全面的TPM管理

第一讲：为什么实施TPM
丰田等企业为什么会成功
2．注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。
它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造 物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习 的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正 因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才 会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车 公司的局面。
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全 延长寿命
• 预防哲学 (Preventive Maintenance)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (Zero Defect零缺陷)
改良保全时代（CM）
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定 期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期 之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防
世界工厂的四大特点
最大的制造业规模 最优秀的生产制造技术 最优秀的工厂管理者 最高水平的工厂管理
第一讲：为什么实施TPM
制造业保持竞争优势的方法
要保持竞争优势 实现差异化经营
追求 卓越现场管理
建设 一流的供应链
做产品 创新的领导者
第一讲：为什么实施TPM
T
P
M
企业要点点滴滴地追求合理化，TPM就是以设备为切
1、生存危机 2、市场应变能力 3、规模和组织间矛盾 4、库存与现金流 5、劳工短缺导致生产率提升 6、员工自我提升
第二讲：认识 TPM
一、TPM的发展历史 一）成为21世纪的赢家
企业要想立于不败之地，成为21世纪的胜利者，就要比自己的 竞争对手学习得更多、更快、更早，不断挑战自我，挑战极限。
第二讲：认识 TPM
第五讲、TPM活动内容
附、全员参加的重 复性小组活动组织
担当理事 部长 部属长
全社 TPM推进委员会 公司 TPM推进委员会
科长 系长 班长
科别 TPM推进委员会 个别分会 TPM小集团
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
保全 运转 部门 部门
有组织的教育、培训
一、TPM的发展历史
二）TPM的含义
1
TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写
，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导 T
提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生 P
产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。 TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，
即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于 所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。
全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最
高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创 新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达 成损耗的最小化和效益的最大化。
六、TPM
八、自
十、
十二、品质
十四、
第一讲：为什么实施TPM
丰田等企业为什么会成功
1．追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求
零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运 用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、 JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都 能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。
第三讲： TPM的起源及演进发展
一、TPM的发展历史 三）TPM的历史和发展现状
3、TPM在世界各国的推广和应用
韩国 80-90再发展
中国 20世纪90年代
中期导入
日本 60-70发展为TPM
美国
50-60发展
第四讲： TPM精髓
（1）“三全”经营 （2）4个“零” （3）预防哲学 （4）全员参与和小集团活动
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初期管理
起初的5 大支柱
⑥ 构筑品质保全体制 ⑦ 间接管理部门效率化的 ⑧ 安全、卫生和环境管理的
品质保全 业务改善 环境安全
增加的3 大支柱
第五讲、TPM活动内容
TPM的两大基石
循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动
全员参与---从基层作起 基石二：岗位重复小组活动
改善 设备体质
追求设备的正常状态
维持、改善设备 消灭设备浪费
主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
比设备 强的人
改善 企业体质
创
造
充
设备能力的
满
最大发挥
活
力
工
厂
38
TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + SG活动
预防医学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
M
涉及到设备全系统。
的
定
义
第二讲：认识 TPM
一、TPM的发展历史
二）TPM的含义
1
TPM的内容：
★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标； T
★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对 P
象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障 、零浪费，营造“绿色工厂”；
M
★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部 的
第四讲： TPM精髓
1、“三全”经营
全
效
目标
率
全 系
对象/范围
统
基础 全 员
第四讲： TPM精髓
2、4个“零”
零灾害、零不良、零故障、零浪费
第四讲： TPM精髓
3、预防哲学
