加快推动核电仪控生产制造产业升级——访上海中广核工程科技有限公司党委委员、副总经理 李明钢

嘉宾：上海中广核工程科技有限公司党委委员、副总经理 李明钢 访问人：《仪器仪表用户》杂志编辑部 曲国利 萨日娜 时间：2022年8月18日 地点：北京
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曲国利：
上海科技下属广利核公司拥有国内首条核级DCS板卡生产线，为国内多家核电站供货了核级DCS板卡且从未延期交付，这是个令人瞩目的成绩，作为主管生产的副总，您能否介绍下是如何做到这一点的？
李明钢：
受新冠肺炎疫情和国际市场情况的影响，在过去两年多的时间里，仪控行业从业者深刻感受到来自人员、物流、供应各方面的压力。

面对严峻的外部环境挑战，广利核公司通过提前识别风险，优化内部生产体系等措施，圆满完成了生产任务，及时高效地按期交付了产品。

广利核公司生产部门深入研究企业生产特点，找出瓶颈环节，优化生产制度，突出计划职能，分层配置资源，以计划为龙头推行强矩阵和弱矩阵相结合的排产制度。

与工程项目紧密相关的物项纳入强矩阵排产管理，通用性物项纳入弱矩阵排产管理。

对于强矩阵，严控库存，通过项目协调会议和ERP系统，紧跟项目需求，对采购到货按周跟进；对于弱矩阵，统一选型，推行通用库制度，制定适当的库存目标，推进标准模块半成品和成品管理。

通过这种对生产的优化，识别了关键控制点，有效地减少了生产中的关键路径，改变了生产受项目影响的被动局面。

经过这两年的实践验证，这种新的排产制度有效保障了生产进度和项目供给，并且通用库的建立较好地实现了“两金压降”的目标。

此外，提前识别供应链风险，进行必要的安全储备也至关重要。

出于成本控制考虑，2017年以前广利核公司一直实行的是JIT零库存的生产体系。

然而随着电动汽车、手机行业和人工智能的发展，我们敏感地意识到工控行业所需要的元器件会面临很大的供应压力，存在成本大幅上涨和交付期延长的风险。

我们第一时间开展了对供应市场的调研，并基于调研数据作出了扩大关键元器件库存的决策。

自2018年起，基于对市场需求的科学研判，我们及时准确地进行了关键元器件安全库存采购。

新冠肺炎疫情爆发后，众多同行都感受到了供应危机，部分关键元器件的交付期甚至超过了1年，价格上涨高达30%，并且这一局面至今未得到有效扭转。

而得益于对于供应链风险的提前科学研判，广利核公司受到的影响非常小，为我们保证对客户的交付奠定了基础。

曲国利：
据我所知，广利核公司还进行了不少生产集成环节的工艺改进和管理提升，您能简单介绍一下吗？
李明钢：
核电仪控领域对于设备质量的要求非常严格，由于生产集成属于劳动密集型的工作，并且受前期工序和工程项目进度调整的影响很大，人力资源需求在高峰和低谷时期差异巨大，这给我们的生产管理带来了较大挑战。

正因为此，生产集成技术的创新显得尤其重要。

近两年，我们通过两个方向的努力，使生产集成的效率得以有效提升：
一是信息化和自动化水平的提高。

为了提高协同和工作效率，公司在完善原有应用ERP和MES等信息系统的基础上，新增加了协同一体化平台的应用，旨在实现生产集成上下游和内外部信息的全程电子化流转，信息化的使用范围也从公司内部逐渐扩充到了集团内相关业务单位。

生产信息将计划、采购、生产和集成工作全部实现信息化，实现了从计划下达到集成交付的线上运转，完成了物料追溯体系、生产追溯管理、生产计划跟踪管理、生产工时管理等多重信息的整合。

在生产自动化建设方面，定制开发引进了自动化集影设备、元器件点胶加固自动装置和柔性化线束加工等一系列自动化装备，实现了自产品制造的全程自动化和系统产品装配集成90%的自动化率。

其中，点胶加固自动装置既提升了加工质量和一致性，也使得工序作业效率得到了50%以上的提升；PCBA自动化集影追溯设备预计可以提升SMT、THT检查及问题定位效率20%，快速定位上料、焊接问题，缩短因问题定位导致的停线等待时间；柔性化线束自动加工设备，可以同时自动化开展多种规格线束的自动下线、套管及线号打印、切割剥皮加工、
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端子冷压、成束绑扎等线束加工完整工序，配合装配工艺标准化研究，预计可将每道工序所需的人员精简为仅需上料值守及成品检查，柜内导线加工环节的资源节约及效率提升预计均在50%以上。

