工程图中的技术要求怎么写？你是否知道？

⼯程图中的技术要求怎么写？你是否知道？资料更新第74篇
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作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满⾜设计要求所提出的⽀持加⼯、检验、装配、使⽤等⽅⾯的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。

以下技术要求仅为
⼤家提供⼀个选取依据，具体要求应按实际情况进⾏筛选组合或添加适当内容，原则上相同技
术要求在不同零件上出现时也必须统⼀。

（以下为整理分享，仅供参考）
各类⼯程图技术要求
⼀、⼀般技术要求
1)制件去除表⾯氧化⽪；
2)制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表⾯的缺陷；
3)去除⽑刺飞边；
4)锐⾓倒钝；
5)未注倒⾓均为0.5×45%%d；
6)未注越程槽均为1.2×0.3；
7)表⾯平整⽆⽑刺；
⼆、未注公差技术要求（⾦属件）
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注长度尺⼨允许偏差±0.5；
三、表⾯处理技术要求
1)表⾯镀⽩（⿊）锌处理；
2)表⾯喷漆（喷塑）处理；
3)表⾯发⿊处理；
4)表⾯电泳处理；
5)表⾯镀铬处理；
6)表⾯抛光处理；
7)表⾯滚花，直纹（⽹纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
四、热处理技术要求
1)制件氮化450-480HV；
2)制件⽑坯须调质处理220-260HB；
3)制件调质处理30-35HRC；
4)制件⾼频淬⽕45～50HRC；
5)制件渗碳处理，深度＞0.1；
6)制件进⾏⾼温回⽕处理；
7)制件整体淬⽕40-45HRC；
五、铸件技术要求
1、压铸件技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒⾓均为0.5×45%%d；
4)未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；
5)未注过渡圆⾓R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；
6)制件饱满光洁、⽆⽓孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；
7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表⾯0.2；
8)制件要求符合GB/T 15114《铝合⾦压铸件》标准规定；
9)表⾯喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加⼯表⾯；
10)加⼯表⾯在表⾯处理后加⼯，加⼯后涂油保护；
11)未注尺⼨参照三维造型；
12)制件表⾯处理及其它要求按客户定；
2、砂型铸造技术要求
1)未注铸造圆⾓R5-10；
2)铸件应彻底清砂，浇冒⼝应清除平整；
3)铸件需⼈⼯时效；
4)铸件不得有砂眼、⽓孔、缩松、裂纹等缺陷；
5)粗加⼯后应再次进⾏⼈⼯时效；
6)不加⼯表⾯涂底漆；
六、冲压件技术要求
1)制件未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 15055-m；
2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；
3)制件不得有裂纹或缺损；
4)制件表⾯平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表⾯，降低强度及寿命的缺陷；
5)去除边⾓⽑刺；
6)表⾯处理：
七、塑料件技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；
2)制件应饱满光整、⾊泽均匀；⽆缩痕、裂纹、银丝等缺陷；
3)浇⼝、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；
4)未注壁厚3；未注筋板1.5～2；
5)表⾯打光（喷砂）处理；
6)未注过渡圆⾓取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；
7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表⾯0.2；
8)与对应装配结合⾯外形配合错位≤0.5；
9)制件应进⾏时效处理；
10)制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；
11)制件内腔表⾯打上材料标记和回收标志；
12)未注尺⼨参照三维造型；
13)制件表⾯处理及其它要求由客户定；
⼋、焊接件技术要求
1)未注公差线性及⾓度尺⼨的极限偏差均按GB/T 19804-B级；
2)未注形位公差按GB/T 19804-F级；
3)焊缝应均匀平整，焊渣清理⼲净；
4)焊缝应焊透，不得烧穿及产⽣裂纹等影响机械性能的缺陷；
九、各类零、部件技术要求
1、齿轮（齿轴）技术要求
1)未注形位公差按GB/T 1184-K；
2)制件⽑坯须调质220～260HB；
3)制件材料的化学成分和⼒学性能应符合GB/T 3077的规定；
4)齿⾯接触斑点：按齿⾼不⼩于40%，按齿长不⼩于50%；
5)齿⾯⾼频淬⽕回⽕⾄49-52HRC；
6)制件表⾯不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使⽤寿命的伤痕及缺陷；
7)最终⼯序热处理表⾯不得有氧化⽪；
2、⼀般轴芯（⽆铣齿）技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒⾓均为0.5×45%%d；
4)未注越程槽均为1.2×0.3；
5)制件⽑坯须调质220～260HB；
6)尺⼨%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；
7)螺纹表⾯不允许有磕碰、乱扣、⽑刺等缺陷；
8)热处理：
9)表⾯处理：
3、包轴⽑坯（⼀次成型）技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)绝缘层应饱满光洁，⽆裂纹、⽓孔、缺料、杂质等缺陷；
4)包轴⽑坯：绝缘层%%c 档（注：指冲⽚配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
5)⼀次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
