质量门(动力总成)学习资料

商务协议
包装方案
包装方案 实物确认
质量协议
风险供应商清单及风险排除计划
交
期
1A样件到货计划
1B 样件到货计划
OTS件到货计划
与
质
量
外协件检测及质量问题整改
PPAP逻辑
散装材料 OTS认可
完成
外协件 OTS认 可完成
自制件 OTS认 可完成
PPAP文件 提交
PPAP文 件提交
达产审核
自制件达 产审核
第一轮工
第二轮工
PPAP审
核
序审核
序审核
核
供应商模块 P3节点
P4节点
P5节点
P6节点
P7节点
P8节点
P数据发放 技术协议
B数据发放 开模指令
量检具方案
量检具验收
D数据发 放
小批量试装
PPAP
A
APQP第一阶段
APQP第二阶段
P
APQP第三阶段
APQP第四阶 段
APQP第五阶 段
Q
P 沿用件质量分析
使用正式批量生产装备制造的样机（OTS样机），用于 最终验证批量制造产品的设计符合性、最终验收产品性能、 可靠性、评价制造工艺性。
2. 重要术语定义
PBD 评审
P指规划认可；B指设备采购认可； D指批量采购认可
样机 工装样件 辅料
工装指广义的生产硬件，如模具、 夹具、检具等
此文件特指产品用的油液、胶品等散装材料
过程开发目标
采购成本目标
项
目
综
合
项目各层网络
项目组织机构
项目人力资源
项目开发成本
计划编制
建立
需求计划
已批准
8/26
★: 否决项
7. 1 产品开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P1 - P2 )
产品设计 P2冻结 设计开发 任务
供应商开发
生产规划 交付物
1. Benchmark分析完成★ 2. 确定整机主要结构，设计构想书已经批准★ 3. 整车边界条件确认，总布置图绘制完成★ 4. 整机及各总成性能计算、DFMEA分析及CAE分析
产品设计 P2冻结 供应商开发 任务
1. 外协零部件预选供应商已选定 2. 新开发的供应商实施潜在评价
★: 否决项
供应商开发
生产规划 交付物
1. 预选供应商清单 2. 潜在供应商评价报告
项目综合 阶段质量要求
1. 预选供应商开发及质量控制能力满 足目标要求
9/26
★: 否决项
7. 1 产品开发过程的质量门节点的工作描述及质量验收标准 （P1 - P2 )
车 P
DFEMA与DVP评审
3
整
车 P
动总试验
4
动总与整车边界问题排查确认
整
车 P
整车试验
5
整
车 P
动总PPAP
6
4/26
6. 动力总成开发过程的质量门节点的定义
产品开发阶段 项目战略 方案开发 批量开发 批量准备 批量投产
质量门(节点)名称
预研究
项目立项
工程启动
数字样机
P 数据冻结
1A样机
B 数据冻结
P定义发放
设计变更
B定义 发放
Y
新版本发
放
N
Y
手工样件 采购
手工样件 验证
设计变更
新版本发 放
工装采购 N
工装样件 采购
D定义发放
批量生产 件采购 Y
工装样件 验证
动力总成与整车实物状态逻辑
P数据发放
B数据发放
D数据发 放
数字样机装配
1A样机装配
1B样机装配
GEN2样机装配
外协件 OTS认可
外自制件 OTS认可
小批量生产
批量生产
数字样机
1A样机
1B样机
GEN2样机
小批量样机
量产机
电子样车
验证样车
确认样车
备注：动力总成装配整车时，实物状态不得低于图示要求
PVS车
0S车
量产车
产品设计工作逻辑
P2节点
P3节点
P4节点
P5节点
P6节点
P7节点
第 一 版 总 布 置 图
B
e
n
c
初
h
始
m
零
a
部
r
件
k
清
分
单
析
完
成
法 规 、 专 利 风 险 排 查
B 定 义 发
放
1
A
件
技
术
技术协议
协
全部完成
议
B定义保持有效 EBOM保持有效
制
造
D
一
定
致
义
性
发
试
放
验
完
成
规划工作逻辑 P3节点
P4节点
P5节点
P6节点
P7节点
