池州海螺码头施工组织设计

目录
第一章编制依据2第二章工程概况3第三章施工场地平面布置5第四章施工进度计划与保证措施7第五章施工工艺流程及施工方法10第六章施工质量保证措施24第七章施工人员组成32第八章施工船机配备33第九章施工安全措施及环境保护34第十章职业安全健康管理36第十一章工程保修49
第一章编制依据
本工程施工组织设计依据下列资料编制:
1。

1安徽海螺池州码头三期工程设计图纸；
1.2池州海螺码头工程岩土工程勘察报告;
1.3交通部《港口质量检验评定标准》JTJ221—98；
1。

4交通部《水运工程测量规范》JTJ203-94；
1。

5交通部《水运工程混凝土施工规范》JTJ268-96；
1.6本公司质量手册及相关程序文件和作业指导书；
1。

7《二航局工程技术管理条例》;
1.8中华人民共和国《建筑法》、《安全法》等国家有关法律，地方政府颁发的有关法律和文件经业主确认的施工企业标准,规程和规定。

第二章工程概况
2。

1 工程概况
安徽海螺池州三期码头工程位于长江池州段安兴圩下游约一公里，即在原一期码头下游100m。

码头共设计3个5000t泊位，总长407m，宽12m至15m；其中上游煤炭进口泊位采用16t门机装卸工艺，下游2个水泥熟料出口泊位各设置一个直线轨道摆动式装船机墩台。

后方引桥3个，分别为煤炭进口、水泥熟料出口廊道和检修桥,其中车行钢筋砼引桥与长江大堤相连通,钢结构桥共17榀，跨大堤与厂区转运站相连接。

码头桩基为植入法嵌岩桩，桩径为φ1600δ18钢管桩,间距8＊10m，共47个排架94根桩,上部结构为横梁、纵梁、面板结构。

最上游有一个6*6m的系缆墩,设一个30＊1.5的钢联桥与码头连接。

装船机墩台为斜孔嵌岩桩，直径1m,壁厚16mm，长度35m,共32根桩。

上部为四层框架结构，2墩台间设连接桥相通。

2。

2水文、地质:
水文：（黄海高程）
历年平均水位：8。

15m
历年最高水位：16。

76m
历年最低水位：1。

58m
设计高水位：15.91m
设计低水位：2.16m
码头前沿面设计高程:16。

4m(与一期码头一致）。

设计河底高程：-4m。

本工程地点距安庆约18km，距大通约60km，则水位与安庆水文站资料相对接近，由部分水文站逐月平均高低水位资料如下：
安庆水文站资料:
地质：
拟建码头区土层由上往下地质情况如下：
1）素填土：稍密,分布大堤及边滩，层厚最大8.7m
2）粉质粘土：可塑、层厚1.1m～2。

6m
3)游泥质粉质粘土；流塑~软塑，层厚10.7m~6。

2m。

4）粉质粘土/粘土：可塑～硬塑，局部少量砾石，层厚13。

5m～1.80m。

5）粘土混碎石：可塑，层厚0.4m~6。

5m。

6）灰岩：微风化,岩溶发育，强度15~53mpa,岩洞充填，
码头桩台部位除连接桥墩台前方覆盖层较厚（最厚约11m)外,其余部分覆盖层较薄（最薄约4m）
2.3主要工程数量:
略（待图纸全套到齐另补充)
2.4工期和质量要求
施工工期:2007年2月28日开工、10月28日交安2个泊位，主体竣工日期:2008年元月28日。

总工期11个月。

工程质量：优良（按交通部颁布的质量检验标准评定）。

2。

5工程特点及技术关键分析
根据一期码头施工经验分析本工程特点如下：
1）本工程的最大难点和重点是植入法嵌岩桩和斜孔嵌岩桩的施工，其中植入法嵌岩桩数量为94根，桩径为φ1600δ18钢管桩,间距8＊10m，共47个排架；斜孔嵌岩桩共32根，直径1m,壁厚16mm钢管桩，长度35m；其他类钻孔嵌岩桩90根，水上共需设11个钻孔钢平台和2个浮平台。