以上工作为后续推进建设数字化车间和智能制造奠定了坚实的基础。

二是持续进行工艺改进和管理改进，使得对生产、集成环节的人力需求逐年下降。

在管理上，我们采取了不同工种人员的交互培训和授权，以及非重点工作合理外包等措施；在工艺上，我们采取了标准线束预制、线号加工工艺优化、分电盘模块化应用、电缆测试装置开发等改进措施。

通过一系列装配技术创新、工艺优化、管理改进措施的采用，我们的年度集成人力需求下降约10%左右，这个数字看起来不大，但实现起来很难。

曲国利：
近年来，中央提出了做强做优做大我国数字经济的战略部署。

数字经济发展给核电仪控系统研发、设计和制造必然会带来更多机遇和挑战，您能谈谈您的看法吗？
李明钢：
中国广核集团高度重视数字化转型工作，去年整合5家成员公司成立了中广核的第六大产业版块，即“数字化版块”，将牵引和推动集团产业数字化和发展数字化产业的重任交托给了新成立的上海科技公司。

数字化转型是数字时代背景下建设中国特色社会主义现代化国家的需要，也是企业经营战略、治理体系、组织形态、生产方式、运营模式等全方位改造、变革和重构的必然选择。

对于核电仪控领域，发展数字经济既意味着机遇，也面临着挑战。

基于计算机、网络通讯、数据库、软件工程等数字化技术的仪控系统已经被广泛应用在各个工业领域并在向非工业领域延伸。

基于软件技术的数字化技术的仪控系统能够使用复杂控制算法和复杂控制逻辑，并结合人工智能和人因工程技术的应用，使得人们对于工艺控制更加灵活和高效，并有效地降低了人的失误和能力要求。

但同时数字化技术更新迭代的速度越来越快，这与工业领域对于产品的高可靠性、高稳定性的要求存在冲突，同时也对产品研发效率和生产供应保障带来了巨大挑战。

如何面对这些挑战，个人认为可以从生产管理、知识管理和质量管理3个方面推进后续工作：一是通过数字化技术的引入为智能化生产赋能。

当前，上海科技正按照中广核的“十四五”数字化转型和长三角战略积极谋划，以夯实自身数字化转型为锚点，统筹规划，分步实施生产的全面数字化。

聚焦智能制造战略发展目标，通过仿真技术、大数据、人工智能和实体经济的深度融合，发挥自身技术优势、规模优势、资源优势和产业优势，围绕产品研发、工程设计、生产制造、外协加工、集成测试、仓储物流等环节进行数字化升级，在核电领域打造高质量智能制造工厂，进一步保持公司在行业内的领先优势。

以仿真技术为例，上海科技旗下的仿真公司发挥技术优势，建立核电站的数字化仿真模型，与广利核公司的核电仪控系统对接，通过“虚实结合”实现对核电仪控系统全生命周期的仿真验证，提升产品质量，保障核电安全。

二是实现知识的数字化、系统化、工具化，做好积累、传承和创新。

国产化仪控系统已经在多个核电站实现应用并稳定运行。

在产品研发、工程实施和运维保障环节都积累了很多经验和教训。

这些经验和教训是上海科技宝贵的无形资产，也是我们建立数据库，充分挖掘数据价值的重要基础。

目前，上海科技已在现有经验反馈体系的基础上，推动数字化工具的开发，以及自动设计平台和测试平台的研制，实现生产设计过程的自动化和可追溯性，并在过程中实现知识的积累、传承和创新。

第三，作为核电装备制造企业，始终遵循“安全第一、质量第一、追求卓越”的基本原则，我们将持续提高核安全意识，落实核安全责任，在工作中发扬“严慎细实”的工作作风，把自己筑成一道密不透风的核安全墙，将核安全文化根植到研发生产和工程实施、运维保障的各个环节。

同时，坚持以客户为中心的理念，时时刻刻站在用户角度考虑，主动拥抱创新，多思考如何用数字化工具为核电仪控的发展更好地赋能，不断提高仪控设备运行、巡检和维护的便利性。