防止污染交叉污染管理规程

【目的】
建立生产过程中防止交叉污染的管理规程，防止因控制或人为操作不当造成污染和交叉污染。

【范围】
本标准适用于防止生产区在生产过程中污染和交叉污染的管理。

【依据】
《药品生产质量管理规范（2010年修订）》
【职责】
生产区、化验区与仓贮区人员负责实施,QA检查员及各部门负责人负责监督执行。

【内容】
1 定义：
1.1 污染：在生产、取样、包装或重新包装、贮存或运输等操作过程中，原辅料、中间产品、待包装产品、成品受到具有化学或微生物特性的杂质或异物的不利影响。

1.2 交叉污染：不同原料、辅料及产品之间发生的相互污染。

2 防止人员污染和交叉污染：
2.1 所有人员都应当接受卫生要求的培训，人员操作严格执行《个人卫生管理规程》，最大限度地降低人员对药品生产造成污染的风险；
2.2 各级管理人员严格监控防止体表有伤口、患有传染病或其他可能污染药品疾病的人员从
事直接接触药品的生产。

可能患有污染药品疾病的人员必须积极主动地配合主管部门的管理要求。

2.3 控制进入洁净区的人员的数量。

进入洁净区的人员应严格执行《人员进出生产区的标准操作规程》；
2.4 进入洁净区的操作人员需经过岗位培训，不得随意离开本操作区域而进入其它操作间,确需进入时,应再次执行《人员进出洁净区标准操作规程》后方可进入。

2.5 生产场地严格执行《清场管理规程》并经QA检查员检查合格在清场记录上签字。

3 防尘措施：生产中对洁净区产尘操作区域进行控制，采取以下方法防止粉尘扩散、避免交叉污染的，并在此基础上不断改进防止尘埃产生和扩散的有效措施。

3.1 工艺过程产生粉尘的工序的操作应在负压称量室进行，如称量、粉碎、混合、下料等，应尽量靠近排尘口，并将动作放轻，经常擦拭工作间及工作台表面，减少积尘；
3.2 负压称量室设置独立的除尘系统；
3.3 洁净区（室）密闭,不使外界未经净化的空气进入洁净厂房,必须定期检查送风口、安全门等是否有泄漏点；
3.4 洁净区（室）的地面,墙壁和顶棚等要保持无尘、光滑、无静电,并能经得起清洁、消毒,一旦发生涂层脱落应及时修补；
3.5 洁净区（室）内的设备安装在近送风口处,产尘设备有吸尘装置。

3.6 操作人员操作时对于易产尘的物料要轻拿轻放，尽量避免产生粉尘。

4 防止厂房设施的污染和交叉污染
4.1 厂房的设计、布局、改造和维护必须符合药品生产管理规范要求，应当最大限度地避免污染、交叉污染、混淆和差错，便于清洁、操作和维护。

进行风险防范，避免周围环境的影响，远离污染源。

4.2 保持整洁的生产环境：厂区的地面、路面及运输等不应当对药品的生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区的总体布局应当合理，不得互相妨碍；厂区和生产区内的人、物流走向应当合理。

厂房、设施的设计和安装应当能够有效防止昆虫或其它动物进入。

应当采取必要的措施，避免所使用的灭鼠药、杀虫剂、烟熏剂等对设备、物料、产品造成污染。

严格执行各仓库的管理标准，仓库、车间做好防虫、防鼠工作，有防止昆虫动物进入及捕蚊、虫的设施。

4.3 为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和设备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理设计、布局和使用。

5 物料防止污染与交叉污染的措施：
5.1 建立物料和产品的操作规程，确保物料和产品的正确接收、贮存、发放、使用和发运，防止污染、交叉污染、混淆和差错；
5.2 药品生产区不得生产非药品产品；
5.3 物料管理关键环节严格执行物料平衡检查标准，进行严格的收率控制和质量记录，使之在合理的范围内并便于质量追溯；
5.4 生产区和贮存区存放设备、物料、中间产品、待包装产品和成品做到“有序存放”，避免不同产品或物料的混淆、交叉污染，预防风险避免生产或质量控制操作发生遗漏或差错。

生产区与贮存区的空间、放置地点需要根据生产实际需要进行计算和预留；
5.5 负压称量间应当保持相对负压或采取专门的措施，防止粉尘扩散、避免交叉污染并便于清洁。

6 生产用设备的防止污染与交叉污染管理：
6.1 按照预定用途进行设备的设计、选型、安装、改造和维护，降低产生污染、交叉污染、混淆和差错的风险，便于操作、清洁、维护，以及必要时进行的消毒或灭菌；
6.2 清洗、清洁设备严格执行相关的设备设计、选型、使用、清洁、消毒标准操作规程进行管理，并防止这类设备成为污染源，避免出现污染和交叉污染；
6.3 生产所用的设备,容器具尤其与药品接触的部分必须使用不锈钢材质。