嵌岩桩的施工难度大，工期长,需要加大设备和技术的投入。

2）引桥的钻孔桩位于江滩上，临江一排钻孔桩需用人工筑岛方法构筑钻孔平台，且必须在春季汛期水位上涨前完成所有堤外钻孔桩，并施工好联梁。

3）钢结构桥共有17榀，陆上9榀现场制作安装，水上8榀固定预制厂制作，水运现场安装。

因钢引桥位置主要集中在码头后方出口廊道四跨和两装船机墩台之间，安装须在洪水位进行,起重船需进入码头后方，穿过检修桥进行安装作业,检修桥
与出口廊道之间净距离为55m，作业水域狭窄。

第三章施工平面布置图
3.1总平面布置图
根据业主提供的有限征地范围及大堤坡脚处空地，施工临时用地按如下布置:在堤坡脚处布置砂堆场，堤顶与通道间布置石堆场，堤顶布置临时钢材堆放场地，水上布置搅拌站及水泥堆放方驳（兼作水上通道）,在征地范围内布置钢筋、模板加工等各生产车间，布置情况详见《施工总平面布置示意图》
现场办公用房及食堂、浴室、人员住宿可在附近租用民房，其它非办公用房如仓库、配电房、零星料间可在其它地方搭设，砼预制构件在裕溪口预制厂预制，水运现场安装。

3。

2。

1临时道路
原有堤顶道路约6m,可直通江边,满足施工生产需求.
3。

2。

2供电
施工用电采用陆上三相五线架空线路，接至业主提供到现场的电源。

施工现场负荷状态
本工程地点有自来水,可供生活用水,施工用水采用离心泵提升长江水源.
2.2。

4施工通讯、交通
本工程配备直拔电话1部，移动电话数台，作为工地与外界通讯需要，配备多台手提多频对讲机用于重要工序间施工联系。

施工现场对外交通较为方便,各种物资可通过公路网由大堤道路直运现场，水路可由长江直到码头岸边。

施工总平面布置示意图见下页。

第四章施工总进度计划和保证措施
在遵循业主和有关技术要求的前提下,采取相应的施工措施，科学配置施工船机设备、人员。

合理安排作业面，投入足够的生产要素,以满足业主对本工程进度的需要。

4.1进度计划安排
根据业主要求,本工程在07年2月28日开工、10月28日交安2个泊位,主体竣工日期：2008年元月28日。

总工期11个月。

4。

2施工总进度计划表(见下页)
施工总进度计划表
4.3工期保证措施
针对本工程工期较紧，施工中协调工作较多的状况,如何在施工过程中合理配置生产诸要素，抓好施工管理和过程协调是确保施工总进度得以顺利完成的关键，为此，我们拟采取如下保证措施。

1、调集我公司优秀技术骨干，由精兵强将组建强有力的项目经理部，负责实施工程的全过程管理和施工。

2、在工程开工前，认真、详尽地编制施工组织设计和分项工程施工方案，并在施工过程中严格按管理程序执行。

3、重视施工过程中的监控，积极配合业主做好各种协调工作,提前发现处理多种可能出现的问题。

4、加强工程计划管理,以日计划保周计划，以周计划保月计划，以月计划保总进度计划。

坚持每天开生产碰头会，实行例会制度,及时协调解决施工中出现的问题,保证施工顺利完成。

5、合理调配各种机械设备,提高设备完好率、使用率，来满足本工程的需要。

6、施工中，加强与业主、监理、设计等有关单位以及时联系和沟通,加快信息传递和反馈的速度，齐心协力，使工程总进度得以保证.
第五章施工工艺流程及施工方法
5。

1 施工流程
5.2 主要施工方法
5.2.1 测量放线
根据业主提供的施工控制测量点及控制坐标点,在陆域上布置施工坐标系,在基线上布设若干桩位控制点01、02、03。

