某铁路特大桥2-(8080)m预应力混凝土T构施工方案

某铁路工程特大桥2×(80+80)m预应力
混凝土Ｔ构施工方案
一、编制依据
（1）施工设计图纸（晋中南桥通-梁-04）。

（2）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》。

（3）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》。

（4）《铁路混凝土工程施工技术指南》。

（5）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》。

（6）《铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324-2010）。

（7）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》。

（8）我单位现场调查报告、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关铁路的施工工艺及科研成果；我单位为完成本标段工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等资源。

二、工程概况
某铁路工程特大桥2×(80+80)预应力混凝土T构起止里程DK209+877.83～DK210+197.53，位于石楼至隰县区间黄河东岸，处于屈产河宽谷区，河谷间西岸有多层台阶，西侧多为耕地，跨越柳石公路，交角100°41'。

DK209+991.64～DK210+001.64段位于R=800的曲线地段上，线间距由4m变化至4.4m，设计坡度为6‰～5.2‰，该梁全长320m，梁体总重18846t。

2.1 环境条件
桥梁在石楼至隰县区间黄河东岸，处于屈产河宽谷区，河谷间西
岸有多层台阶，西侧多为耕地，10#、11#墩跨越柳石线省道，交角100°41’，柳石公路宽14m，为当地交通主干道，施工时应与当地路政部门取得联系，办理路政许可。

本桥范围内地下水位埋深 2.5～34.5m，水位高程917.6～956.6m，水位埋深受地形变化控制，两岸埋藏较深，依据取样试验分析，地表水及地下水对混凝土结构不具侵蚀性。

本桥梁位于吕梁地区石楼县内，属温带大陆性气候区。

受季风环流控制，四季分明，春季干旱多风，主要降雨量分布在6至9月份，夏季雨量集中，夏短冬长，冬季一般为11月至竖年2月，秋季则秋高气爽，昼夜温差大。

按对铁路工程影响的气候分区，线路所经地区为寒冷地区，最大冻结深度0.9m。

2.2 结构形式
2.2.1 下部结构形式
箱梁下部结构为钻孔灌注桩基础，矩形双层承台，矩形空心墩及圆端形空心墩，具体结构形式及尺寸见表2-1。

2.2.2 箱梁结构形式
箱梁为单箱单室、直腹板、变高度、变截面结构，边支点处梁高5.2m，中支点处梁高9.8m，梁高按二次抛物线变化。

箱梁顶板标准宽度11.2m，因线间距变化，利用悬臂宽度调整顶板宽。

顶板厚0.5m，中支点及边支点处局部加厚为1m。

主梁底板宽6.8m，底板厚度按二次抛物线由0.5m变化至1.1m，中支点局部加厚为1.6m，边支点处局部加厚为1.225m。

腹板厚度由0.5m按折线分两次变化为0.9m，边支点附近线性增至1.225m。

主梁共8道横隔板，边支点横隔板厚1.8m，中支点横隔板厚1.4m，均设置过人孔。

主梁共86个梁段，其中A0#梁段12m，边墩直线段长3.8m，合拢段梁长2m，一般梁段分成3m、3.5m、4m、4.05m，最大悬臂浇筑块2214KN。

阶段参数详见表2-2。

梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，管道形成采用内径φ100mm金属波纹管，锚固体系采用M15-19系列锚具；横向束为5×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-5/BM15P-5扁形锚具，管道形成采用内径90×19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用φ25mm预应力混凝土用螺纹钢筋，型号为PSB830，锚固体系采用JLM-25型锚具，管道形成采用内径φ35mm 铁皮管成孔。

表2-2 节段主要参数表
2.2.3 主要工程数量
全桥主要工程数量见表2-3。

三、施工方案
3.1 总体施工方案
3.1.1 承台施工方案
根据土层性质和实际情况，基坑采取放坡开挖或根据地下水情况支护基坑开挖，跨越既有公路地段采用插打钢轨桩对既有线边坡进行加固防护，确保基坑作业环境和施工安全。

模板采用组合钢模板。

安装前先在基底铺设10cm厚C30混凝土作为承台垫层，用墨线弹出承台外轮廓线，然后人工拼装。

为加强模板的刚度，减少变形，在模板四周用［10槽钢横向、纵向支撑加固，在模板内侧设置φ16拉筋，横向间距1.2m，纵向间距0.6m，模板安装稳固，接缝严密，板缝之间采用胶条填塞。