初始工艺路 线
P数据发放
B数据发放
设备/量
设备/量检具
设备/量检具
生
检具清单
采购发标
采购合同
产线跟踪制造度BM工艺分析A
工艺分析
P
Q
P
工艺可行性评审
P8节点
整车基础 标定完成
100%标 定完成
软件 冻结
小批量 生产
售后跟 踪
沿用件工作逻辑
第一版 EBOM下发
确定沿用件 清单
历史质量问 题排查评审
DFMEA与 DVP评审
生产线防错
试验验证通过 验证有效
换动项目与适应性开发项目
量产动力总成
新整车平台
现有平台前舱改动
动力总成更改
量产车适应性开发
整
2. 重要术语定义
项目：非长期的阶段性的工作，一定的时间和一定的预算内所要达到的预期目的，动 力总成项目涵盖产品设计变更、内部过程变更、或供应商过程变更 产品定义：涵盖数模、图纸、装配调整说明书、企业标准、外观标准、技术规范等一 切用于指导生产的设计文件。 1A、1B、GEN2、P/B/D PPAP、APQP、小批量试装、PVS、2TP、0S 、过程审核、 产品 概念来源，其逻辑关系如何理顺
P6 :PVS冻结
P9:整车市场导入
品
P数据发放
B数据发放
P7:0S冻结
设
产品定义
D数据发放
P8:SOP冻结
计
DFMEA/DVP初版
1A试验
试制与台架/整车试验
1B 试验 GEN2试验
零部件试验
1A样件试验
1B样件试验
OTS认可
供应商质量方案展示
供
供应商布点
应
供应商APQP管理
商
一阶段总结
二阶段总结
完成，各系统计算说明书已经批准★ 5. 初始零部件清单 6. 概念数据已经发放★
1. Benchmark分析报告 2. 设计构想书 3. 第一版总布置图 4. 各系统计算报告 5. 初始零部件清单 6. 概念数据
项目综合 阶段质量要求
1. Benchmark分析数据全面 2. 性能计算满足要求 3. 数据发放完成
7 开发新供应商 8 原供应商新建线 9 供应商原生产线搬迁 10 供应商过程持续改进
11 新建生产线 12 量产生产线搬迁 13 生产线改造 14 过程持续改进 15 空压机变化
举例
三代动力总成+M16、E4T16 2.0VVT+ T21 371+S15 M16+E4G16变速箱速比变更 风云二在巴西销售、排放升级 售后改进
P1 项目立项
P2 工程启动
项目战略阶段
P1—P2 主要工作逻辑顺序
产
品 设 计
Benchmark 分析完成
供 应 商 开 发
第一版总布置图 法规、专利风险排查 初始零部件清单
工 艺 规 划
设计构想书批准
概念数据发放
预选供应商确定
新开发供应商潜在评价
初始工艺设计
设备、厂房与公用设施等策划
质量目标
设计目标
★: 否决项
供应商开发
生产规划
交付物
1. 质量目标 2. 产品设计任务书项目计划
手工样件控制
开
样件制造与质量控制
发
三阶段总结
PPAP
工装件样质量控制
GEN2试制
早期遏制
工艺可行性预分析
OS SOP
生 产 准 备
质量目标
工艺可行性分析确认 生产线硬件 方案策划、订货
1A样机试制
1B样机试制
预验收
设备制造、安装、调试
终验收
工序审查与验收
制造一致性
质量目标设定与达成策划
上市初期改进
5. 关键子过程逻辑关系
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1. 动力总成项目质量门管理过程的输入输出
动总质量门规定了从产品开发立项到量产交付过程应完成的工作，以 及这些工作内容之间的逻辑次序与外部其他工作内容的逻辑次序。
输入： 1. 开发指令(预研究已完成) 2. 开发目标 3. 顾客特殊要求 4. 整车技术需求 5. 其他形式指令要求
输出： 1. 产品设计输出：符合顾客要求的产品定义 2.工艺规划： 符合要求的生产体系，包括生产 线、量检具、工艺文件、培训合格的员工… 3. 供应商管理：符合要求的供应商体系 4. 项目质量控制阶段性交付物、如FEMA、各 类报告….