.....0n。

采用经纬仪控制桩位，高程控制采用水准仪。

5.2。

2桩基施工
本工程桩基分布及参数如下表：
方法共分三种进行叙述，一、陆上嵌岩桩；二、水上斜孔嵌岩桩；三、水上植入法嵌岩桩。

11
5。

2.2.1陆上嵌岩桩施工方法
5.2。

2.1。

1陆上嵌岩桩施工工艺流程
钻孔桩施工工艺框图
5.2.2。

1.2设备选择与配置
5。

2.2。

1。

3施工方法
一、钢护筒的制作
钢护筒直径比设计桩径大20cm，钢护筒采用壁厚为δ8mm的A3级钢板卷制加工，护筒顶口及底口的30cm范围内增设一道钢板加劲箍.
护筒埋设时高出地面30cm,以保证孔口不坍塌、不使地表水进入孔内，护筒长度根据土质情况确定，长度一般2.0m—2.5m不等。

二、钻孔平台
江边采袋装土筑岛,筑岛范围从外侧桩中心线向江5m,两侧桩心向外3m，岸侧一直填至高出水位1.5m处。

岸上钻孔平台根据实际地形进行挖填，每根桩钻孔平台面积不小于15m2。

三、钢护筒定位
钢护筒采用“挖埋法”定位，埋设时利用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖至设计深度后，将基面整平压实，由吊车将钢护筒安放在挖孔内，回填粘土、夯实后架设钻机。

四、泥浆制备及循环
沿桥轴线将泥浆池设在两排墩位中间，相邻两排墩位共用一个泥浆池。

泥浆池采用袋装土砌筑、挖掘机清理。

清理出的钻碴，利用自卸车运往业主指定地点弃碴.泥浆池与护筒之间通过泥浆沟（管)连通，泥浆沟过水断面面积不小于0.3m2。

废弃泥浆经处理后方可排放。

泥浆采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆，该PHP泥浆具有良好的絮凝作用，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果较好。

泥浆参数
利用吊车或浮吊将钻机吊装就位,根据桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上放出钻机底盘边线标志，将钻机就位找平，严格控制钻机天轮中心、转盘中心、桩位中心的偏位.钻进过程中维持护筒内泥浆水头高度，控制钻进速度,保证桩孔垂直度，钻孔过程中保持操作的连续性.
六、清孔换浆
当钻孔进尺达到孔底设计标高时，采用反循环法清孔，清孔完成后平稳提升钻头,尤其要防止钻头钩挂护筒底口。

七、钢筋笼的制作安放
(1）钢筋笼制作
钢筋笼由若干定尺段和1个长度调节段组成。

钢筋笼在生产车间的胎膜上分节制作，胎膜由12mm钢板和型钢制作，沿长度方向每隔3m设置一道。

(2)钢筋笼安放
在钢筋笼每道加劲箍上沿圆周方向对称设置4只混凝土滚轮式垫块，垫块的直径与保护层厚度相适应.吊车吊放钢筋笼对准孔位轻缓入孔、徐徐下放。

各节钢筋笼在孔口采用焊接接长。

钢筋笼下放到位后，用型钢将钢筋笼临时焊接固定在钢护筒上口,防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮或下沉。

八、下放导管及二次清孔
钢筋笼安装完毕，依次安装储料斗、导管并进行二次清孔.导管采用内径φ250mm(δ10mm）的无缝钢管制作，管节间采用丝扣连接。

导管经水密检验合格后投入使用。

导管底节长度6—8m，下放导管时准确记录每节导管长度及安装顺序.将导管拧紧上牢，防止出现掉管事故。

导管底口距离孔底40cm，导管下放完毕,重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过10cm，则进行二次清孔直至孔底沉渣厚度符合要求为止。

九、水下混凝土浇注
单根钻孔桩的最大浇注量按1.2的充盈系数计算,约有32。

97m3。

混凝土由搅拌站供应、拖泵泵送入集料斗。

按混凝土的实际供应强度20m3/h（1台站）计，则单根桩混凝土可在1.8h内浇注完毕，控制混凝土初凝时间不小于5h.
混凝土浇注面测量以多点测量为准,以测点中的较低点作为导管拆除的依据，以理论灌注量作校核。

