精益管理-缩短交付周期

SLT-3 布局和流程有利于形成直接、连续、简洁的物料及成品流。
▲工厂的整体布局必须遵循直接的物料流，使搬动量最小。 ▲预备线布置应尽量靠近主装配线以减少搬运距离和操作。 ▲尽量减少在二次物料操作中对物料的提升动作。 ▲在没有经过成本分析荫不能存在中间过渡区 ▲没有死胡同或限制送料的区域 ▲存储区布局支持单向的物流。 ▲工具的存放尽可能接近使用点，以方便生产装备快速换型 ▲有流程评估和改进内部和外部模具切换。
▲尽量使用供应商运输的原包装上线 ▲如果必须使用二次包装模式，应进行成本分析。(如组合上料、无料箱上线等)
SLT一12空箱回收区域应设计具有收集、筛选及堆存功能。指定区域的标识应获 得及时维护。空箱回收区域应具有：
▲显著的可视化控制标志(如“筛选区”、“存储区”、“特定供应商区”、回收计划、准备说明等） ▲大小合适，并可以容纳计划中的料箱数量的操作。 ▲选址尽量使运输距离最小，并具备标准化工作流程。 ▲有显着的标记以便于返回供应商(如箱型、供应商名称、特殊料架、堆高等)
二、小批量包装
一、定义：确保、安排或者设计合适的标准包装数量和料箱料架。 二、目的：以“对用户友好”的方式提供零件或空料架，便于在运输、仓储和配送中 实现零质损和低成本操作。 三、核心要求： STL-7料箱设计要实现员工操作强度最小化并保证物料质量，尽量减少无聊配送时间， 并最大化使用人工搬运料箱。 ▲在料箱/料架采购前所有的料想料架设计必须获得无聊、生产、质量、安全、人机 工程等相关部门的审核和批准。 ▲料箱尺寸应模块化并可叠放，便于提高运输效率、空间利用率和装载稳定性。 ▲在保证零件质量的同时，衬垫及衬垫操作应尽量减少。
产批号，入库日期、检验合格章。
6.包装标识纸张质地必须类似或优于标准A4复印纸(克重：100GSM.)的质地，且 印刷字体或手工书写的事体应清晰工整。 7.周转箱包装标识的尺寸必须为长130mm宽70mm，如供应商用其他周转箱供 货则必须保证标识与插牌槽匹配且不易脱落。 8.周转箱(或料车)必须安装用于插零部件供货标识的插牌槽，未安装插牌槽或插 牌槽损坏的周转箱则不得使用。 9.周转箱上必须有物料标识，且标识必须按要求插入插牌槽内。 10.入库物料报关员在入库时根据以上要求对物料标识进行点检，如不符合各项 供应商则必须立即在现场进行整改，整改合格后入库。
SLT-15有程序文件避免工程更改导致的多余零件。
▲非延用件应该被确认并标识，物料计划与工程变更相匹配，以避免零件剩余。
SLT一16有应急预案(信息上报流程)来处理可能导致生产，库存中断的零件问题。 ▲有文件化的流程将问题反馈给更高管理层．并被跟踪。 ▲对高风险零件（可能导致生产线停线)进行目视化管理，使零件库存状态“一目了然” ▲如果物料供应商不能按照交货计划及时发运，有流程保证供应商及时通知本企业一
SLT等)。
▲标签应至少包含零件号、供应商、生产／发运日期、数量、库位地址、接收道口编码。 ▲建立流程来处理标签内容缺失的科箱。 ▲建立流程来处理无标签或标签信息有误的料箱。 ▲当前标签便于识别(建议去除旧标签)。
1.供应商供货必须按照先生产先发货的原则实施。 2.送货单上需注明该批物料的生产批号。 3.放置物料的周转箱底其他外包装必须标识生产批号及入库日期。 4.外包装与箱内小包装标识的生产批号必须一致。 5.包装标识包含内容：供应商名称、供应商代码、物料名称、物料代码、包装数量、生
盘点作业指导书
