加气砌块工艺标准控制

加气砌块的工艺控制
一、原材料处理
原材料处理一是料浆制备，一是石灰磨细。

料浆制备的控制指标有两个，即料浆比重和物料细度，料浆比重受硅质材料的不同及生产成品容重级别的不同也不完全一致。

生产600级加气砌块时砂的料浆可控制在1.60一1.75kg/cm3，用尾矿生产加气砌块时料浆比重应控制在1.50一1.65kg/cm3，比重大小的控制还要考虑到是否掺加了废浆，废浆的掺量一般不超过10%。

掺加废浆后，料浆的悬浮性比较好，浇注稳定，掺量过多，会阻碍发气，蒸压养护时透气性差，易出现爆裂。

掺加废浆后的比重控制要略有降低，否则料浆的粘性太大，流动度小。

料浆的细度也是很重要的指标，粗时浆的粘度小，稠化慢，坯体发育时易泌水，切割后外观粗糙，制品上下容重差大，强度低；过细时动力消耗大，磨机台时产量低，制品强度略有提高，料浆稠化快，制品的透气性差，坏体发育时，发气受阻，容易出现欠高、揭顶、水平断裂，蒸压养护时制品易爆裂，产品的收缩值大。

比较适宜的细度可控制在80微之米方孔筛筛余量在12—16%（45微之米方孔筛筛余量在28—33%）之间，此时对强度影响不大，浇注也比较稳定。

料浆的比重、细度有时还需要结合石灰的特性、铝浆的发气速度来控制，比如快速灰，料浆的比重可小一点，细度取粗值；铝浆的发气速度快，料浆的比重可大一些，细度取小值。

石灰磨细后的细度一般应控制在80微之米方孔筛筛余量在8—
15%之间，快灰可粗点，慢灰应细点。

适量掺加石膏可保证浇注的稳定性，提高制品的强度，减少砌块收缩并能抑制石灰的消解。

石膏的掺加比例一般为石灰、石膏总用量的10%左右。

掺量太大时会导致料浆不稠化，有时冒泡、收缩下沉严重。

二、配料、浇注、静停
在水泥和石灰共同作钙质材料的加气混凝土砌块生产工艺中，水泥的主要作用是保证浇注的稳定性，加速坯体硬化，改善坯体性能和制品材性，对制品的强度影响不大。

水泥用量对发气没有明显影响，与石灰相比，稠化慢，硬化快，在总胶结料料不变情况下，提高水泥掺量可提高制品的抗碳化能力，减小收缩值，但如果水泥掺量太高，石灰掺量低，坯体后期温度低，静停时间长，容易出现坯体中间硬周边软；反之，稠化快，热膨胀值大，冒泡严重收缩下沉大。

水泥的适宜用量在5—10之间，石灰质量好时，掺量小些，石灰质量差时，水泥掺量大些。

石灰的用量一般在420—500kg/模，石灰质量好时取低值，质量差时取高值，石灰质量不好多投时应考虑水料比。

在生产加气混凝土砌块的生产中，配合比的设计主要是用来保证制品的材性。

保证浇注稳定性主要是通过工艺参数的调节来实现。

浇注温度、搅拌时间、水料比是工艺人员在控制时不可疏忽的三个工艺参数。

浇注温度高于50度时，料浆稠化快，铝浆的发气速度也快，坯体静停时间短，但气孔结构差，严重时容易造成后期塌模，冒泡严重，收缩下沉，甚至坯体出现水平断裂。

浇注温度低于38度以下时，发气慢，容易造成欠高，坯体中间硬周边软，静停时间长。

用快速石灰时
浇注温度可控制在42—44度；用快中速石灰时浇温可控制在44—46度；用慢速石灰时浇温可控制在45—48度。

用尾矿生产加气砌块时浇注温度可控制在38—44度.搅拌时间的控制可调整石灰的稠化与铝浆的发气速度，对于快速石灰，稠化快时可适当缩短搅拌时间，对于慢速石灰可适当延长搅拌时间，以增加料浆粘度，达到铝浆发气与石灰稠化相一致。