混凝土的埋管深度控制在2-6m之间，同时控制埋管时间小于2h。

导管拆除时进行记录，与下导管时的原记录进行复核。

在浇筑过程中，流出的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池集存待用，避免污染河道。

5.2.2。

2钢管嵌岩桩施工方法
本工程钢管打入桩计68根，桩径分为Ø1000mm ，Ø800mm , Ø700mm三种，其中32根为5：1斜桩,36根为直桩，桩长20～45m。

一、钢管桩制作
本工程所用钢管桩均在芜湖加工制作，车间分节卷制拼焊，制作均按设计图纸及规范要求进行,由水路船运至施工现场。

二、测量定位
根据业主提供的控制点和现场情况,沿堤顶布置3～4个施工控制点，形成施工基线，通过桩位坐标及设定的交汇角沿施工基线布置各桩位控制点，定位方法采用三台经纬仪前方交汇定位，其中二台经纬仪前方交汇，另一台经纬仪校核，交汇角设定在60～120之间，打桩前，各施工控制点均须交送业主及监理单位验收。

三、沉桩
1、沉桩设备选择
沉桩设备选用航工桩2#打桩船,其技术性能指标见下表：
打桩船移船取桩入龙口,由经纬仪控制准确定位后,进行沉桩，沉桩按下列原则控制：
1)桩锤、替打、桩始终在一直线上.
2)自沉桩和压锤后进行微调纠偏。

3)因实际岩面多数是斜面,钢管桩触岩面时只有一个点与其接触，钢管桩嵌岩钢管
桩应以贯入度控制，根据一期码头经验应控制在5cm左右,以防止管口卷边，影响钻孔。

4)沉桩记录详细准确.
5)定期复核施工基线。

3、夹桩
钢桩沉放后，应立即进行夹桩固定，夹桩时采用钢管桩壁焊牛腿,上架槽钢连接，并兼作上部结构施工支撑或桩内钻孔的钻机平台。

对于覆盖层较浅的已沉桩,在打桩船退船前利用槽钢和邻近已夹桩排架焊接固定或利用邻近方驳带钢丝绳稳固，待该部位其它桩沉放后，陆续用型钢连接。

4、钻孔平台搭设
装船机墩台、系缆墩、连接桥墩台、引桥排架等共需搭设11个钻孔平台，平台铺设范围按平台区外侧钢管桩轴线向外3m作边缘线满铺.钻孔平台搭设利用钢管桩焊接钢牛腿，上架22＃槽钢，再在上以30~50cm间距满铺16#槽钢并焊成整体，铺木板作为钻孔平台,见示意图：
5、成孔
1)设备选择及配置
根据地质条件，选用液压回旋钻机2台，上下游装船墩台各配置1台,性能如下:
2）钻孔方法:
A、钻机就位：
采用起重船吊钻孔上平台，钻机底座与平台各部落实，且底盘要水平,就位后转盘中心与桩位成垂线,施工中不得任意调整。

B 、钻机成孔：
采用清水反循环钻进，，气举反循环方式出渣，，钻到设计标高后经监理工程师认可，提钻进行清孔. c 、斜桩成孔：
在钢管桩内成孔，因钢管桩斜度为5：1，为确保钻机钻头顺着钢管桩的斜度方向钻击，在钻机每节钻杆上设置导向装置，示意图如下：
6、钢筋笼下放
钢筋笼在岸上配料,人工运料至方驳上加工绑扎,钻机或起重船起吊下放。