高墩承台混凝土为大体积混凝土，浇筑时间宜选择在夜间，施工中采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管等措施，确保混凝土内在质量。

3.1.2 墩身施工方案
某铁路工程特大桥2×(80+80)mT构连续梁共投入2套墩身模板，墩身模板采用北京卓良模板体系，30m一下采用吊车立模，30m以上利用塔吊立模，墩身每次浇筑高度6ｍ，混凝土集中拌合,罐车运输,
泵送混凝土入模，在混凝土浇筑时预埋锥形螺栓，固定模板桁架，模板由桁架固定调整，桁架上搭设作业平台满足施工需求，模板体系如图3-1所示。

该模板体系具有重量轻，刚度大，操作简便，循环周期短等优点。

第一次浇筑第二次浇筑第三次浇筑
图3-1 混凝土浇筑示意图
连续梁墩身主筋采用丝套连接，主筋接长时注意接头错开，保证同一截面钢筋接头数量小于50%。

墩身混凝土浇筑分三个主要阶段，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。

混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。

墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。

特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积较大，采取和承台相同措施降低水化热。

墩身冬季施工采用暖棚法施工，墩身暖棚搭设利用模板架体，外
包裹具有密封性能好，不透气、材质轻抗拉强度高等特性的复合编织布，先将编织布展开，确定支架及梁面护栏的总高度H，裁剪编织布长度L=H+1m，宽度为外架体总宽度+30cm。

将竹竿沿垂直于L方向间距60cm用铁丝绑扎在编织布上，绑扎完毕后将编织布卷起，用吊车将卷好的编织布调运至要铺设的支架顶，借助两根长度大于2L的绳索将编织布缓慢放下，最后将整块编织布用铁丝在竹竿处固定于支架上，详见图3-2。

两块编织布搭接长度不小于30cm，搭接采用交叉搭接，内外设竖向竹竿，间距60cm捆绑扎丝，将搭接区域封闭，如图3-3所示。

混凝土浇注前，采用两台HG-QC型便携式热风枪对保温棚内进行升温（HG-QC型便携式热风枪热输出功率为30000大卡/小时，其热量相当于1m³的水升温30℃），使棚内温度维持在10℃左右。

图3-2 墩身暖棚搭设图
复合式编织布
复合式编织布土工布
土工布
竹竿
图3-3 篷布搭接示意图
拆模时，应注意测量温度，当混凝土芯部与表面、表面与环境温度的温差不大于15℃时，才能拆除模板。

拆除模板后，利用保温棚保温，棚内设置温度计，使混凝土早期强度处于正温状态，在混凝土表面先包裹塑料布对混凝土进行保湿。

包裹养护时间不小于14天。

3.1.3 连续梁施工方案
连续梁除0#块和边跨直线段外均采取挂篮悬灌法施工。

悬臂浇筑连续梁首先在主墩墩身预埋工字钢搭设钢托架，现浇0＃块，再拼装挂篮，悬臂浇筑其他梁段。

混凝土采用集中拌合、泵送入模，其余材料物资运输用塔吊完成。

人员上下梁面使用施工电梯（10#、12#墩）和“Z”字型附着式塔梯。

3.2 0#块及直线段施工
0#块及边跨直线段均采用托架法施工，在墩身施工时预留预埋托架临时设施，10#、12#墩为刚构主墩，0#块分两次浇筑，第一次浇筑过人洞以下80cm，第二次浇筑完剩余部分。

托架加工好后，采用千斤顶对托架进行预压，预压的最大重量为第一次浇筑混凝土自重的120%，消除非弹性变形，测出弹性变形值，确定立模标高。

3.3 合拢段施工
合拢段施工是主桥施工的重要环节，是控制全桥受力状况和线形的关键工序，技术含量大，质量要求高，因此。

对合拢温度、合拢段砼质量等工艺必须严格控制。

2×(80+80)mT构共设4个合拢段，合拢时应设置可靠的临时刚接措施合拢温度应选择在一天中气温最低时后进行,并避开大风天气；合龙段混凝土浇筑必须坚持对称平衡施工。

四、施工工艺及施工工法
4.1 0#块施工
4.1.1 托架施工
1、托架构造
本桥10、12号墩为空心墩,墩身混凝土浇筑至上部实心段下倒角处后开始搭设实心段支撑平台，支撑外侧平台采用Ι32a工字钢作为托架主梁，其上双拼［10槽钢桁架。