4、包轴（加⼯）技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)塑层应饱满光洁，⽆裂纹、⽓孔、缺料、杂质等缺陷；
4)塑层%%c 档（注：指冲⽚配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min 不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；
5)制件磨加⼯后应烘⼲除⽔处理；
5、转⼦技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)绕组接线按转⼦绕线原理图；
4)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀⽆⽓泡或裂痕；
5)云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母⽚；
6)绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；
7)装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲⽚铣穿、残缺现象；
8)铁芯外圆不加⼯，绝缘漆不得⾼出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；
9)铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；
10)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；
11)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；
12)换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；
13)应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；
14)铁芯外圆应涂透明淡⾦⽔防锈处理；
6、定⼦技术要求
1)绕组绕制整齐⽆松散；
2)引线接头应牢固可靠且充分绝缘；
3)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；
4)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；
5)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀⽆⽓泡或积瘤；
6)铁芯表⾯不得有明显绝缘漆；
7、定、转⼦铁芯技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)冲⽚叠装应紧密可靠,⽚间⽆夹杂,表⾯及槽内⽆污物和油渍；
4)冲⽚按同⼀冲制⽅向压装；
5)冲⽚齿槽⼝整齐与转轴平⾏,误差不⼤于0.5；
6)铁芯两端弹开度不⼤于0.5；
8、定、转⼦冲⽚技术要求
1)制件未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 15055-m；
2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；
3)制件应表⾯平整，完整⽆缺料；
4)尖⾓处允许⽤R0.3过渡；
5)制件⽑刺不⼤于0.05（注：⾼速冲时不⼤于0.02）；
6)制件应不含油脂，剪切油不能⽤机油；
9、绝缘纸技术要求
1)表⾯不得有划痕、折痕；
2)裁边不起⽑；
10、换向器技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)外观完整，表⾯光滑，应⽆裂纹、⽑刺、锈蚀、⽓孔、夹杂等缺陷；
4)绝缘电阻：室温下内孔与换向⽚之间⼤于50MΩ；
5)云母⽚厚度取0.5；
6)换向⽚对换向器轴线偏斜度不⼤于云母⽚厚度的1/3；
7)介电强度：⽚间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向⽚与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；
8)试验与检验应符合JB/T 10107《电动⼯具换向器》标准要求；
11、电缆线技术要求
1)电缆线长度尺⼨指⼯具电缆出⼝⾄插头的导线部分,不包括插头和插脚；
2)软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡⽪绝缘电缆》标准要求；
3)聚氯⼄烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯⼄烯绝缘电缆》标准要求；
4)插脚与可触及插头表⾯的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；
5)制件还应符合GB 1002《家⽤和类似⽤途单相插头插座型式、基本参数和尺⼨》和GB
2099《家⽤和类似⽤途插头插座》标准要求；
12、开关技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按SJ/T 10628-7级；
2)除本图要求的外形尺⼨、功能、图形、⽂字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动⼯具开关》标准要求；
3)开关的使⽤性能应保证5万次⽆故障正常使⽤；
13、电缆护套技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；
2)未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；
3)制件不得有缺料、破裂等缺陷。

4)制件应厚度均匀，⾊泽纯正，外表光洁⽆污渍、飞边；
5)制件应按JB/T 9605《电动⼯具电源线护套》进⾏抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；
6)制件应能承受50Hz；实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；
14、碳刷技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)刷体四边应倒⾓0.5×45%%d；
4)刷辫与碳刷铜⽚焊接可靠，刷辫受⼒均匀，脱线率⼩于1%，若⽤锡焊则焊点应不⾼于铜⽚表⾯，且不得⽤腐蚀性焊剂；
5)刷辫与碳刷体应⽤铜粉针压深埋固定，埋⼊深度应≥3；⽆冲击状态脱出⼒应≥50N；
刷辫应⽤TSR型软铜绞线；
15、电容技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按SJ/T 10628-7级；