实际操作中，在混合料搅拌时发现料浆太稠，一般加水即可解决，但如果料浆太稀，增加搅拌时间就是一种好办法。

水料比也是一个关键的工艺参数，受原材料的种类、特性的不同，水料比也不同。

水料比正常，浇注稳定，制品强度高；水料比大，则料浆的流动度大，发气速度快，容易导致早期塌模，坯体静停时间长，制品强度低，蒸压养护时易发生爆裂。

水料比小，料浆稠化快，坏体发育时易造成憋气，出现揭顶、水平断裂现象。

水料比的大小一般根据本厂的生产工艺由试验确定。

如生产砂加气混凝土时若采用快速石灰，水料比基本控制在0.53—0.62之间。

在加气混凝土生产中为保证制品的材性，配合比一般不做调整，一旦出现浇注缺陷，可通过工艺参数的调整来解决。

在生产操作中，工艺掺数制定的成功与否，可以通过下列一些现象来体现。

塌落度
塌落度的大小反映水料比的大小，水料比大，塌落度就大。

石灰不同，即使是同样的水料比，塌落度也不一样，稠化快的石灰，塌落度小，稠化慢的石灰塌落度大。

建议在铝浆下料前一分钟测试，砂加
气混凝土控制在30—33cm。

快速石灰可控制在高值，慢速灰控制在低值。

出现早期塌模时，宜取低值，坯体出现揭顶、水平裂纹时，取高值。

冒泡
正常的冒泡是在发气完毕后，在坯体的表层30 cm以上，冒出的月牙形状或园孔形状的泡，冒泡数量每平方米4—6个，在周边每米1—2个，冒泡时间在18—25分钟内。

若不冒泡或冒泡数量小，有可能是由于浇注温度低，或稠化太快造成的。

因稠化快不冒泡，坯体有可能出现层裂、揭顶、欠高，出现此情况时，可适当减小石灰掺量，增大水料比。

若出现雨点式冒泡，且时间长，一般是由于热膨胀值过大造成的，此时应降低浇注温度，减少石灰掺量，增加搅拌时间。

若冒泡数量适宜，而冒泡时间长，一般是由于稠化滞后造成的，此时可适当减少水料比。

石灰的特性不同，坯体冒泡的温度也不一样，快速灰的冒泡温度在76±2度，中速石灰的冒泡温度在72±2度，慢速灰的冒泡温度在68±2度。

坯体的最高温度
坯体的最高温度是指在浇注40分钟后，把温度计插入坯体20cm 后测试的温度。

坯体的最高温度宜控制在87—93度，温度低于85度时，坯体静停时间长此时可用提高浇注温度及增加石灰用量的办法解决，但对于因采用快速灰造成的坯体后期温度过低现象，应适当增加水泥掺量。

坯体温度高于93度时，坯体易产生裂纹和裂缝，此时可降低浇注温度或减少石灰用量。

投料顺序和时间
料浆→废浆→加温（不能带蒸汽水到搅拌机内）水泥→石灰（时间为1分20秒到1分30秒，石灰质量好时能使料浆温度自然升12—14度，差时能升4—5度）→搅拌2分30秒到3分钟→浇注温度（留出铝粉搅拌时石灰的升温数）用10—15秒的时间放铝粉液→搅拌30—50秒→放料→记录
三、不同材料的处理办法
石灰
使用石灰消解时间在25分钟以上的慢速灰，控制不好容易出现早期塌模，可适当增加用量缩小水料比，提高浇注温度，延长搅拌时间，或使用覆盖面积较小的铝粉。

