典型工件工艺课件
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主梁的主要技术要求
• 4）腹板凸凹不平（即波浪变形或失稳）应 小于4/1000~6/1000。
• 5）上翼板水平度C≤B/250，腹板垂直度 a≤H/200。
• 另外，各肋板之间距离公差应在±5mm范 围之内。
典型工件工艺
3．箱形主梁的制造工艺要点
• （1）拼板对接焊工艺 （备料） • 主梁构造形状并不复杂，但因其长度大，主
典型工件工艺
2．桥式起重机桥架的组成
• 桥式起重机的桥架结构如图6-2所示。 • 1—主梁 2—栏杆 3—端梁 4—走台
5—轨道 6—操纵室
典型工件工艺
典型工件工艺
中轨箱形梁桥架
• 该桥架由两根主梁和两根端梁组成； • 主梁外侧分别设有走台，轨道放在箱形梁
的中心线上； • 小车载荷依靠主梁上翼板和肋板来传递； • 该结构工艺性好，主梁、端梁等部件可采
用自动焊接，生产率高，制造过程中主梁 的变形量较大。
典型工件工艺
箱形主梁的制造工艺要点
• 主梁是桥式起重机桥架中的主要受力部件， 它的制造是桥架结构制造的关键，
• 对主梁严格的技术要求是保证桥架技术条 件得到满足的前提。
• 箱形主梁的一般结构如图6-4所示，它由 左右两块腹板，上下两块翼板以及若干长、 短肋板组成。
典型工件工艺
1）装配肋板
• 装配时，先在上翼板上的划线定位的方式 装配肋板。
• 用90°角尺检验垂直度后进行点固。 • 为减小梁的下挠变形，装好肋板后应进行
肋板与上翼板焊缝的焊接。
典型工件工艺
2）装配腹板
• 组装腹板时，首先要求在上翼板和腹板 上分别划出跨度中心线，
• 然后用吊车将腹板吊起与上翼板、肋板 组装，
板靠紧肋板。
典型工件工艺
1—安全 卡
2—压杆 3—沟槽 限位板
腹板夹卡图
典型工件工艺
腹板装配过程
• 为了使上部腹板与肋板靠紧，可用专用夹 具式腹板装配胎夹紧。
• 由跨中组装后，定位焊至腹板一端，然后 用垫块垫好（图6-6），再装配定位焊另一 端腹板。
典型工件工艺
3）焊接
• 腹板装好后，即应进行肋板与腹板的焊接。 • 焊前应检查变形情况以确定焊接次序。 • 如旁弯过大，应先焊外腹板焊缝； • 如旁弯不足，应先焊内腹板焊缝隙。
典型工件工艺
焊接
• 对п形梁内壁所有焊缝，就国内生产而言， 大多还是采用焊条电弧焊。
• 较理想的是用CO2气体保护焊，以减小变形， 提高生产效率。
• 为使п型梁的弯曲变形均匀，应沿梁的长度 方向由偶数焊工对称施焊。
典型工件工艺
（5）下翼板的装配
• 装配时先在下翼板上划出腹板的位置线。 • 将п型梁吊装在下翼板上，两端用双头螺
• 1．桥式起重机的结构 • 桥式起重机由桥架1，运移机构2和载重机
构3组成，如图6-1所示。
典型工件工艺
桥式起重机的结构
• 可移动的桥架由主梁和两个端梁组成，端 梁的两端装有车轮，由车间两旁立柱悬臂 上铺设的轨道支承；
• 桥架的移动机构用来驱动端梁上的车轮， 使其沿着车间长度方向的轨道移动；
• 桥架上的载重小车装有起升机构和小车的 移动机构，能沿铺设在桥架主梁上的轨道 移动。
典型工件工艺
箱形主梁结构示意图
1-上翼板 2-腹板 3-下翼板 4-长肋板 5-短肋板
L—梁长 LK—跨距 H—梁高 B—梁宽 典型工件工艺
2．主梁的主要技术要求
• 1）主梁的长、宽、高都有一定的公差要求。 • 2）主梁的垂直平面内要求的上拱度Ｆ
=L/700～L/1000（L主为梁的跨度）。 • 3）主梁向走台一侧应有一定的旁弯，约为
典型工件工艺
（7）主梁的矫正