墩内设置4道Ι32a工字钢作为托架主梁，其上为Ι20a工字钢分配梁，然后搭设Φ48钢管支架，支架和桁架上铺设10×10cm横向方木，底模采用15mm竹胶板。

托架纵梁水平力通过精轧螺纹钢对拉解决。

托架应有足够的强度、刚度及稳定性。

托架形式详见《某铁路工程特大桥2×(80+80)m预应力混凝土T 构主墩托架设计图》、《某铁路工程特大桥2×(80+80)m预应力混凝土T构边墩托架设计图》。

2、托架验算
托架检算见附件《托架检算书》。

3、托架预压
（1）托架预压目的
为保证现浇梁的线型控制满足设计要求，应对托架进行预压，以检查托架的承载能力，减小和消除托架的非弹性变形。

（2）托架预压方法
托架预压采用加载法预压，预压的最大重量为箱梁混凝土自重的120%。

加载时按照荷载的60%、100%、120%分三级加载。

（3）观测方法
托架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的托架上，各设一处观测点。

在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕静停1小时观测一次，全部加载完毕，每3h观测一次，第三级预压24h且变形观测稳定后开始卸载，并逐级观测弹性变形值。

然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间-----下沉量）关系曲线。

非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程；
弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。

（4）预压卸载
第三级预压24h且变形观测稳定后开始卸载。

卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸，分级分批卸载，并观测弹性变形值。

（5）托架搭设和预压过程中，设专职安全员值班，一是随时检查处理托架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入
托架预压区域以防发生意外。

4.1.2 模板钢筋及波纹管施工
4.1.2.1 模板施工
（1）底模
0#段底模支承在托架上，按设计要求调整模板面坡度，模板底梁采用10×10cm方木，采用顶托调整标高并用楔木或钢板垫平。

立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值，设置预拱度。

（2）外侧模板
外侧模板用墩身模板改装组拼，以螺栓定位，对拉固定。

（3）内模板和过人洞模板
箱梁内腔选用组合钢模。

为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。

过人洞模板也可采用竹胶板。

（4）模板拆卸
拆除非承重模板时混凝土强度不小于 2.5MPa，底模必须等到本节段预应力筋张拉后才能进行。

4.1.2.2.钢筋和波纹管道安装
（1）钢筋的绑扎及安装
①梁体钢筋采用集中下料加工成型现场绑扎，绑扎顺序为先底板及腹板，然后进行顶板钢筋的绑扎;当该梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋。

梁段钢筋最小净保护层的厚度为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。

②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点
均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。

③桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆的预埋筋，通风孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确。

（2）波纹管安装
①本梁预应力钢束纵向和横向采用金属波纹管成孔，波纹管铁皮壁厚不小于0.2mm,，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用Φ45铁皮管成孔。

②钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。

定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行。

锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。

在管道高处设置排气管，以利于排气，保证压浆质量。

③波纹管接头要连接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。

为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土10cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。

接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，然后在接缝左右各10cm长度范围内用宽胶带密封，以防漏浆。

（3）钢筋和波纹管道安装注意事项
①锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。

②本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。

③悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。

因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，采取在管道内预先插入塑料管的方法；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出塑料管，检查是否漏浆；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，及时发现问题及时处理。

④本梁体纵向设有备用孔道TX、BX。

其中TX为顶板备用钢束，BX为底板备用钢束。

设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。

备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。

若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。

4.1.3 混凝土施工
4.1.3.1 混凝土生产与浇筑
混凝土强度等级采用C55混凝土，混凝土生产统一由拌和站统一生产，集中供应。

混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，亦不大于3 min，混凝土生产要严格按照批准的配合比配料施工，并
根据骨料含水量随时调整用水量，以保证混凝土的和易性或流动度。

混凝土运输采用混凝土搅拌车运送。

混凝土垂直输送采用混凝土输送泵，混凝土输送泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面。

混凝土自搅拌后应在60min内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。

主墩0#块分两次浇筑，第一次浇筑至过人洞以下80cm，第二次浇筑完剩余部分，两次浇筑时间间隔不得大于7天。

接缝处混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并充分润湿。

混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。

浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。

混凝土入模时的温度应控制在5℃-30℃，模板温度应控制在5℃-35℃。

混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，特别是腹板根部、支座、横隔板和人行通道结合部、拐角点等处应加强振捣，既防止漏振又要防止过振。