预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注 、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防 的。
因为一个企业这么大，光 靠几个几十个工作人员维护， 就算是一天8个小时不停地巡 查，也很难防止一些显在或潜 在问题发生。
程。
第一讲：为什么实施TPM
一、卓越工厂管理的三个表现
工厂管理是否卓越可以从员工举
止、精神面貌以及工作状态来加以判
1
断；如果员工被充分激活，员工表现 为彬彬有礼，态度谦和，工作紧张有
序，那么这个工厂的管理就一定是卓
越的。
第一讲：为什么实施TPM
一、卓越工厂管理的三个表现
卓越的工厂管理还表现为设备完
从员工待遇看差距
1．卓越企业的表现 管理卓越的企业必须采取一系列做法来发掘员工的智慧，使他
们真正成为企业的主体，具体表现为： ★充分发掘员工智慧，广泛开展提案活动 ★管理制度以奖为主 ★把员工真正作为现场管理的主体
第一讲：为什么实施TPM
二、认识差距立即行动
从员工待遇看差距
2．一般企业的表现 一般企业的管理者，他们管理思想落后，没有意识到员工的智
第一讲：为什么实施TPM
丰田等企业为什么会成功
1．追求精细化管理，维护管理工具 2．注重人才的培养
第一讲：为什么实施TPM
丰田等企业为什么会成功
日韩企业成功的共性：
坚持技术开发和工厂管理并重的策略 视TPM为提升工厂管理水平的法宝 积极营造浓厚的变革和改善氛围 促进全员参与，创造人才辈出的局面
第一讲：为什么实施TPM
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
个自 计 教 初 品事环 别主 划 育 期 质务境 改保 保 训 管 保改安 善全 全 练 理 全善全
彻底的5S活动
重复性小组活动
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的 体质改善
第五讲、TPM活动内容
TPM全面展开的八项活动
① 促进生产效率化的 ② 以操作者为中心的 ③ 以保全部门为主的 ④ 提升运转/保全技能的 ⑤ 导入新制品/新设备的
第五讲、TPM活动内容
基石1：彻底的5S活动
TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。
第五讲、TPM活动内容
5S是什么
形成习惯，提 高整体素质。
整理
区分要物与不
要物，将不要 物处理掉。
素养 5S 整顿
将要物规范放
置，使寻找时 间为零。
保持前3个S， 制度化，规范 化。
清洁
清扫
使工作环境变 得无灰尘、干 净整洁。
----丰田神话
第五讲、TPM活动内容
基石2、重复性小组活动
重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动 机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或 多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难 成功的。
入点，让企业点点滴滴追求合理化的过程。TPM倡导全员
的参与，引导自主的工作，追求最高的生产效率，营造
“绿色”的工作环境，努力实现故障为零、事故为零、缺
陷为零、浪费为零的管理目标。因此，TPM不仅给企业一
种管理模式和方法，而且是塑造跨世纪组织的过程，是锤
炼企业文化和团队精神的过程，是铸造企业灵魂的修炼过
大家好
全面生产管理TPM
2
TPM活动的发展和TPM管理体系
• 一、为什么要实施TPM • 三、TPM的起源及演进发展 • 五、TPM活动内容
活动效果
• 七、OEE综合效率 主保全
• 九、个人提案 专业保全
• 十一、个别重点改善 保全
• 十三、教育训练 事务改善
• 十五、TPM小组活动
二、认识 TPM 四、TPM精髓
好、环境整洁、管理有序的现场。卓
2
越的工厂管理要培养员工“设备自主 维护、工厂自主管理”的意识和技能，
建设一流的工厂管理现场。
第一讲：为什么实施TPM
一、卓越工厂管理的三个表现
3
各级管理者清楚自己的管理项目 和管理目标，并有效跟进这些目标指 标，并使之不断优化。
第一讲：为什么实施TPM
二、认识差距立即行动
慧，过度依赖于惩罚制度，不注重机制的运用，不善于充分发挥员 工的主观能动性和创造性。
★抱怨员工知识少，素质低 ★管理制度以罚为主 ★把一线员工视为简单劳动力（工具）
第一讲：为什么实施TPM
三、正确选择和运用管理工具
改变 学习 快速 观念 方法 行动
第二讲：认识 TPM
一、TPM的发展历史 一）成为21世纪的赢家
门等所有职能部门的和谐配合；
定
★通过小团队活动推进；
义
★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
第三讲： TPM的起源及演进发展
一、TPM的发展历史 三）TPM的历史和发展现状
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
的 发 展 史
TPM
第三讲： TPM的起源及演进发展
一、TPM的发展历史 三）TPM的历史和发展现状
-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 全员参与经营(Small Group Activity)
-提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
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第六讲、 TPM活动效果
为企业 实现 利润目标 服务
PRODUCTIVITY
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
预防保全时代（PM）
1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。 预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、 更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远 不够的。
生产性Leabharlann 设备综合效率97%(D司),92%(N司)
劳动生产性
结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的 变化）可以判断设备是否正常工作。
第三讲： TPM的起源及演进发展
一、TPM的发展历史 三）TPM的历史和发展现状
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，
第四讲： TPM精髓
4、全员参与和小集团活动
TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层， 直至第一线上的小团队的各阶层互相协作 活动的组织。
第五讲、TPM活动内容
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，
世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、 流通等行业发展，逐步优化供应链系统。
第三讲： TPM的起源及演进发展
一、TPM的发展历史 三）TPM的历史和发展现状
2、TPM的发展阶段