• 箱形主梁装焊完毕后应进行检查。 • 每根箱形梁在制造时均应达到技术条件的
要求，如果变形超过了规定值，应进行矫 正。 • 矫正时，应根据变形情况采用火焰矫正法， 选择好加热的部位与加热方式进行矫正。
典型工件工艺
气液分离器装焊工艺介绍
典型工件工艺
杆将其压紧固定（如图6-7所示） 。 • 用水平仪和线锤检验梁中部和两端的水平
和垂直度及拱度，如有倾斜或扭曲时，用 双头螺杆单边拉紧。
典型工件工艺
下翼板的装配示意图
典型工件工艺
下翼板的装配
• 下翼板与腹板的间隙应不大于1mm，点焊 时应从中间向两端同时进行。
• 主梁两端弯头处的下翼板可借助起重机的 拉力进行装配定位焊。
典型工件工艺
腹板上挠度的制备
• 预制腹板上挠度的具体数值可根据生产条 件和所用的工艺程序等因素来确定；
• 一般跨中上挠度的预制值fm可取L /350～L /450。
• 腹板上挠度的制备方法多采用先划线后气 割，切出具有相应的曲线形状，在专业生 产时，也可采用靠模气割。
典型工件工艺
（4）装焊п形梁（装焊）
典型工件工艺
（6）主梁纵缝的焊接
• 主梁有四条纵缝，尽量采用自动焊焊接。 • 焊接顺序视梁的拱度和旁弯的情况而定。 • 利用四条纵缝的焊接方向和次序来调节主
梁的挠度和旁弯，如图所示。 • 四条纵缝焊接是必须控制的关键工艺。
典型工件工艺
主梁四条主焊缝的 焊接顺序选择方案
• a)上挠偏大、旁弯左拱时采用； • b)上挠偏小、旁弯右拱时采用； • c)上挠偏小、旁弯适中时采用； • d)上挠过大、旁弯适中时采用；
典型工件工艺
（3）腹板上挠度的制备（备料）
• 主梁截面的焊缝分布对称于Z-Z轴。 • 对X-X轴而言，焊缝集中于上部，将由于焊
缝收缩而产生下挠， • 这与主梁要保证上挠的技术要求正好相反，
这是主梁制造的关键问题之一。 • 考虑主梁的自重和焊接变形的影响，为满
足技术规定的主梁上挠要求，腹板应预制 出数值大于技术要求的上挠度。
• 使腹板的跨度中心线对准上翼板的跨度 中心线，
• 然后在跨中点定位焊。
典型工件工艺
装配腹板
• 腹板上边用安全卡1（图6-5）将腹板临时紧 固到长肋板上，
• 可在翼板底下打楔子使上翼板与腹板靠紧， • 通过平台孔安放沟槽限位板3，斜放压杆2，
并注意压杆要放在肋板处。 • 当压下压杆时，压杆产生的水平力使下部腹
桥式起重机桥架的生产工艺
• 起重机作为运输机械在国民生产各个部门 的应用十分广泛，其结构形式多样，如桥 式起重机、门式起重机、塔式起重机、汽 车起重机等。
• 其中，以桥式起重机应用最广，其结构的 制造技术具有典型性，掌握了它的制造技 术，对于其它起重机结构的制造都可借鉴。
典型工件工艺
桥式起重机的结构及技术要求
梁长度一般为10～40m，上、下翼板及左右 腹板需要拼接。 • 翼板的拼接焊缝要注意保证质量，特别是受 接翼缘的接缝要求必须焊透、无裂纹及严重 咬肉等缺陷； • 要求通过超声波或射线检验，其质量应满足 起重机技术条件中的规定。
典型工件工艺
拼板对接焊工艺
• 为避免应力集中，保证梁的承载能力，翼 板与腹板的拼接接头不应布置在同一截面 上，错开距离不得小于200mm；
• 同时，翼板及腹板的拼板接头不应安排在 梁的中心附近，一般应离中心2m以上。
典型工件工艺
（2）肋板的制造（备料）
• 肋板是一个长方形，长肋板中间一般开有减轻孔。 • 由于肋板尺寸影响到装配质量，要求其宽度差不
能大，只能小1mm左右；长度尺寸允许有稍大一 些的误差。 • 肋板的四个角应保证90°，尤其是肋板与上盖板 接触处的两个角更应严格保证直角，这样才能保 证箱形梁在装配后腹板与上盖板垂直，并且使箱 形梁在长度方向不会产生扭曲变形。
• 4）腹板凸凹不平（即波浪变形或失稳）应 小于4/1000~6/1000。
• 5）上翼板水平度C≤B/250，腹板垂直度 a≤H/200。
• 另外，各肋板之间距离公差应在±5mm范 围之内。
典型工件工艺
3．箱形主梁的制造工艺要点
• （1）拼板对接焊工艺 （备料） • 主梁构造形状并不复杂，但因其长度大，主
典型工件工艺
2．桥式起重机桥架的组成
• 桥式起重机的桥架结构如图6-2所示。 • 1—主梁 2—栏杆 3—端梁 4—走台
5—轨道 6—操纵室
典型工件工艺
典型工件工艺
中轨箱形梁桥架
• 该桥架由两根主梁和两根端梁组成； • 主梁外侧分别设有走台，轨道放在箱形梁
的中心线上； • 小车载荷依靠主梁上翼板和肋板来传递； • 该结构工艺性好，主梁、端梁等部件可采
用自动焊接，生产率高，制造过程中主梁 的变形量较大。
典型工件工艺
箱形主梁的制造工艺要点
• 主梁是桥式起重机桥架中的主要受力部件， 它的制造是桥架结构制造的关键，
• 对主梁严格的技术要求是保证桥架技术条 件得到满足的前提。
• 箱形主梁的一般结构如图6-4所示，它由 左右两块腹板，上下两块翼板以及若干长、 短肋板组成。
典型工件工艺
1）装配肋板
• 装配时，先在上翼板上的划线定位的方式 装配肋板。
• 用90°角尺检验垂直度后进行点固。 • 为减小梁的下挠变形，装好肋板后应进行
肋板与上翼板焊缝的焊接。
典型工件工艺
2）装配腹板
• 组装腹板时，首先要求在上翼板和腹板 上分别划出跨度中心线，
• 然后用吊车将腹板吊起与上翼板、肋板 组装，
板靠紧肋板。
典型工件工艺
1—安全 卡
2—压杆 3—沟槽 限位板
腹板夹卡图
典型工件工艺
腹板装配过程
• 为了使上部腹板与肋板靠紧，可用专用夹 具式腹板装配胎夹紧。
• 由跨中组装后，定位焊至腹板一端，然后 用垫块垫好（图6-6），再装配定位焊另一 端腹板。
典型工件工艺
3）焊接
• 腹板装好后，即应进行肋板与腹板的焊接。 • 焊前应检查变形情况以确定焊接次序。 • 如旁弯过大，应先焊外腹板焊缝； • 如旁弯不足，应先焊内腹板焊缝隙。
典型工件工艺
焊接
• 对п形梁内壁所有焊缝，就国内生产而言， 大多还是采用焊条电弧焊。
• 较理想的是用CO2气体保护焊，以减小变形， 提高生产效率。
• 为使п型梁的弯曲变形均匀，应沿梁的长度 方向由偶数焊工对称施焊。
典型工件工艺
（5）下翼板的装配
• 装配时先在下翼板上划出腹板的位置线。 • 将п型梁吊装在下翼板上，两端用双头螺
• 1．桥式起重机的结构 • 桥式起重机由桥架1，运移机构2和载重机
构3组成，如图6-1所示。
典型工件工艺
桥式起重机的结构
• 可移动的桥架由主梁和两个端梁组成，端 梁的两端装有车轮，由车间两旁立柱悬臂 上铺设的轨道支承；
• 桥架的移动机构用来驱动端梁上的车轮， 使其沿着车间长度方向的轨道移动；
• 桥架上的载重小车装有起升机构和小车的 移动机构，能沿铺设在桥架主梁上的轨道 移动。
典型工件工艺
箱形主梁结构示意图
1-上翼板 2-腹板 3-下翼板 4-长肋板 5-短肋板
L—梁长 LK—跨距 H—梁高 B—梁宽 典型工件工艺
2．主梁的主要技术要求
• 1）主梁的长、宽、高都有一定的公差要求。 • 2）主梁的垂直平面内要求的上拱度Ｆ
=L/700～L/1000（L主为梁的跨度）。 • 3）主梁向走台一侧应有一定的旁弯，约为
典型工件工艺
（7）主梁的矫正
• 箱形主梁装焊完毕后应进行检查。 • 每根箱形梁在制造时均应达到技术条件的
要求，如果变形超过了规定值，应进行矫 正。 • 矫正时，应根据变形情况采用火焰矫正法， 选择好加热的部位与加热方式进行矫正。
典型工件工艺
气液分离器装焊工艺介绍
典型工件工艺
杆将其压紧固定（如图6-7所示） 。 • 用水平仪和线锤检验梁中部和两端的水平
和垂直度及拱度，如有倾斜或扭曲时，用 双头螺杆单边拉紧。
典型工件工艺
下翼板的装配示意图
典型工件工艺
下翼板的装配
• 下翼板与腹板的间隙应不大于1mm，点焊 时应从中间向两端同时进行。
• 主梁两端弯头处的下翼板可借助起重机的 拉力进行装配定位焊。
典型工件工艺
腹板上挠度的制备
• 预制腹板上挠度的具体数值可根据生产条 件和所用的工艺程序等因素来确定；
• 一般跨中上挠度的预制值fm可取L /350～L /450。
• 腹板上挠度的制备方法多采用先划线后气 割，切出具有相应的曲线形状，在专业生 产时，也可采用靠模气割。
典型工件工艺
（4）装焊п形梁（装焊）
典型工件工艺
（6）主梁纵缝的焊接
• 主梁有四条纵缝，尽量采用自动焊焊接。 • 焊接顺序视梁的拱度和旁弯的情况而定。 • 利用四条纵缝的焊接方向和次序来调节主
梁的挠度和旁弯，如图所示。 • 四条纵缝焊接是必须控制的关键工艺。
典型工件工艺
主梁四条主焊缝的 焊接顺序选择方案
• a)上挠偏大、旁弯左拱时采用； • b)上挠偏小、旁弯右拱时采用； • c)上挠偏小、旁弯适中时采用； • d)上挠过大、旁弯适中时采用；
典型工件工艺
（3）腹板上挠度的制备（备料）
• 主梁截面的焊缝分布对称于Z-Z轴。 • 对X-X轴而言，焊缝集中于上部，将由于焊
缝收缩而产生下挠， • 这与主梁要保证上挠的技术要求正好相反，
这是主梁制造的关键问题之一。 • 考虑主梁的自重和焊接变形的影响，为满
足技术规定的主梁上挠要求，腹板应预制 出数值大于技术要求的上挠度。
• 使腹板的跨度中心线对准上翼板的跨度 中心线，
• 然后在跨中点定位焊。
典型工件工艺
装配腹板
• 腹板上边用安全卡1（图6-5）将腹板临时紧 固到长肋板上，
• 可在翼板底下打楔子使上翼板与腹板靠紧， • 通过平台孔安放沟槽限位板3，斜放压杆2，
并注意压杆要放在肋板处。 • 当压下压杆时，压杆产生的水平力使下部腹
桥式起重机桥架的生产工艺
• 起重机作为运输机械在国民生产各个部门 的应用十分广泛，其结构形式多样，如桥 式起重机、门式起重机、塔式起重机、汽 车起重机等。
• 其中，以桥式起重机应用最广，其结构的 制造技术具有典型性，掌握了它的制造技 术，对于其它起重机结构的制造都可借鉴。
典型工件工艺
桥式起重机的结构及技术要求
梁长度一般为10～40m，上、下翼板及左右 腹板需要拼接。 • 翼板的拼接焊缝要注意保证质量，特别是受 接翼缘的接缝要求必须焊透、无裂纹及严重 咬肉等缺陷； • 要求通过超声波或射线检验，其质量应满足 起重机技术条件中的规定。
典型工件工艺
拼板对接焊工艺
• 为避免应力集中，保证梁的承载能力，翼 板与腹板的拼接接头不应布置在同一截面 上，错开距离不得小于200mm；
• 同时，翼板及腹板的拼板接头不应安排在 梁的中心附近，一般应离中心2m以上。
典型工件工艺
（2）肋板的制造（备料）
• 肋板是一个长方形，长肋板中间一般开有减轻孔。 • 由于肋板尺寸影响到装配质量，要求其宽度差不
能大，只能小1mm左右；长度尺寸允许有稍大一 些的误差。 • 肋板的四个角应保证90°，尤其是肋板与上盖板 接触处的两个角更应严格保证直角，这样才能保 证箱形梁在装配后腹板与上盖板垂直，并且使箱 形梁在长度方向不会产生扭曲变形。