚度进行直接测量 监测油膜的工作状态
3、高速机车轴温测试系统
可见，传统的模拟型温度传感器精度低、抗干扰能力差、多点测量不能穿行通信等。 3）数字式温度传感器（DS1820温度传感器芯片） 优势：外围电路简单、精度高、对电源要求不高、抗干扰能力强。 原理：内部计数器对一个受温度影响的振荡器的脉冲计数。 特征： 无需外围器件，用9位二进制数字量形式输出温度值 温度测量范围：-55-125℃，分辨率为0.5℃ 将温度转换为数字量的时间小于200ms 采用串行单总线结构传输数据，即仅用一根数据线接收命令和传送数据 测温误差：＜1℃ 用户可自定义永久的报警温度设置 适合于工业现场的温度监测和控制，抗干扰能力强，能适应恶劣的工业环境，工作稳定可靠
3、高速机车轴温测试系统
测试系统的设计
3、高速机车轴温测试系统
系统硬件构成图
01
数据传输：串行单总线结构，为了提高数据传输的可靠性和节省连线，将两根单总线连接成环形，所有传感器连接在环形总线上；只有一根单总线处于工作状态。
测试系统的设计 软件设计 程序核心是主机与传感器的单总线串行通信 抗干扰设计 强干扰源多、电磁辐射严重 系统电源抗干扰： 输入端加滤波器 磁环吸收（拟制高频） 系统主板抗干扰： 加粗电源线和地线 地线有效接地 机壳屏蔽 主电路板与电源间加屏蔽钢板 软件抗干扰： 自动复位能力 对于受到干扰的数据多次测量
10.1塔式起重机结构强度测试
强度检测正、切应力测量 判断最大应力是否大于许用应力
测试方案 问题最终归结于测量最危险截面的静态与动态应力应变 测量方法：应变片+电桥 静态测量时由于有多个测点，通常配用预调平衡箱，利用外加电阻对电桥调平衡，以便于与应变仪连接 动态测量由于测点少不需要配用预调平衡箱，直接与应变仪连接，使用光线示波器作为动态应变记录装置
2、无心磨削的工件棱圆度精密检测
测试系统的设计与分析 棱圆测量系统基本框图 采用虚拟仪器 信号采集 数据分析和处理 结果输出 图形用户操作界面 所有软硬件均为市售产品，此方案简单易行。
变压器传感器
电感式测微仪
数据采集卡
测试要求 主要技术参数 测温范围：-55～+125℃ 测温精度：±1℃ （0～85℃） 测温点数：38点（可根据不同车型而增减） 报警温度：绝对温度（75℃）和相对温度（环境温度+55℃） 供电电压：110VDC (波动范围：65~140VDC)；功耗小于15W 其他要求 抗干扰能力强、适应恶劣的工作环境、防尘防水、稳定可靠工作 系统可靠性高 有完善的自检功能 数据自动存储和查询
10.1塔式起重机结构强度测试
10.2无心磨削的工件棱圆度精密检测
测试对象 特点：加工自动定位——3点定位 导轮的摩擦力带动工件旋转 导轮的摩擦力和砂轮的切削力使工件支撑在托架上进行自动定心，实现砂轮对工件外圆的连续加工——等直径加工 问题：回转中心动态不稳定性造成工件外圆 形状为棱圆问题 一般为低次的3、5、7次奇数棱圆和高次的12、14、16次偶数棱圆（常见为三棱圆）
4、润滑油膜厚度检测
测试方案 传感器选择 1）电阻法——定性测量 通过测量油膜的电阻大小来判断其厚度 油膜的电学性能极不稳定——电阻标定困难，难以定量 2）放电电压法 利用电压击穿原理，根据电压与电流的关系来推算出代表油膜厚 度的放电电压 润滑膜的性质和纯洁程度对放电电压的影响——测量结果稳定性 差，难以定量测定 3）电容法 当润滑油的介电常数已知，根据电容值随油膜的厚度增大而降 低的变化关系测得油膜厚度 建立电容值与油膜厚度关系时油膜间隙形状不明确 4）X光透射法 利用X光穿过润滑油,光强度与油膜厚度成正比进行测量 困难是光束位置精确的调整
信号处理方法的选择 棱圆的棱数为工件回转一周位移波动的周期数，棱圆度为波动的幅 度。由位移数据波动的频率与工件回转频率的倍数可确定棱圆的棱数。 数据处理可采取频域谱分析方法：数据采集方便，频率分辨率 高，应用方便。
1X为工件回转频率，3X的频率为棱圆为三棱圆、其幅值的大小表现了棱圆度
典型棱圆幅值谱
测试技术—— 典型测试系统设计实例(4)
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塔式起重机结构强度测试 无心磨削的工件棱圆度精密检测 高速机车轴温测试系统 润滑油膜厚度检测 缝纫机噪声源测试分析 旋转机械故障监测诊断网络化系统
重点：掌握一些具体的测试技术，对一个测试系统的设计有一个基本的概念，学会分析方法与设计思路