1．目的 本作业指导书以提高盘点精度，规定了外购物料库存盘点的方法。 2．适用范围 适用干采购郝保管的所有生产直接使用的采购物抖 3.外购物抖库存盘点的方法 3.1、外购物抖库存盘存计划 3.1.1采购部在每月的月束进行外购物料的库存盘点。 3.1.2对于贵重物品除每月的盘点外，相关保管员需每天进行抽盘。 3.2、部品库存盘点的盘点流程 3.2.1 月度盘点由制单员将SAP系统的数据导出制作盘点表 3.2.2 月末盘点为全数盘点 根据盘点表信息对实物进行盘点，填写实际数量与差异数量。 3.2.3 每周的抽盘过程中保管员根据盘点表信息每个物料挑选，3—4个库位进行盘 点，如发现有差错则对该物料进行全盘。 3.2.4 仓库保管员盘点完毕后，仓库负责人对盘点表进行复拔对盘点表中的物料进 行抽盘．如发现有差异相关保管员对所负责的物料进行重新盘点。仓库负责人进 行现场监督检查。 3.2.5 实物盘点与盘点报表发生差异时，将实物库存与出入库台帐的差异数及其原 固记录于部品库存调整申请表，向财务部报告。差异物料在财务部批准调整前必 须进行封存差井数量必须在一个月内调整完毕。 3.2.6在盘点的次日，由采购部部品科汇总盘点库存结果。
11.物料流转时,物料报关员、配单员及相关交接人员需对标识进行点检，不符合标识规范的物料不得 进出库，由相关责任人员对物料标识进行整改后方可进出仓库。
SLT—9应建立程序文件来选择合适的料箱放置物料，确保采用最有效的料箱。
▲重点使用可手工搬运的料箱。 ▲对于高频次的发运(如大部分时间在单班内需多次交货的零件)，应明确标准包装数量。并尽量装满 料箱(没有多余空间)。 ▲在必要时放置衬垫以保证零件质量。 ▲人工搬运料箱的重量要符合相关规定。 ▲将质量、制造、物料操作等方面提出的要求作为输入，并及时反馈。流程应覆盖所有班次的要求。 ▲用分层审核来验证包装要求，并发现包装改进的机会。（如标准包装数量，料箱尺寸，料箱空间利 用率等） ▲建立流程来定期（最少每6个月一次）检查包装方式是否满足频繁交货的要求。 ▲每个零件号有对应的标准包装数量。 ▲备用／一次性包装的尺寸应不大于正常的可循环包装。 ▲备用包装的包装数量必须和标准包装的数量一致。 ▲同种零件的两家供应商必须使用经批准的包装。
SLT-17供应商计划和物料跟踪员由本企业管理和维护。 ▲物料跟踪团队常驻工厂人员可以是本企业员工或外包人员。 ▲物料跟踪员能确保物料到位并判断存在的偏差。 ▲物料需求计划系统被及时维护以支持物科订单的准确（ MRP、ERP、MES等系统能提 供总量差异和锚误报告的分析。
SLT-18有流程确保账面库存和实物库存一致．维护零件计划的正确性。 ▲建立库存调整流程 ▲应建立有效的报废流程确保报废品被及时处理．账面库存被及时调整
SLT—4操作工位区域合理规划，以形成安全高效的零部件取科环境。
▲现场不存在可能造成物料配送困难或不安全的环境。 ▲需要特殊设备送料的工位应最少化。 ▲所有操作员工需要的零件放置于本工位范围内。 ▲员工对物料的操作应符合当地制定的安全及人机工程要求。
SLT-5生产和仓储应具备目视化辅助（物料清单、看板、生产计划及料 架标签等），并以简洁的样式存放车间现场。
SLT-13空箱操作应符合程序文件要求。
▲ 操作工将空箱放置于合适的回收装置。
▲ 遵守内衬将处理的书面流程。
▲ 遵守相关筛选、堆存、装载卸载的书面流程。
▲ 避免错用可回收包装。
▲ 返回供应商前保证空箱内无残余杂物。
▲ 标示损坏的料箱料架，并维修/处理。
▲ 建立料箱料架的维修/处理流程。
空箱管理作业指导 1.目的 本标准规定了采购部空箱仓库的管理内容。 2.范围 本标准适用干本公司装运物资的工位器具。 3.组成部分 空箱仓库按照定制要求分为：空箱回收筛选区、空箱库容区域、空箱待发区域、空箱装卸区以 及空箱隔离区。 4.作业流程 4.1、车间空箱回收人员将空箱回收至空箱回收筛选区域，由仓库工作人员按供应商将空箱区分 开，将破损空箱放置在空箱隔离区，避免重复使用，并且按供应商将各种规格的空箱放入其对 应的空箱存储区。 4.2、仓库负责人根据各供应商堆场空箱数量以及车间回收速率制定空箱回收计划，针对空箱数 量较多的供应商每工作日要求一定数量车次的装运计划，对应的空箱数量较少供应商则根据堆 墙空箱数量下限控制来通知供应商装运。 4.3、供应商跟据空箱装运计划以及装运通知至空箱仓库回收各自空箱，在空箱负责人安排下回 收各自空箱，由空箱负责人清点供应商回收数量，并记录在供应周转箱登记明细人中，由供 应人员签字确认。空箱负责人开据出门证放行空箱装运车辆。 5.管理内容 5.1、空箱仓库地必须保持清洁、走道畅通、空箱必须按照供应商定置管理，做到对方整齐，堆 放必须符合堆高要求。 5.2、空箱仓库工作人员作业时必须佩带安全帽。 5.3、仓库负责人根据空箱数量以及回收速率制定各个供应商的空箱堆场面积，并根据堆场内空 箱数量制定每天供应商的装运计划。当空箱库存超过警戒库存时，空箱负责人通知供应商运 空箱，当供应商接通知后仍未装运空箱造成空箱堆积过多情况发生，由空箱负责人委派车辆帮 助供应商回收空箱并收取一定的物流费用，如果有供应商经常出现空箱长时间堆积来回收的情 况，则由采购部部品科开具PRR报告罚款相关责任供应商。 5.4、供应商人员回收空箱时必须听从空箱仓库负责人现场安排，不得擅自进入空箱仓库。 5.5、破损空箱必须告知供应商，并且在装运时与完好空箱物理分隔，避免重复使用，登记时必 须分开记录。
▲生产目视化辅助设施，应该存放在容易看到的地方，和工作要素单/标准化作业单一致， 易于被操作员工理解和遵循。 ▲要有适合的文化流程，保证生产目视化辅助设施得到及时维护。
SLT-6移动设备和生产仓储设备支持简洁的物流。
▲用小批量拉动、带轮小车交换、自动导向传输工具，使生产线上铲车的使用数量最少。 ▲移动设备的尺寸和载重符合工作要求。 ▲使用合适和柔性化的零件配送设备与工作适应。 ▲在工厂所有区域内，物料操作设备应标准化以提高柔性。（如带轮小车、拖车的挂钩 等。） ▲重力自流式货架应易于修改和移动，以符合简单物流的要求。 ▲有流程评估特殊设备（举升、翻转、或倾斜装置等）是否真正需要和用于生产。
SLT-10可销售阶段生产和正常生产阶段的物料运送应采用指定的料箱。在仓储操 作中，物料以用户使用的料箱形式进行运送。尽量使用可供用的循环料箱。
▲ 建立流程确保对违规行为的识别及纠正。 ▲ 尽量少使用一次性包装。如果用一次性包装，须提供成本分析（如海外供应商的情况）。
LT一1 1尽量减少二次包装操作。
三、固定周期的订货系统订购零部件
一、定义：固定周期预订、订购零部件实现平准化物料的有效供应。
二、目的：确保整个供应链中物料流的可预测性和可靠性。
三、核心要求：
SLT—14物料计划以标准包装数量形式与供应商沟通，运输间隔 以计划及固定的时间作为基准。
▲有流程／文件来支持关于物料计划发布频次的文流。 ▲除重大质量事故外，应避免在固定时间周期内的物料计划变更。 ▲有文件化的流程管理物抖计划变更。 ▲物料计划发生变化时，应进行根本原因分析，并制定相应对策。 ▲在试生产和交样试制阶段，不要求以标准包装数量订货。
精益管理--缩短交付周期
一、简易的工作流程
一、定义：通过一个恒定驱动因素以获得简单、连续的物料、产品和信息流的流程。 二、目的：设计和执行包含先进先出原则、可视化、可追溯、缩短交付周期和发现问 题的流程以实现优化成本和减少库存及在制品。 三、核心要求：
SLT—1“先进先出”必须在所有的物科存储操作中实施 (包括成品、物料、返修， 内外部操作错存、在制品、缓冲区、配料组合、卷料、板料、工位科架等)。
▲先进先出流程必须文本化并被遵循。 先进先出的作业指导书
1.目的控制产品在仓库中进出情况，杜绝产品滞留在仓库内，从而保证产品质量。 2.适用范围：所有部品。 3.基本概念：批号：即入库批号，物科录入SAP系统时自动生成。 4.涉及业务
列入编码范围的物料 4.1入库管理：物料入库时必须将数据及时录入SAP系统，物科信息录入系统时将自动 生成批号。 (2005年7月12日当天的批号为050712XXXX，注：XXXX为系统自动生成的流水号)。 4.2出库管理：物料在出库时SAP系统按照批号的先后顺序选择库位，出库时即对应产 品批号在前的库位优先被选择，物流工根据系统生成的出摩单取货物。 5．补充说明物科在入库时遵循一物科对应一库位的原则，当一物科入库时存在多个生 产批次时，则必须以批次牌的形式区分物料生产批次的先后顺序。