使用消解时间在8分钟内的快速石灰，料浆稠化快，控制不好，会出现冒大泡塌模，浇注温度高，但坯体后期温度下降快，并出现收缩下沉。

处理办法可适当延长生石灰的存放时间，浇注时减少石灰用量，增大水料比，降低浇注温度，采用较细的铝粉，有条件时可加些三乙醇胺，也可在石灰破碎前喷点水或与废砌块混磨。

对于消解速度快，而有效氧化钙又较低的石灰，为避免坯体后期温度低，静停时间长，可适当增加水泥掺量。

铝粉
铝粉颗粒太细，容易造成早期塌模。

使用时可加入适量水玻璃，降低水料比，增加搅拌时间，或采用快速石灰。

铝粉颗粒太粗，容易出现欠高，气孔大。

发气时间长，收缩下沉。

使
用时要适当增加用量，加大水料比，铝粉浆下料后，适当增加用量，加大水料比，铝浆下料后，适当缩短搅拌时间，或在铝浆搅拌时掺加少量碳酸钠。

四、蒸压养护
蒸压养护是钙硅材料进行水化反应，形成强度的具体方式和手段，此工序控制的关键是养护制度。

养护制度分为抽真空、升温、恒温、降温四个阶段。

在升温前的抽真空或排汽非常重要。

抽真空可使釜内空气大部分抽出，蒸汽与坯体的热功当量交换大大改善，但坯体太软或真空抽的速度太快，会使坯体损伤，尤其是坯体温度太高时，真空抽的过低，会导致坯体中的水分散失太多，影响制品的材性，建议抽真空时间在30分钟左右，真空度不要超过—0.05Mpa，利用排汽法可以对坯体进行预养，对快速升温非常有利，尤其是在坯体温度高，制品爆裂时采用此办法很见效，但此方法由于不能把空气排尽，会影响蒸汽的质量，在生产中可适当延长恒温时间。

升温是制品在蒸压养护过程中容易出现问题的阶段，升温速度快，即升温速度大于0.8Mpa/小时，制品容易出现爆裂；升温速度慢，不但延长了蒸养时间，同时在低温状态下形成的水化硅酸钙不利于强度的形成，制品的强度低。

可采用釜前预养，再采用快速升温。

这样不但缩短了养护周期，解决制品爆裂，同时可以提高制品的强度和抗冻性及抗碳化性，恒温受材料、压力及制品的大小等影响时间也有所不同，应根据实际情况调整，砂加气应比粉煤灰的恒温时间适当延长些。

降温速度对制品的影响不大，因为受排汽管路的影响，不可能降温太快，控制在1.5小时左右，
对制品不会产生负面影响。

五、浇注稳定性的分析与控制
1、关于料浆发气与稠化的同步
浇注时最理想的情况是发气与稠化同时结束，即当料浆稠化时，发气也停止。

浇注后能够使料浆膨胀的原因是铝粉产生氢气发泡，热膨胀，尤其是氢气的膨胀。

当料浆温度由400C升高到700C时，氢气体积膨胀11％以上，每模坯体中铝粉发气产生的氢气体积约为2.5m3时，则氢气体积产生的热膨胀约为0.275m3。

原料中石灰、水泥和铝粉在与水反应过程中都放热，它们的成分与掺量的变化都会影响料浆的升温速度和湿度的绝对值，也会影响热膨胀值的大小。

其中尤其以石灰的影响为显著。

因此，料浆稠化和体积膨胀完全同步是有困难的。

一般铝粉发泡应在料浆体积可以自由变化的状态下进行。

铝粉发气完成后，料浆允许自由膨胀一点，这就是要求的操作点，这个点要通过实验来确定。

原材料质量、配合比的变化都会对操作点产生影响，其中影响最大的是砂的活性。

当使用活性差的砂时，料浆泌水严重，很难稠化而造成塌模。

再就是石灰的消解时间以及铝粉的发气速度和时间等对浇注稳定性影响较大。

水泥对浇注稳定性影响较小。

2、前期塌模原因分析
前期塌模一般指浇注后的15分钟以内塌模，通常由下列原因引起：⑴水料比大，料浆粘度增长慢，气泡极易汇集成大气泡，上浮造成塌
模。

⑵铝粉颗粒太细，覆盖面积大于6000 cm2/g，早期发气太快。

⑶料浆温度太低，生石灰消化速度低，欠烧、过烧生灰含量太高。

3、前期塌模解决的途径
⑴加入适量水玻璃，克服铝粉发气早的现象，
⑵适当减小水料比，提高料浆粘度，增大石灰用量,促使料浆粘度增长。

⑶加入一定量的可溶油或其它气泡稳定剂，以增加气壁的强度和浇注稳定性。

4、后期塌模原因分析
后期塌模发生在料浆接近稠化时，局部发生冒泡、塌陷而引起的塌模，一般指浇注后16－25分钟之间，后期塌模一般均因粉煤灰活性差以及石灰性能波动或消化速度过快而引起的。