可销售/不可销售
PPAP后可销售，PPAP前不可销 售
3. 动力总成项目分类
动力总成状态
有新产品 设计
新动力总 成
量产动力总 成
无新产品 设计
供应商管理
内部过程规划
整车采购件在 动总装配
整车/变速箱/ 应用环境
1 新整车平台/量产平台 2 新整车平台 3 现有平台前舱改动 4 发动机/变速箱更改 5 量产车适应性开发 6 产品持续改进(包含标定)
试制工 艺文件
过程流程图
可装配性实物 确认
PFMEA
控制计划 人员计划
设备预 验收
PPAP批准
规划目标达成 量检具终验收
作业指导书
关键工序及 控制措施
GEN2
小批量
关键工序质 量控制措施
验证有效
PPAP
规划评审
生产线平 面布置
物
流
厂房公用
设计认可
物流方案
PBOM 完成
工位器 具设计
工位器具终验 收
审
1B样机 GEN2样机
0S冻结 SOP冻结
PVS 开始 0S 开始 SOP 开始
市场导入
步骤 P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
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7. 动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P1 – P8 )
启动质量门过程管理 (kick off)
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7. 1 动力总成开发过程质量门节点的工作描述及质量验收标准 ( P1 – P2 )
动力总成项目质量门管理流程
动力总成事业部质保部
本次修定说明
1.理解各先进企业开发流程的质量管理共性，在此基础上重新梳理公司目前正在执行 的概念、并阐述内在逻辑关系，使之形成统一的体系
2. 促进整车与动总开发边界互动，清晰化工作逻辑、节点关系不清晰（如数字样车、 代表样车、确认样车、..），融入整车平台化概念，并重点关注边界历史问题？ 3. 从P4节点开始突出以实物质量拉动项目质量的特征 4. 项目概念范围扩大，明确其他项目的节点要求验收条件 5. 精简概念，减小流程的学习成本 6. 增加项目节点要求及节点审核工作流程 7. 补充近两年逐步改进的内容 8. 增加质量目标策划 9. 增加逻辑框图等图标，提升可读性，进一步统一理解认识 10. 附带逻辑框图列举了主要工作的逻辑关系用于工作参考，未覆盖所有细节 11. 针对整车(含内部或外部主机厂)采购零部件的前期管控要求
起始点
项目战略
方案开发
批量开发
批量准备
批量投产
预研究
-9
工程启动 项目立项
-2 0
P0
P1 P2
项目预研
数字样机
8 P3
1A样机
16 P4
1B样机
26 P5
GEN.2 0S SOP 32 35 38 P6 P7 P8
市场导入
43 P9
P2:油泥冻结
P4 :验证样车冻结 P5 :试验样车冻结
产
P3 :电子样车冻结
项目节点：
节点： 数据发放、冻结
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2. 重要术语定义
1A样机
所有件采用万能方法制造，用来验证总体性能、布置、 及初始耐久性的样机。
1B样机 GEN2样机
关键重要件(比如缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴）使 用正式模具铸造，加工采用万能方法；其余件采用万能方法 制造，用来全面验证性能、布置、及耐久性的样机。
PPAP文 件提交
散装材料 PPAP
小批量试 装
外协件 PPAP
整车小批 量试装
装配线 PPAP
自制件 PPAP
ECU、TCU 数据标定逻辑
P3节点 P4节点 P5节点
P6节点
P7节点
P8节点
台架基础 标定完成
台架标定 并验收
动力总成项 目节点
整车项目 节点
P3节点
P4节点 P5节点
P6节点 P7节点
设
计
D
构
F
想
M
书
E
批
A
准
概
念
数
C
据
A
发
E
放
分
析
及
数
字
校
核
E B O M
DFMEA保持有效
P阶段试
B阶段试验
B阶段试
D
验完成
阶段完成
验完成
O
V
T
P
1A样机 试验完成
1B样机 试验完成
GEN2样机台 架试验完成
S 认 可
完
整车耐久
整车耐久
成
性路试
性路试
P 定 义 发 放
装 配 技 术 条 件
整 车 试 装
产品设计 P2冻结 生产规划 任务 1. 初始工艺设计 2. 设备、厂房与公用设施等策划
供应商开发
生产规划
交付物 1. 初步工艺路线方案 2. 初始设备清单，厂房布置图
项目综合 阶段质量要求 1. 初步工艺设计方案评审通过，满 足目标要求
产品设计
P2冻结 项目综合 任务
1. 质量目标编制完成★ 2. 设计目标、过程开发目标编制完成★ 3. 采购成本目标编制完成★ 4. 项目各层网络计划保持有效★ 5. 重大、典型历史问题清单整理完成 6. 项目组织机构已建立 7. 项目人力资源需求计划 8. 项目开发成本已批准
VAVE B点开发、马勒活塞供应商替换
371进气歧管华涛在武汉迁至青岛生产
长春富奥E4G16水泵生产线搬迁 售后/过程问题改进 371三发生产线 72系列生产线搬迁至瑞庆 各种扩产、新增部分设备如压装机 售后/过程问题改进 观致项目
4.动力总成项目主计划 (全新开发项目为例)
开发周期仅供参考
完成点
产品定义与实物状态逻辑 动力总成与整车实物状态逻辑 产品设计工作逻辑 规划工作逻辑 供应商模块逻辑 PPAP逻辑 ECU、TCU 数据标定逻辑 沿用件工作逻辑 换动项目及整车适应性开发动力总成确认逻辑