插入下层混凝土内的深度为5～10cm ，并与侧模保持5～10cm的距离，不准插在钢筋上振捣。

每振点的振捣时间一般为20～30s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面有光泽为度。

4.1.3.2 混凝土养护
梁面采取覆盖洒水养护，以无纺土工布覆盖保持梁面潮湿，梁体侧面及梁底沿纵向各布设两根PVC管，PVC管间隔约50cm打设直径1mm细孔喷水养护，如下图所示，养护期间不少于7d。

养护期间要派专人定时定点测定混凝土内外和环境温度，使混凝土内部与表面、表面与环境温差不超过15 ℃。

已完工梁段端头混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并充分润湿，以加强相邻节段的连接。

当采用人工凿毛时混凝土强度不低于2.5Mpa,当采用机械凿毛时混凝土强度不低于10Mpa。

4.1.3.3 预应力张拉
按照设计要求，预应力张拉分梁段一次张拉完成。

在砼强度及弹性模量达到设计要求的100%且有7d龄期后方可进行张拉。

张拉严格按照图纸规定的次序进行。

张拉采用两端张拉、左右对称进行。

预应力采用双控，以油表读数为主，以预应力伸长量进行校核。

（1）摩阻试验
在悬灌梁段第一或第二段灌注完成后，预应力束须作管道摩阻、喇叭口摩阻试验，以检查预应力实际损失值与理论计算值是否吻合。

（2）张拉伸长量计算
预应力筋平均理论张拉力（单股）和理论伸长值计算可按下式计算：
平均理论张拉力（单股）P均 = P×（1-e-（kx+μθ））/（kx+
μθ）
式中：P——预应力钢材张拉端的张拉力（N）；
x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k——孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数；
μ——预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数。

理论伸长值计算：
△L=P均×L/（Ag×Ey）= P均×L/（Ag×Ey）
式中：L——钢绞线有效计算长度（cm）；
（3）预应力张拉控制
预应力张拉方法为：0.2σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→校核（检查有无滑丝断丝）→锚固。

张拉达到设计吨位时，两端实测引伸量之和与设计引伸量的差值，应符合规范要求，若超出此范围，则应找出原因，再进行张拉作业。

（4）竖、横向预应力张拉
竖、横向预应力张拉应滞后一个梁段进行，横、竖向预应力筋采用单端张拉，竖向预应力筋要左右对称张拉，横向预应力筋张拉端和锚固端交错布置。

其他张拉工艺同纵向预应力筋。

（5）压浆
预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道
内杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。

压浆浆体严格按照设计配合比配料，以确保浆体的工作性和密实性及防护性能，浆体初凝时间≥4h，终凝时间≤24 h。

压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气，先压下层孔道。

压浆泵采用连续式，同一管道压浆连续进行，一次完成。

确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压，并保持0.6～0.8MPa压力，稳压时间不小于2 min，最大压力不小于1.0MPa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.3～0.4MPa。

当气温高于35℃时，在夜间进行压浆。

4.2 挂篮悬臂施工
4.2.1 挂篮悬臂施工工艺流程
本桥挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架→灌注0#段混凝土→挂篮预压→拼装挂篮→浇筑梁段混凝土→挂篮前移、调整、锚固→灌注下一梁段→依次完成各段悬臂灌注→合拢段施工→拆除挂篮。

详见流程图4-1.
图4-1 连续梁总体施工工艺流程图
4.2.2 挂篮预压
在施工前须对挂篮进行预压，以检测挂篮主桁承重系统的强度和变形，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮（模板）前端点的下挠度，为以后各梁段施工的预拱度提供依据。

4.2.2.1 预压参数
（1）载荷系数
根据客运专线设计和施工规范，载荷系数取值如下：
考虑箱梁混凝土浇筑时胀模等因素的超载系数：1.05；
浇筑混凝土时的动力系数：1.2；
挂篮走行时的冲击系数：1.3；
浇筑混凝土和挂篮行走时的抗倾覆稳定系数：1.5。