每台设备中有与药品接触风险的部件，其维修保养使用的润滑油应为食用级或药用级，设备的传动部件要密封良好,结构上要防止运转时润滑油等对物料的污染；
6.4 生产用模具的采购、验收、保管、维护、发放及报废应当制定相应操作规程，设专人专柜保管，并有相应记录；
6.5 生产设备清洁的操作规程应当规定具体而完整的清洁方法、清洁用设备或工具、清洁剂的名称和配制方法、去除前一批次标识的方法、保护已清洁设备在使用前免受污染的方法、已清洁设备最长的保存时限、使用前检查设备清洁状况的方法，使操作者能以可重现的、有效的方式对各类设备进行清洁。

药品生产使用的设备、容器、工具必须按清洁规程处理,并经QA检查员同意方可使用；
6.6 除中转容器外,不允许为了工作方便将设备搬到其它房间操作,特殊原因需搬动时,需QA 同意并报生产技术部经理批准方可执行。

6.7 关键设备应严格执行操作文件中的拆装的顺序和方法、生产结束至清洁前（消毒后使用）所允许的最长间隔时限、消毒或灭菌的具体方法、消毒剂的名称和配制方法；
6.8 周转箱、设备不能有裂缝，否则应及时维修或者淘汰。

7 建立并按照操作规程对纯化水管道进行清洗消毒，并有相关记录。

发现纯化水微生物污染达到警戒限度、纠偏限度时应当按照操作规程处理。

8 清洁管理：
8.1 清洁方法应当经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染。

清洁验证应当综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收
率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素；
8.2 清洁验证及清洁文件系统建立防止污染和交叉污染的管理措施，并定期检查防止污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性不断自我完善：评估的对象可以是：监控程序；清洁程序的风险评估；清洁验证结果；产品质量回顾分析；偏差处理的回顾分析等。

8.3 不同洁净区域的工作服应分别洗涤，不得混用，不得穿离相应级别的洁净区；
8.4 设备、容器，操作间等在使用前，班长及QA对清洁状况进行检查，确认清场合格后才能进入生产使用；
8.5 进入不同洁净区的器具应按要求进行清洁、净化，必要时应进行消毒灭菌处理；
8.6 操作间应严格按照清洁规程进行清洁，清除桌面、地板、墙壁等处的粉尘及残余物；8.7 应定期对洁净区进行洁净度检测（包括尘埃粒子和菌落数检测），必要时更换空气过滤器或进行空气臭氧灭菌。

8.8 QA质监员负责监督、检查生产区环境、设备及各种表面的清洁情况。

9 生产操作管理：生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污染，务必从生产的各个方面考虑污染和交污染的风险，加以预防：
9.1 在生产的每一阶段，应当注意保护产品和物料免受微生物和其他污染，当发现或怀疑物料受到交叉污染或异物污染时，应立即报告车间主任、QA质监员，分析原因，做出处理决定，并采取有效措施防止类似事件再次发生。

9.2 正在进行生产时，生产操作间、设备、物料容器外均应有明确的状态标识，标明产品或物料的名称、规格、批号、数量等，以防混淆。

9.3 不得在同一区域进行不同品种、不同规格的产品的生产，以防止交叉污染。

当有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或其它有效措施以防止污染和混淆。

9.4 更换批次生产前保证合格清场和产前自净；
9.5 生产过程中保持气闸间和排风正常运行；空气洁净度级别不同的区域保持压差控制；9.6 生产和清洁过程中不得使用易碎、易脱屑、易发霉器具；使用筛网时使用前、中、后均应检查筛网的完整情况，防止因筛网断裂而造成污染的措施；
9.7 生产主管合理安排生产操作，严格避免在同一生产操作间同时进行不同品种和规格药品的生产操作，除非没有发生混淆或交叉污染的可能。

9.8 生产废弃物应有相应处理管理规程，集中收集处理。

9.9 建立人员、物料进入洁净区的程序。

9.9.1 物料从物净间进出，进洁净区物料有相应清洁、消毒程序，物净间定期紫外照射消毒。

9.9.2 文件记录、维修工具等从传递窗进出，进洁净区必须经过必要的消毒。

9.9.3 人员进入洁净区应走相应的人流通道。

【相关文件】
【相关记录】无
【修订历史】。