当采取用消化速度过快，消化温度过高的石灰时，由于料浆温度在模内高度方向变化大，顶部散热快，温度最低；底部散热次之，温度也较低，中部不易散热温度最高。

这样气孔压力、稠化速度沿模高方向都不均匀，中部稠化快，发气就容易不舒畅而产生纵向裂缝。

顶部极限剪应力最小，发气最舒畅。

但当某一局部由于继续发气或气体压力的传递，也会在顶部拉断表面而形成冒泡及塌模，不能及时生成水化矿物，模内料浆表面大量泌水而引起塌模。

5、后期塌模的控制方法
⑴尽量选择活性高的砂，当砂活性差时，应提高细度（磨细）来增大
比表面积，以增加其活性。

⑵抑制生石灰的消化速度，除加入石膏外，还可以加入适量的三乙醇胺等抑制石灰消化的外加剂。

6、冒泡的控制与分析
深入制品内部形成的大孔冒泡、各沿模壁的冒泡往往破坏制品结构和在制品外表面留下气泡痕迹。

有时还会出现冒泡重的现象，不仅冒泡数量多而且在冒泡的部位料浆沉陷，出现孔洞。

这些孔洞有的沿模边出现，有的在切面包头后依然存在，制品出釜后也能看到深层孔洞，不仅影响制品外观也影响制品的性能，这种冒泡称破坏性冒泡，应采取措施加以控制。

控制破坏性冒泡的方法，一是适当减少石灰用量或使用消解温度低的石灰，用来降低料浆温度，适当降低浇注温度，提高静停环境温度减少内外温差等措施。

7、通过料浆坯体内部的温度变化来控制浇注
生产中根据所使用的原材料及配方来确定其主要的工艺参数和操作点，同时要记录下在这个操作点下坯体的温度变化曲线。

当原材料性能发生变化的时候，可以通过坏体的温度曲线变化来调整配方及工艺参数，以保证浇注稳定性。

料浆（坯体）的升温速度、发气速度可以用料浆发气曲线和坯体温度变化曲线来反映。

这两条曲线应在生产实践中根据使用的原材料性能、配方等通过试验、调试模索、总结得到。

浇注后随着温度的增长，一般每分钟坏体升0.5—0.8度，初期延模边增长2—3厘米，后期0.5—1厘米。

8、使用外加剂来控制浇注稳定性
为了使浇注具有稳定性，可使用稳定剂来降低水的表面张力，从而降低整个体系的表面能，增加气泡壁的机械强度，使料浆稳定性提高，其中废料浆也是一种很好的稳定剂，因为它含有大量的石灰和水泥，形成Ca(OH)2胶体物质，可以增加料浆的粘度，阻止大颗粒沉降。

一般使用的稳泡剂品种应根据当地原材料性能确定，可使用熔油、皂角粉、皂素粉等。

9原材料的质量稳定是稳定浇注和重要条件
原材料的质量稳定对保证浇注稳定有着极其重要的意义。

在生产中不仅要求原材料符合技术要求，而且要求它的性能是稳定的。

如生石灰若按有效氧化钙70％确定的配方和工艺参数时,当有效氧化钙变为85％时，原来的配方和工艺参数就不适宜，甚至会引起塌模。

因此生产中应该根据生石灰性能的改变而相应调整工艺参数和配方，并进行试浇。

所以对气混凝土来说，原材料性能的相对稳定是极其重要的，避免使用质量不符合要求的原材料。

改变原材料供应点时，必须对原材料进行取样化验，然后经过试浇合格后再大批量用于生产。

10尾矿砂对浇注稳定性的影响及控制
尾矿砂在加气混凝土生产中用量占63－70％，是主要原料。

因此，尾矿砂的质量对浇注稳定性及制品性能的影响最大。

对影响加气混凝土的三种主要原材料：铝粉、石灰、尾矿砂进行分析可以看出：铝粉出厂时经过严格检验，绝大多数符合要求；石灰如定点供应时质量波动范围一般也不大，所以影响浇注稳定性最主要的原材料是尾矿砂，
+\ 其原因是：尾矿砂由排放场送到加气厂，反映到生产中，一种活性差的尾矿砂浇注后，不能很快与钙质材料化合，因而当料浆发气完毕后，迟迟不稠化而造成塌模。

再是尾矿砂颗粒粗，静停发气过程中尾矿砂颗粒不断沉降，使料浆表面大量泌水，并且不稠化面造成塌模。

所以发现问题及时采取措施。

并应注意：应随时测定细度，根据质量情况调配使用。