沉放时，钢筋笼上下端外侧设置钢筋保护层，内侧设置钢筋套环控制导管位置，同时和导管一起沉放。

7、砼浇注
砼浇注方法及质量控制同陆上钻孔桩施工.
砼采用水一座25m 3/h 搅拌船搅拌，1台砼拖泵送入集料斗,经导管浇注。

5。

2.2.3植入法嵌岩桩施工方法
码头桩台桩共计94根，均为Ø1600,δ=18mm 钢管桩，长度为33m 。

5。

2.2。

3。

1工艺流程
组装施工平台————沉放钢护筒—----钻机钻进成孔-—--—-植入钢管桩—--———-浇筑水下砼—-—-——-拆除钢护筒 5。

2。

2。

3。

2施工平台：
（1)拼装：根据现场的地质情况,桩台处覆盖层较薄且施工期需渡过长江汛期，考虑到
平台的稳定与安全，施工平台采用两艘400t方驳组装而成,方驳之间用6根φ1200、δ16mm钢管连接固定成整体，中间预留桩位及钻孔平台位置，根据本工程植入法嵌岩桩的数量和工期要求，需拼装2个钻孔浮平台,分别停泊在1、2号泊位进行钻孔作业.浮平台拼装详见《植入法嵌岩桩水上浮平台拼装示意图》.
（2)钻机操作平台：
在两连接钢管上铺设组合钢结构，作为钻机底座支撑,钻机底座离船甲板高度不低于护筒离水面最小高度与船体重载干舷高度之差，即2.0m-0。

5m=1.5m。

（3）设置导向架：
为使护筒沉放时符合规范要求,需设置护筒沉放导向架，导向架长6。

0m,其中入水深度约4.5m，结构采用组合型钢桁架结构。

5。

2。

2。

3。

3成孔孔径与钢护筒尺寸确定
(1）成孔孔径按植入桩桩径+30cm确定,即孔径为190cm。

(2) 护筒沉放因靠导向架定位用150型振动锤沉至基岩面，护筒顶标高考虑高于水面以上2。

0m，根据嵌岩深度和实际水位情况调整护筒长度，为防止护筒沉放时卷边，护筒上下两端均设50cm长加强箍，护筒内径为210cm，壁厚14mm。

5.2。

2.3。

4钢护筒沉放
导向架就位固定后，即可进行钢护筒沉放，钢护筒每根自重约20t，采用100t起重船吊运沉放,沉放过程中经纬仪（两台）交汇控制，随时调整（特别是入土前）垂直度及桩位偏差，桩位偏差用浮平台锚缆调整，垂直度用起重船调整，钢护筒施打采用起重船吊150#振动锤锤击沉放，施打过程中作好施工记录，并始终保持钢护筒垂直度。

5.2。

2.3.5钻机钻进成孔
(1)钻机选型:桩台基础钻进成孔根据实际钻孔进度选配3 台Q-250—4型反循环钻机，该型钻机功率较大，性能稳定，使用牙轮钻头有效破坏基岩,其主要性能指标如下：
（2）钻进方法：采用牙轮钻头，根据土层加适量配重，采用气举反循环的出渣方式,
对护筒沉至基岩表面的可不进行护壁,对未沉至基岩面的护筒底以下的孔壁须用泥浆护壁。

5.2.2.3.6砼浇注：
在钻孔至设计标高经校核无误后，用起重船吊φ1600mm 钢管桩植入孔底,为保证浇注砼时砼充满钢管桩外壁与基岩孔之间隙，钢管桩底部须开8个“∩”槽，具体尺寸如下:
同时砼采取以下措施: 1）坍落度控制在20cm 以上 2）粗管料最大直径小于30cm
3）首罐砼浇注量应保持桩内砼高度在1.5m ～2.0m
4)砼必须连续浇注，保持浇注强度,确保每根桩的浇注时间小于首罐砼的初凝时间 5）砼浇注顶标高应高于桩顶设计标高0.5m 以上. 砼浇注工艺同前。

5。

2。

2。

3.7钢护筒提拔
待桩内砼达设计强度的70%时，利用起重船边用振动锤振松边提拔。

5.2.2.3.8平台移位
待6个钢护筒全部拔出后，根据水位情况，考虑是否拆除平台，拆除平台连接钢前,钻机应放在连接钢管之间，松锚缆进入下一个平台作业区,重新拼装就位,循环下一
作业区工作程序。

5。

2。

3上部结构施工
5。

2.3.1引桥排架及水上墩台
5.2。

3。

1。

1模板工艺
桩基沉放完毕，及时夹桩稳固后，引桥排架，利用钢管桩(钻孔灌桩在立柱预理件）底模采用钢木组合，侧模采用组合钢模，用对拉螺杆及斜撑稳固。

墩台部位采用钢牛腿上架设型钢主梁，再铺型钢次梁作底模支撑，底侧模拼装及侧支撑同引桥排架。

5.2.3.1.2钢筋工艺
钢筋利用在岸上的车间加工制作，人工运料至现场绑扎，加工及绑扎均严格按设计图纸及规范要求进行.
5。

2.3。

1.3砼工艺
本工程砼搅拌供应系统,采用一艘25m3/h的水上搅拌船及陆上一是台25m3/h搅拌机，分别供水上砼及陆上砼浇注。

砼搅拌由人工上料，电脑及磅秤计量，计量系统均需校准合格后使用，水上砼输送配置一台60m3/h的泵车料入模，陆上砼输送采用人工推车在卷扬机吊料斗入模。

5.2.3。

2桩台上部结构施工
桩基施工完毕后，根据水位情况,陆续安装钢联系梁、钢立柱。

现浇横梁施工工艺同引桥排架。

5。

2。

4钢引桥的制作与安装
本工程计有钢引桥17座：
其中60m钢引桥跨越长江大堤，由于引桥较长，不便水运，并且上岸后运至安
装地点较困难，拟在现场制作.堤外钢引桥均安排在工厂制作,水运至现场。

60m钢引桥制作平台布置在靠近桥位的大堤内侧，依傍大堤布置，制作平台用道木支垫，顶面平大堤。

钢引桥制作完成后，平移至桥位，转向90度后吊装。

钢引桥转向时,两端圆弧轨迹区域作必要支垫。

采用人字扒杆吊装。

连接桥3座33m钢引桥水运至现场后，方驳插入装船机墩与桩台的空当内，由架在装船机墩和连接桥墩上的拔杆安装.开始起吊时，在桩台基桩上用缆绳牵引，控制钢引桥避免碰撞墩台。

其他水上钢结构桥的安装均由浮吊和拔杆配合安装。

5。

2。

5预制安装预应力板：
堤内预应力空心板在现场预制,堤外在固定预制厂预制,水运到现场浮吊安装。

现场预制方法如下：
1、台座
在现场顺桥方向排架之间布置台座，首先硬化场地使台座在空心板生产过程中不至变形,台座宽度严格按照设计板底宽施工，台座基础为中间厚15cmC30砼，中间设置拉筋；两端各两米范围内因张拉需要砼加厚到20cm且加密拉筋布置.浇筑台座砼要保证台座顶的水平。

台座底模为8cm厚钢板，焊于固定在台座基础两边的角钢上。

为与底模基础能有较好的结合而不至底模钢板跑位、起拱，在钢板底模中线每隔一定距离往台座基础下铆入铆钉,铆钉与钢板焊好、磨光。

在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使空心板侧模挤压固定于台座上后浇注砼时不至漏浆.台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁，支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环，用于拉固固定空心板侧模的拉杆。

2、钢筋加工及安装、波纹管安装
钢筋进场资料须齐全,分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。

各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制厂专门搭建的加工棚中进行。

在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理除锈，并涂刷脱模剂。

把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。

波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定,接头处用胶带缠牢,防止漏浆。

钢筋安装
绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂（或脱模油）污染钢筋。

3、侧模安装
侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装,检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。

钢筋绑扎好后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂（或脱模油)。

侧模安装应支撑牢固，尺寸准确,保证顺直。

两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边第隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。

为保证板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块，垫块应错开布置，不贯通截面全长。

4、混凝土的拌制、运输和浇筑
模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由搅拌站统一按批准的配合比拌制,人工手推车运输入模、浇筑空心板。

混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行,并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣,振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。

针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题,采取了确切可行的措施防止芯模上浮.首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm.其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。

卡具为在比板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。

卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。

5、拆模
侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行.综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间,在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除,
板浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。

6、预应力钢绞线张拉。