2)外观应⽆可见损伤，标记清晰；
3)标称电容量最⼤允许偏差为±20%；
4)试验和检验均应符合GB/T 14472《电⼦设备⽤固定电容器第14部分抑制电源电磁⼲扰⽤固定电容器》标准要求；
16、电感技术要求
1)制件应⽆可见损伤；
2)标称电感量最⼤允许偏差为±25%；
3)试验和检验均应符合GB/T 16513《抑制射频⼲扰固定电感器第2部分试验⽅法和⼀般要求的选择》标准要求；
17、⾃锁销轴技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒⾓均为0.5×45%%d；
4)热处理：30-35HRC；
5)表⾯发⿊处理；
18、输出轴技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒⾓均为0.5×45%%d；
4)未注越程槽均为1.2×0.3；
5)制件⽑坯须调质220～260HB；
6)制件表⾯不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；
7)热处理：
8)磨加⼯前表⾯发⿊处理；
19、弹簧技术要求
1)总圈数=
2)有效圈数=
3)展开长度=
4)旋向：
5)热处理：
6)表⾯处理：
7)制件定型处理；
20、含油轴承技术要求
1)制件密度：
2)制件含油率：
3)制件要求⽆裂纹、缺损等缺陷；
4)制件硬度要求：
5)制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟
21、砂轮罩技术要求
1)制件未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 15055-m；
2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；
3)罩体和罩盖及罩环采⽤点焊连接，焊点直径%%C5，⾄少均布5个焊点；
22、刨⼑组件（含⼑轴）技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒⾓均为0.5×45%%d；
4)未注越程槽为1.2×0.3；
5)制作刨⼑组件时，配件：刨⼑⽚、垫圈、螺钉和刨⼑压板须⽤托盘天平秤重，两边偏差不得⼤于0.3克；
6)刨⼑部件组装须对⼑⽚进⾏基本调试；
7))组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为⼑轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；
23、⾦刚⽯锯⽚（烧结）技术要求
1)未注公差尺⼨的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)锯⽚基体材料应采⽤65Mn或不低于65Mn的钢材；
3)锯⽚基体不得有裂纹、⽑刺及锈迹，并允许有⼯艺孔；
4)锯⽚基体硬度为37-42HRC；
5)锯齿表⾯不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽⼤于1的崩刃；
6)锯齿⼯作⾯的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布
7)锯⽚试验和检验应符合GB/T 11270.2《超硬磨料制品⾦刚⽯圆锯⽚第2部分烧结锯⽚》标准要求；
24、硬质合⾦锯⽚（焊接）技术要求
1)⽚基体材料应采⽤65Mn或不低于65Mn的钢材；
2)锯⽚基体不得有裂纹、⽑刺及锈迹，并允许有⼯艺孔；
3)锯⽚基体硬度为37-45HRC；
4)锯齿表⾯不得有裂纹及2个以上长、宽⼤于1的崩刃；
5)焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得⾼于锯齿的端⾯；
6)锯齿焊在基体上的端⾯对称度不⼤于0.25；
7)锯⽚试验和检验应符合GB/T 11270.1《超硬磨料制品⾦刚⽯圆锯⽚第1部分焊接锯⽚》标准要求；
25、砂轮⽚（⾓磨⽤钹形）技术要求
1)砂轮⽚不应有裂纹；
2)砂轮⽚表⾯允许有规则性印痕，外观⾊泽应均匀；
3)砂轮⽚试验和检验应符合JB/T 3715《固结磨具修磨⽤钹形砂轮》标准要求；
26、砂轮⽚（切割机⽤薄⽚形）技术要求
1)砂轮⽚不应有裂纹；
2)砂轮⽚表⾯允许有规则性印痕，外观⾊泽应均匀；
3)砂轮⽚试验和检验应符合JB/T 6353《固结磨具树脂和橡胶薄⽚砂轮》标准要求；
27、标贴（铭牌、商标）技术要求
1)图线及字体线条应清晰端正；
2)双重绝缘标记应符合GB 3883.1标准要求；
3)字体⾼度及⾏距按图纸尺⼨规定,字体排列应均匀对称；
4)表⾯应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起⽪、脱胶等现象；
5)⽤酒精擦拭表⾯⾄少10次，不得抹去字体或图线；
28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求
1)⽡楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表⾯应清洁、平整；
2)在1m的单张⽡楞纸板上不应有⼤于20mm的翘曲；
3)⽡楞纸板交货⽔分应不⼤于14%；
4)⽡楞纸板采⽤淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；
5)钉合⽡楞纸箱应采⽤宽度1.5mm以上经防锈处理的⾦属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；
6)单⽡楞纸箱的尺⼨公差允许±3mm，双⽡楞纸箱的尺⼨公差允许±5mm；
7)⽡楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和⾥层均不得有裂缝；
⼗、总装图技术要求
1.技术参数： Hz， V， W， r/min；
2.各装配结合⾯外形错位≤0.5；外表⾯不得有磕碰、划伤等损坏现象；
3.齿轮室加⼊约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；
4.开关启动灵活⽆阻滞，通断可靠；
5.机器运转时应性能稳定，⽕花及振动正常，⽆异常杂⾳；
6.整机在校验台上空载运⾏15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受
7.50Hz，实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；
8.产品应符合GB 3883.1（可移式：GB13960.1）标准要求；
9.包装应符合JB/T 7587《电动⼯具产品包装技术条件》标准要求；
10.产品应按出⼚检验规范规定程序进⾏出⼚检验，全部项⽬合格才可包装出⼚；。