（2）作用于挂篮的荷载
①箱梁荷载：最大节段箱梁混凝土重量为214t，考虑浇筑砼时动力因素和挂篮施工安全方面的重要性，控制设计最大荷载w=1.2×221.4t =265.7t；
②施工机具及人群荷载2.5KPa×6.8m×3m/10(N／Kg)=5.1t；
③挂篮自重：主要包括主桁架、悬吊系统、模板系统及张拉平台的质量75t；
④动力附加荷载：0.2×221.4t＝44.28t；
（3）荷载组合
荷载组合: ① + ④ + ③+ ②
N＝265.7＋44.28＋75＋5.1＝390t, 故挂篮预压由于挂篮前端仅承受总荷载的一半，并由千斤顶在前端张拉，所以千斤顶预压荷载
取：n=（390-75）/2／2＝78.75t。

4.2.2.2 预压方案
根据现场施工条件和实际情况，为了减少加载的工作量，预压采用千斤顶张拉方案（如下图4-2所示）。

将两台拼装好的挂篮主构架两后支点对拼起来，对应的前鼻梁穿入钢绞线，通过锚具将钢绞线锚固在其中一个挂篮的鼻梁上，另一端作为张拉端通过另一挂篮的鼻梁。

使用油压千斤顶对挂篮分级加载预压。

预压时按照设计荷载的50％、80％、100％、120％逐级加载至设计荷载，检查各杆件焊缝有无开裂情况，同时记录加载施力和位移数据。

加载程序为：
0->50%(42.05t/持荷1h)->80%(67.28t/持荷1h)->100%( 84.1t/持荷1h)->120%(84.09/持荷24h)->卸载
张拉前根据油缸活塞面积和压力的关系，将各级荷载预先换算为油压表读数，以方便操作，节约时间。

图4-2 挂篮预压思示意图
4.2.2.3 变形测量
测点布置在挂篮的前吊带附近的上下顶横梁和底横梁上，每个挂篮布4个测点，共8个测点，测出挂篮的变形扰度。

预压前顶横梁上测点标高：H0
预压前底横梁上测点标高：h0
预压到要求荷载时顶横梁上测点标高：H1
预压到要求荷载时底横梁上测点标高：h1
卸载后各测点标高：H2，h2；
非弹性变形为：V11=H0-H2，V12=h0-h2;
弹性变形为：V21=H1-H2，V22=h1-h2;
前吊带弹性变形为：V31= V22- V21
4.2.3 挂篮拼装
4.2.3.1 挂篮结构
根据施工要求，挂篮主桁架为菱形。

适于在0#块浇注完毕情况下进行安装。

挂篮主要由主构架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统等部分组成。

挂篮构造示意图见图4-3。

挂篮外侧模面板采用改装墩身模板组合而成，外侧模与底托系统的限位装置设置在底托系统的平台梁上。

外侧模提吊梁前端锚固于前横梁，后端悬吊于已浇箱梁底板，形成稳定结构体系。

图4-3 挂篮结构图
4.2.3.2 挂篮拼装
挂篮拼装工艺流程见图4-4。

（1）挂篮拼装前准备工作0#段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准确；0#段浇筑完上挂篮前，0#段外模和底模要拆除，露出预留孔；挂
篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳、对讲机都要准备齐全；0#段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋要清理干净，至少露出20cm。

（2）拼装步骤
①测量放样，首先在0#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线；
②铺钢枕及走行轨道，钢枕间距50cm，走行轨道铺设要平齐，挂篮保持水平，轨道两侧高差不得超过7mm；
③安装主构架。

主构架分两部分吊装。

两主构架对角线误差不超过5mm，用后锚将主构架与轨道可靠固定（安装时注意横联系方向）；
④安装挂篮横联系杆件；
⑤安装顶横梁。

因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主构架，然后用塔吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装）；
⑥安装悬吊系统；
⑦安装底前后横梁、底模桁架，铺底模。

首先拆除0#段底模，将后下横梁吊放在托架上，插入底模桁架，里端与桥墩预埋件临时焊接，将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再与挂篮前吊带连接。

⑧安装底模；安装外侧模和外模吊耳及走行梁；安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；
⑨各连接件检查调整固定；移动外模至要浇筑梁段位置；
⑩安装作业平台和安全防护系统，试行走。

（3）挂篮拼装、使用注意事项
①吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止；
②安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢连接可靠连接，并安排专人进行检查；
③挂篮用精轧螺纹钢用切割机切割，严禁氧气切割，严禁电焊烧伤；
④主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤顶压紧；
⑤挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。

两侧主构架平行同步滑移。

移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬。