气门摇杆轴支座的铣3mm轴向槽夹具设计及机械加工工艺装备说明书

摘要
气门摇杆轴支座是柴油机中摇杆结合部分,它是柴油机一个重要零件。

课程设计课题是摇杆轴支座加工工艺规程与专用夹具设计,设计中综合应用了工程图学,机械设计, 机械制造工程学,机械几何精度设计等相关课程知识。

其中摇杄轴装在Φ20孔中,轴上两端各装一进气门摇杄;摇杄座通过两个Φ13孔用 M12 螺杄与汽缸盖相连,3m 轴向槽用于锁紧摇杄轴,使其不能转动。

汽缸盖内每缸四阀使燃烧室充气最佳,气门由摇杄凸轮机构驱动,摩擦力且气门间隙由液压补偿。

这种结构可能减小燃油消耗并改善排放。

该课题设计在摇杆轴支座工艺规程设计过程中,详细的分析了摇杄轴支座的加工工通过工艺方案的比较与分析选择得到了符合技术要求的工序,形成了机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。

本设计进行了专用夹具的设计,阐述了定方案的选择、夹紧方案的确定、夹具体与镗模设计,运用 AutoCAD 完成了此专用夹具的装配图和夹具体的零件图。

此外, 还进行了摇杆轴支座零件的和夹具主要零件三维造型设计
关键词：气门摇杆轴支座，工艺分析，工艺设计，夹具设计
目录
摘要 (I)
前言 (1)
第 1 章气门摇杆轴支座零件工艺分析 (2)
1.1 气门摇杆轴支座零件的作用与结构 (2)
1.1.1 气门摇杆轴支座零件的作用 (2)
1.1.2 气门摇杆轴支座的结构特点 (3)
1.1.3 气门摇杆轴支座的结构工艺性 (3)
1.2 气门摇杆轴支座零件关键表面的技术要求 (4)
第二章气门摇杆轴支座零件工艺设计 (5)
2.1 气门摇杆轴支座生产类型的确定 (5)
2.2 气门摇杆轴支座毛坯的选择与毛坯图说明 (6)
2.2.1 毛坯图的的选择 (6)
2.2.2 毛坯图说明 (6)
2.3 气门摇杆轴支座工艺路线的确定 (6)
2.3.1 粗基准和精基准的选择 (6)
2.3.2 拟定机械加工工艺路线 (6)
2.3.3 工艺路线的分析与比较 (9)
2.3.4 机械加工余量的确定 (11)
2.3.5 选择加工设备、工艺装备 (11)
2.3.6 确定切削用量和基本工时 (12)
第3章气门摇杆轴支座铣槽夹具设计 (16)
3.1 气门摇杆轴支座铣槽夹具的定位方案 (16)
3.2 气门摇杆轴支座铣槽夹具的总体方案 (17)
3.3 气门摇杆轴支座铣槽夹具的定位分析与误差计算 (17)
3.4 气门摇杆轴支座铣槽夹具的切削力和夹紧力计算 (18)
3.5 气门摇杆轴支座铣槽夹具的夹紧操作说明 (19)
设计心得 (21)
参考文献 (22)
前言
夹具课程设计是一个非常重要的教学环节,它既要求我们通过设计能获得综合应用过去所学的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力,这也为以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。

在我们学完过机械制造工艺学,工艺技术基础课以及专业课之后并参加了些实践活动后,此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习。

学习工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法;锻炼自己熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能。

而实际机械加工是讲究经济性,高效性,以及美观合理,作为学生的我们的设计肯定在设计过程中有很多与实际不合,再所难兔,望老师指出并给予指导。

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第 1 章气门摇杆轴支座零件工艺分析
1.1 气门摇杆轴支座零件的作用与结构
1.1.1气门摇杆轴支座零件的作用
气门摇杆轴支座是柴油机的一个主要零件，是柴油机摇杆座的结合部分。

直径为 20 的孔装摇杆轴，轴上两端个装一个进气摇杆，摇杆通过两个直径为 13 的孔用 M2 螺杆与汽缸盖相连，3mm 轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。

气缸盖内每缸使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气门间隙由液压补偿。

这种结构可以减少燃油消耗并改善排放。

图 1.1 零件图
2
1.1.2气门摇杆轴支座的结构特点
气门摇杆轴支座属于箱体类零件，使用铸造毛坯图。

通过对任务图的解读，知道了原图的视图、尺寸、完整公差、及技术要求。

主要加工面为上下底面、左右端面、孔∅20、2×∅13 和 3mm 轴线槽的加工。

孔∅20 的上偏差为+0.1，下偏差为+0.06。

孔∅20 与下表面的平行度为 0.05.左右端面相对孔∅20 轴线的跳动度为 0.05，直接影响到进气孔和排气门的传动精度及密封，以及孔2×∅13 的尺寸精度。

1.1.3气门摇杆轴支座的结构工艺性
由零件毛坯图可知，毛胚材料为HT20 0, 该材料为灰铸铁，具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性。

适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。

气门摇杆轴支座零件上主要加工面为上端面、下端面、左右端面、2 ×
∅13 孔和∅2 0（＋0.06 m m —＋0.1mm ）以及3mm 轴向槽的加工。

∅20 m m 孔的
尺寸精度以及下端面0.05 mm 的平面度与左右两端面孔的尺寸精
度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2×∅13 m m 孔的
尺寸精度，以上下两端面的平行度 0. 05 m m。

因此，我们需要先夹住∅32 圆柱加工∅20 孔，再以∅20 孔为粗基准加工上下下端面，再把
下端面作为精基准，最后加工2 ×∅13 孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。

零件毛坯图如下：
3
图 1.2 气门摇杆轴支座毛坯图
1.2 气门摇杆轴支座零件关键表面的技术要求
表 1 .1 零件主要技术要求
加工表面尺寸及偏差公差及精度等表面粗糙度
形位公差
注：1.未标明铸造圆角为 R2
2.材料 HT200 级Ra
左端面∅32 IT7 1.6 右端面∅32 IT7 1.6 上端面42（-0.142~-0.08）IT10 12.5 下底端面50 IT9 6.3 2×∅13 孔2×∅13 IT10 12.5 ∅20 孔∅20（+0.06~+0.1）IT8 3.2 3mm 槽 3 IT12 12.5 R10 外表面R10 IT12 12.5 R8 外表面R8 IT12 12.5 槽孔面R3 IT12 12.5
4
第二章气门摇杆轴支座零件工艺设计
2.1 气门摇杆轴支座生产类型的确定
根据零件材料确定毛坯为铸件,已知零件的生产纲领为2000 件/年,通过计算,核查该零件质量约为3Kg,由<机械加工工艺手册表1-4 可知,其生产类型为成批生产,毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。

此外,为消除残余应力铸造后进行人工时效处理。

由《机械加工工艺手册》表2-12 可知该铸造公差等级为C T10~11,加工余量等级为M A 为H级。

故取C T 为10 级，MA 为H级。

表2.1 加工余量表
加工表面基本尺寸/mm 加工余量等级加工余量/mm 说明
上端面42×10H 4 单侧加工
下端面50×10H 3 单侧加工
左端面∅32 G 2 单侧加工
右端面∅32 G 2 单侧加工
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2.2 气门摇杆轴支座毛坯的选择与毛坯图说明
2.2.1毛坯图的的选择
由零件毛坯图可知，毛坯材料为 HT200,该材料为灰铸铁，具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性。

适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。

2.2.2毛坯图说明
气门摇杆轴支座零件上主要加工面为上端面、下端面、左右端面、2×∅13 孔和∅
以及3mm 轴向槽的加工。

∅20mm 孔的尺寸精度以及下端面 0.05mm的平面20（＋0.06mm~＋0.1mm）
度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，
2×∅13mm 孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度 0.05mm。

因此，我们需要先夹住∅32 圆柱加工∅20 孔，再以∅20 孔为粗基准加工上下下端面，再把下端面作为精基准，最后加工2×∅13 孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。

毛坯上表面的加工余量为 4mm，下表面的加工余量为 3mm，左端面的加工余量为 2mm，右表面的加工余量为2mm。

2.3 气门摇杆轴支座工艺路线的确定
2.3.1粗基准和精基准的选择
选择零件的重要面和重要孔作为基准，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位加紧的的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以我们首先以∅32 的圆柱为粗基准加工∅20 的孔。

再用它作为精基准加工上表面和下表面。

然后以下表面为精基准加工∅13 的孔、3mm 槽、左端面和右端面。

以保证底面相对∅20 孔的平行度和左右端面相对∅20 孔的跳动度。

2.3.2 拟定机械加工工艺路线
制定工艺路线时，要充分考虑到产品的质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，应做到：技术上先进，经济上合理，并且效率要高。

考虑如下机械加工方法：
上下端面：粗铣—精铣
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左右端面：粗铣—精铣
7
2×∅13 孔：钻孔
∅20 孔：粗钻—粗镗—精镗
3mm 轴向槽：粗铣
因为左右两面均对∅20 孔有较高的跳动度，故他们的加工采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。

为了方便定位，首先加工∅20 孔，将∅20 孔的粗铅放在前面，然后再加工上下两端面、左右两端面。

初步拟定两方案路线。

加工方案一：
工序号工序内容
#01 铸造
#02 时效处理
#03 粗铣下表面
#04 粗铣左右端面
#05 半精铣下表面
#06 钻∅18 孔
#07 扩钻∅18 孔到∅20
#08 精镗∅20 孔
#09 钻2×∅13
#10 铣3mm 轴向槽
#11 精铣左右端面
#12 车0.5×45º倒角
#13 清洗去毛刺
#14 入库
加工方案二：
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工序号工序内容
#01 铸造
#02 时效处理
#03 粗钻∅18
#04 扩钻∅18 到∅19.8
#05 粗铣上表面
#06 粗铣下表面
#07 粗铣左右端面
#08 精镗∅20 孔
#09 钻2×∅13
#10 精铣下表面
#11 精铣左右端面
#12 铣3mm 轴向槽
#13 车0.5×45º倒角
#14 清洗去毛刺
#15 入库
2.3.3工艺路线的分析与比较
上述两个方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。

车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难；又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故应当选择铣削加工。

因为在零件图纸中要求左右端面的跳动度为 0.06，所以需要同时铣削左右端面，保证两端的平行度。

上表面加工要早，使上端面在加工后有
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较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对2×∅13 通孔加工精度的影响。

左右两端面和底面都要保持和孔∅20 的跳动度和平行度。

所以我们将孔∅20 作为基本基准，首先对她进行加工，保证左右两端面和底面对孔∅20 的跳动度和平行度。

综上所述选择方案二。

最终工艺路线如下：
工序号工序内容定位基准
#01 铸造
#02 时效处理
#03 涂漆
#04 粗钻∅18 ∅32 圆柱面
#05 扩钻∅18 到∅20 ∅32 圆柱面
#06 粗铣上表面∅20 孔
#07 粗铣下表面∅20 孔
#08 粗铣左右端面∅20 孔
#09 精镗∅20 孔下表面
#10 钻2×∅13 ∅20 孔+下表面
#11 精铣下表面∅20 孔
#12 精铣左右端面∅20 孔+下表面
#13 铣 3mm 轴向槽∅20 孔+下表面
#14 车0.5×45º倒角∅20 孔+下表面
#15 清洗去毛刺
#16 入库
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2.3.4机械加工余量的确定
1.50mm×34mm下表面，表面粗糙度为Ra6.3，由参考文献《机械加工工艺手册》表2-8
查得，单边总余量Z=2.0
粗铣：单边余量 Z=2.5
精铣：单边余量 Z=0.5
2.上表面的表面粗糙度为 Ra12.5，由参考文献《机械加工工艺手册》表 2-8 查得，
单边总余量Z=4.0
粗铣：单边余量 Z=4.0
3.2×∅13 孔,因孔的尺寸不大,很难铸造成型,故采用实心铸造。

4.轴向槽,因尺寸不大,很难铸造成型,故采用实心铸造。

5.铣∅32 端面,表面粗糙度为 Ra1.6,由参考文献《机械加工工艺手册》表 2-8 查
得,单边总余量 Z=2.0
粗铣：单边余量 Z=1.5
精车：单边余量 z=0.5
6.因∅20 孔的尺寸不大,很难铸造成型,故采用实心铸造。

7.不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差,由铸造可直接
获得。

2.3.5选择加工设备、工艺装备
由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流
水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

粗铣.50mm×34mm 下底面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采
用立铣选择 X51 立式铣床，刀具为直径 D 为∅60mm 立铣刀，专用夹具及游标卡尺。

精铣50mm×34mm底面：采用立铣选择 X51 立式铣床，刀具为直径 D 为∅60mm 立铣刀，
专用夹具及游标卡尺。

粗铣上端面：采用立铣选择 X51 立式铣床，刀具为直径 D 为∅30mm 立铣刀，专用夹具和游标卡尺。

钻孔∅18 ：采用车床选择 CD6140 车床，刀具为直柄麻花钻，专用夹具和游标卡尺。

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扩中∅18 孔至∅19.8：采用车床选 CD6140 车床，刀具为扩孔钻，专用夹具和游标卡尺。

镗孔∅19.8 至∅20 ：采用车床选择 CD6140 车床，刀具为铰刀，专用夹具和游标卡尺。

钻孔∅12：采用立式钻床选择 Z23040 立式钻床，刀具为锥柄麻花钻。

扩∅12 孔至∅12.8 ：采用立式钻床选择 Z23040 立式钻床，刀具为扩孔钻，
镗孔∅12.8 至孔∅13：采用立式钻床选择 Z23040 立式钻床，刀具为铰刀，专用夹具和游标卡尺。

铣轴向槽：采用卧式铣床选择 X6132 卧式铣床，刀具为直径 D 为∅80mm 锯片铣刀，专用夹具和油标卡尺。

粗铣左右∅32 两端面：采用卧式铣床选择 X6132 卧式铣床，刀具为直径∅30mm 铣刀，专用夹具和游标卡尺。

精铣左右端面与上述相同。

2.3.6确定切削用量和基本工时
工序#03：钻Ф20 的孔
工步一：钻Ф20+1.0 +0.5mm 孔
根据参考文献【4 】表2-25 ，/r,v=8~12m/min, 得n
s=169.8~254.6r/min
查参考文献【4】表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 f=0.1mm/r,n w=198r/min, 实际切削速度 v=9.33m/min。

切削工时，l = 42mm ，l
1 = 0.1mm, l
2
= 3mm 则机动工时为
t
m
=（198+0.1+3）/198⨯0.1=2.28min
加工工艺精度相对较高，分为两次加工下底面：粗铣和精铣。

工序#07：粗铣底面
选择刀具，选取高速钢三面铣刀
ap=1.5mm d 0 = 60mm, v = 85m / min, z = 4
进给量和切削速度
根据铣床的功率 4.5KW，中等系统刚度。

查表 fz=0.2mm。

则
12
13
n s = 1000v = 1000 ⨯ 85 = 451.2 r
πd π⨯ 60 min 按机床标准n w =475r/min 。

v = πdn w = π⨯ 60 ⨯ 475 m = 89.5 m
1000 计算工时
1000
min min 切 削 工 时 l = 25mm , l 1 = 1.5mm , l 2 = 3mm
， 则 机 动 工 时 为
t m =
l + l 1 + l 2 = 25 +1.5 + 3 = 0.311min
n w f
475 ⨯ 0.2
工序#11：精铣底面
选择刀具 选取高速钢错面三刃铣刀 a p = 0.5mm , d 0 = 60mm , v = 85m / min, z = 4
每次进给量和速度： f z = 0.2mm / 齿，
n s = πdn w = π⨯ 60 ⨯ 75 = 451.2r / min
1000 1000
按机床标准取n w = 475r / min
v = πdn w = π⨯ 60 ⨯ 475 = 89.5m / min 1000 1000
计 算 工 时
切 削 工
时
t m =
l + l 1 + l 2 = 25⨯ 0.5⨯ 3 = 0.30 min
l = 25mm , l 1 = 0.5mm , l 2 = 3mm ， 则 机 动 工 时
n w f
475 ⨯ 0.2
14
w
工序#10：钻 2×∅13 孔
1. 选择刀具；
刀具选用锥柄麻花钻
2. 确定进给量 f ；
根据参考文献【6】表 2-7 得：当钢的σb ≤ 800MPa ，d 0 = ∅12mm 时，
f = 0.39 ~ 0.47m/r 。

由于本零件在加工∅13 孔时属于低刚度零
件，故进给量乘以系数 0.75，则：
f =（0.39 ~ 0.47）⨯ 0.75 = 0.29 ~ 0.35mm / r
根据 Z3040 机床说明书，现取f = 0.25mm / r
切削速度：根据参考文献【12】表 2-13 和表 2-14，查得切削速度
v = 18m / min 即:
n =
1000 = 1000 ⨯18
= 477.78r / min s
πd π⨯12
取n w =480r / min ，故实际切削速度为： v = πl w n w = π⨯112 ⨯ 480 = 18.1m / min
1000 1000 切削工时： l = 78mm , l 1 = 1.5mm , l 2 = 2.5mm ，则机动工时为：
t =
l + l 1 + l 2 = 78 +1.5 + 2.5 = 0.683 m in
3. 扩孔到∅13
n w f
480 ⨯ 0.25
选取 f = 0.57mm / r ，
v = (0.33 ~ 0.5)v 钻 = 4.2 ~ 6.3r/min
则主轴转速为n = 34.8r / min ~ 52.4r / min ，按照机床说明书n w = 68r/min ，实际切削速度为：
v =
πl w n w = π⨯12.8⨯ 68
= 2.7m / min
1000
1000
切削工时： l = 78mm , l 1 = 2mm , l 3 = 3mm , 则机动时间为：
m
t =l +l
1
+l
2 =
78 + 2 + 3
= 2.14min n
w
f 68⨯0.57
m
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第3章气门摇杆轴支座铣槽夹具设计
本夹具图 3-11 是工序90 用高速钢铣刀加工宽度为 3 的缺口槽的专用夹具，在立式钻床加工气门摇杆支座的一个通孔（工序70）的轴线作为精基准。

如图 3-11 所示，本夹具由底板（灰）、对刀架（蓝）、自位支承轴承座（深绿）、半缺口销钉轴（嫩绿）、螺母（棕）、自位支承轴（紫）、两个球面垫圈（粉红）和四个螺钉（红）组成。

图 3-16
3.1 气门摇杆轴支座铣槽夹具的定位方案
工件以φ20通孔轴线与其下端面为定位基准,采用平面与销钉轴组合定位方案,在半缺
口销钉轴与下底面定位。

如图3-19 所示，下底面由自位支承圆板限制 1 个自由度,
精基准轴线由半缺口销钉轴（设置为半缺口是为了便于加工彻底）限制 4 个自由度，球面点券以及螺母限制 1 个自由度。

y 轴方向移动自由度由螺母限制,此处白由度原本无需限定,但为了使对刀更快,所以添加了该螺母进行限制，除此之外，在工件上部加了一个带 U 形通孔的对刀板，使对刀更精准。

同时为保证该结构的刚性,采用工件下的垫板作为辅助支承。

16
图 3-17
3.2 气门摇杆轴支座铣槽夹具的总体方案
方案：对工件零件图的结构以及技术要求分析之后，我们组内制定了合理的工序。

因而，本夹具是第四步铣槽机加工的专用夹具，在铣槽之前，工序70 已经把φ20的孔加工出来了，在满足孔内沿粗糙度为 R3.2，轴线与下表面的平行度为 0.05 的要求下，本工序只需保证保证宽度为 3 的缺口槽，表面粗糙度为 R12.5。

因此，选取以φ20孔的轴线为基准A(精基准）和下底面为基准 B，在立式铣床用 D20 高速钢铣刀加工该缺口槽即可。

3.3 气门摇杆轴支座铣槽夹具的定位分析与误差计算
由工件零件图的精度要求可知，φ20孔的精度最高，下底面和左右两端面相对φ20 孔都存在跳动和平行度。

因此，为了最大程度减小定位误差，把φ20孔的轴线作为精基准最为合理。

选定方案之后，我们分析出方案中主要造成定位误差的原因如下：
1）定位基准与工序基准不重合产生的误差△jb
2）定位副制造不准确产生的基准位移误差△jw
17
18
q 已知下底面的精度等级为 9 级，由《机械制图》表 9-6 查得标准公差数值为 0.074mm ， 因而，下底面相对φ20 孔的平行度为 0.05，而φ20 孔的精度等级为 8 级，则它的标准公差数值为 0.033mm 。

φ20 孔的同轴度误差△T1=0.033mm，下底面的平行度误差△T2=0.062mm。

由《机械制造技术基础》中图 4-36 得出公式：
△dw=△jb+△jw
（3.12）
=0.033+0.074 =0.107
所以误差分析得出：定位误差最大为 0.107mm 。

3.4 气门摇杆轴支座铣槽夹具的切削力和夹紧力计算
(1) 切削力计算
该工序采用的刀具是高速钢铣刀，尺寸为φ3，两个刀片刃口，铣槽时的切削功率和走刀抗力。

已知切削条件为工件材料 HT200,刀具材料为高速钢,铣刀槽宽 B=3mm,只需向下铣削 t=12mm ，铣削用量 V=16m/min ，Sz=0.1mm/齿。

受轴向力和径向力。

查阅《机床夹具设计》以及《机械加工工艺人员手册》可得铣
削力：
F =
C F d
o
x F
.
a p
y F u F
f z a e z
w F
n
（3.13）
C F = 650, a p = 4mm , x F = 1.0, f z = 0.08mm ,
式中： y F = 0.72, a e = 4mm
u F = 0.86, d 0 = 5mm , q F = 0.86, w F = 0, z = 3
所以： F =
650 ⨯ 4 ⨯ 0.080.72 ⨯ 40.86 ⨯ 3
50.86
= 1256.26N
径向分力：
轴向分力： F = F 实
F H = 1.1F 实 = 1381.886 N
F V = 0.3F 实 = 376.878N
F
(2)夹紧力计算
夹紧方式为直径为 10mm 带螺纹的自位支承轴的轴向螺旋夹紧和 M20 的螺母轴向螺旋夹紧。

查阅《机床夹具设计》得：
K =K
1 ⨯K
2
⨯K
3
⨯K
4
（3.14）
式中: K
1
---基本安全系数1.5
K
2
---加工性质系数1.1
K
3
---刀具钝化系数1.1
K
4
---断续切削系数1.1
故夹紧力： F =KF
H
=1.5×1.1×1.1×1.1×1256.886=2508.123N 由于F Q 恒大于(F P +W ) / μ（μ为工件与定位元件间的摩擦系数），所以在设定的夹紧力作用下工件不会在铣削时运动，可以安全加工工件。

3.5 气门摇杆轴支座铣槽夹具的夹紧操作说明
首先将气门摇杆轴支座的φ20孔与半缺口销钉轴配合，然后把工件放置于下端 V 形块上，接着缓缓转动自位支承轴使前端的圆盘和工件的下底面接触直至工件 x 轴方向无法移动，然后在工件φ20孔两端放上缺口球面垫圈
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设计心得
(1)本次课程设计使我明白了工序制定对机械加工的重要性，所以我们首先必须仔细查阅相关书籍来严格制定合理的工序方案；
(2)课程设计期间，我们组内分工后，每个人选取了自己负责的加工过程，初步拟定夹具设计方案，最好多拟定一些可行方案，选取最佳方案进行夹具结构设计构思；
(3)在最为重要的三维软件建模过程中，依然要边画边不断完善夹具结构，制出最终的夹具装配图，长时间使用三维制图软件proe wildfire 不仅极大增强了我对该软件的熟练度，还提高了我的空间想象能力，为以后实际工作中遇到更为复杂的夹具设计的三维制图操作打下初步基础。

附录Ⅳ铣缺口槽夹具三维图
本夹具图Ⅳ是工序90 用高速钢铣刀加工宽度为 3 的缺口槽的专用夹具，在立式钻床加工气门摇杆支座的一个通孔（工序70）的轴线作为精基准。

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图Ⅳ夹具三维图
设计心得
本次课程设计历经两周，从搜集、准备参考资料，到完成机械加工工艺及比较完成工艺卡及其相关计算，完成零件定位分析，我们小组分配好任务，各自负责一步工序，完成了 CAD 毛坯图。

通过查阅资料，讨论和咨询老师完成了工件的定位分析。

在气门摇杆轴支座铣底面夹具的设计方面，经过了仔细斟酌，提出两种可行方案，再到深入分析，对其进行误差分析和定位分析，最后确定最佳方案。

完成前序工作，再用proe 绘制出三维夹具图，最后完成个人工序。

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参考文献
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[2]《金属切削与刀具》.主编:唐建生.武汉理工大学出版社,2009
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[4]《金属属切削手册》.主編:史全富.上海科学技术出版社,2000
[5]《机械制图》.主编:刘家平.武汉理工大学出版社
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[7]《工程力学》.主编:郑国军.河南科技技术出版社
[8]《机械零件课程设计》.主编:于兴芝.机械工业出版社
[9]《机械加工工艺人员手册》.主编:杨叔子.机械工业出版社,2011.1
[10]《特种机械加工技术》.主编:赵如富.上海科学技术出版社,2006.10
[11]《工程材料与成型工艺》.主编:唐建生.武汉理工大学出版社,2008.1
[12]《机械制造基础》.主编:张晓妍.河南科学技术出版社,2012.9
[13]《机床夹具设计》.主编:薛源顺.机械工业出版社,2000
[14]《机械制图》.主编:何铭新.高等教育出版社
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