[北京]大型家具商场钢结构施工方案

第一章编制依据
本施工组织设计是以施工图纸为依据，参考本公司以往在类似工程中的施工经验，结合本工程的实际情况及特点，并通过相应的计算、分析结果，在业主和总包给定的施工场地、施工进度计划基础上进行编制。

1.1 工程文件
（1）北京xxxx购物中心大兴项目一期工程结构施工图纸；
（2））北京xxxx购物中心大兴项目一期工程建筑施工图纸；
（3）钢结构招标文件；
（4）类似工程的施工经验及相关的技术文件。

1.2 遵循的标准和规范
现行国家有关的规程、规范、标准：
（1）《建筑工程资料管理规程》DBJ01-51-2003
（2）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
（3）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001
（4）《钢结构工程施工规范》GB50755-2012
（5）《钢结构设计规范》GB50017—2003
（6）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018—2002
（7）《钢结构焊接规范》GB50661-2011
（8）《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95
（9）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002/J218-2002
（10）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-89
（11）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
（12）《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263－1998
（13）《建筑用压型钢板》GB/T12755-2008
第二章工程概况
2.1 钢结构概况
北京xxxx购物中心大兴项目一期工程分为钢桁架大屋面和刚架小屋面。

三维模型如下：
钢桁架大屋面刚架小屋面
刚架小屋面
北京xxxx购物中心大兴项目一期工程三维模型
钢桁架大屋面宽144m，长128m，投影面积为18432m2。

由5行主桁架、间距4m的次桁架、系杆、支撑和檩条构成，位于标高17.65m，中间为混凝土机电设备平台。

钢桁架大屋面为中间镂空的矩型，呈“回”字形。

主桁架跨度16m（局部12.59m），高度1.725m，由H型钢、双角钢构成。

MT1每榀重3.2T，MT2~3每榀重2.6T，MT4每榀重4.2T。

次桁架跨度24m（局部15.4m），高度1.950m，由双角钢、十字双角钢构成。

水平支撑采用角钢。

系杆采用钢管。

拉杆采用角钢。

檩条采用C型钢。

次桁架每榀重1.6T。

钢桁架大屋面总重541T左右。

刚架小屋面有两个区域，位于大屋面东南角的东侧和南侧。

东侧刚架小屋面由11榀刚架GJ1和小钢梁组成，均为H型钢梁。

GJ1每榀重1.63T，GJ2每榀重1.22T。

西侧刚架小屋面由10榀刚架GJ2和小钢梁组成。

刚架小屋面总重34T左右。

屋面板采用2W结构楼承板，厚度为0.75mm，双面镀锌量275g/m2，屋面板钢材屈服强度300Mpa。

2.2 工程重点及难点分析
1、工程量不大，但构件数量多
本工程建筑钢结构工程量仅约541吨，但是构件数量多，结构施工面积大，屋面施工面积总共达到19006平米，需要科学地统筹安排，精心组织施工。

2、构件具有相似性
本工程为钢桁架屋面类型，次桁架间距均为4m，系杆拉杆尺寸相同，大多数主桁架、次桁架和水平支撑结构类型相似，有利于钢结构的制作和安装施工。

3、钢结构制作难点
根据我公司大量的同类型钢结构加工制作及安装施工经验，本工程钢结构加工制作难点主要体现在主桁架和次桁架的加工制作。

本工程主次桁架构造复杂，其节点数量多，节点构造复杂，焊接工作量大，组拼精度要求高。

4、焊接难度大、焊接要求高
本钢屋面主次桁架对接处节点构造复杂，焊缝等级高，对焊接的要求相当高，焊接组装难度也大，要求钢结构尽量在工厂进行焊接，同时尽量减少现场焊接工作量，保证结构质量要求。

第三章钢结构施工部署
3.1 施工组织机构
成立钢结构专业施工项目经理部，由我公司经验丰富的项目经理担任该工程项目经理，由骨干人员组成高效、精干的项目部。

专业钢结构项目部是该工程钢结构的具体实施单位，钢结构各项工作目标的实现都建立在专业钢结构项目部的具体施工和管理工作之上。

由于钢结构在整个工程中的特殊地位，专业钢结构项目部的各项工作会对整个工程产生重大的影响，为此，需建立专业钢结构项目部施工管理机构，具体如下：
钢结构项目部项目经理
执行经理技术员测量员质检员资料员施工员材料员
安全员施工队
总承包项目部
项目总工
3.2 质量目标
合格，争创北京市建筑长城杯奖。

3.3 安全文明施工目标
杜绝重大安全事故，争创北京市安全文明样板工地。

3.4 钢结构施工方案概述
根据本工程工期短、施工任务重的特点，为保证施工质量和按期完工，我公司决定采取对钢结构屋面采取综合法进行施工。

采取安排多作业班组同步、并行、流水施工、扩大工作作业面等方法进行安装。

1、钢结构施工原则
钢结构施工遵循如下原则：钢结构深化设计根据施工方案的施工顺序进行、保证钢结构加工制作和运输同现场安装顺序一致，做到先安装的构件先加工、运输，后安装的构件后加工运输；钢结构根据土建四台塔吊的布置，分别从两侧往中间对称施工，从东部往西部。

刚架屋面系统的安装也在钢结构安装完一定的节间距离后跟进进行施工。

2、总体施工思路
本工程为常规的框架结构钢结构屋面，计划利用现场已有4台塔吊作为主次桁架等钢构件的吊装工具，超过12m 的主次桁架计划在加工厂分为两段，到现场后地面拼装后整
体安装的方法，其它钢构件均可按常规方法进行散件安装。

3.5 钢结构施工分区
1、施工区域划分
钢结构施工分区示意图
根据结构特点及土建塔吊布置，从10轴位置，施工区域分为一区和二区，如上图所示，吊装时从1、19轴开始从两侧往中间对称进行吊装。

3.6 计划投入施工机械设备
3.7 劳动力计划表
根据施工区域划分，现场计划安排两个施工班组同时施工，我司将根据工程进度和工程量的大小随时调整施工人员的数量。

具体如下：
注：1、本计划表是以每班8小时工作制为基础编制的。

2、本计划表是指钢结构现场安装（57日历天）人员计划的，不包括厂内劳动力计划安排。

3.8 施工进度计划
为响应招标文件要求，本工程现场安装绝对工期为57天，从2012年11月20日—2013年1月15日，钢结构施工依据土建整体进度安排，具体钢结构工程总体进度计划表见下页附表(共一页)。

为实现工程工期，特设详图设计负责人，生产加工负责人，项目总负责人，确保详图设计、采购、生产加工、运输、现场拼装等各项工期的实现。

钢结构总工期包括详图设计、材料采购、构件制作、现场拼装、现场安装、补缺、墙面板、屋面板安装等在内的作业时间。

本工程必须合理地安排每道工序的作业时间，为确保本工程总体施工进度，钢结构工程主结构的安装进度计划表严格以总包提供的进度大纲为基准。

同时，在钢结构安装实施过程中需要上道工序－土建施工单位密切配合，为保证现场安装进度，特作如下相关要求：
（1）材料采购、构件加工严格按现场拼装、及安装顺序进行。

（2）施工现场应尽可能多、尽可能早提供钢结构施工场地和工作面，避免钢结构安装受场地条件的制约而影响安装进度。

（3）严格控制构件加工制作质量和现场拼装质量。

（4）实行倒班作业，特别是现场焊接工作，保证一次焊接完毕。

（5）提供足够的施工用电，特别是施工高峰期的用电和夜间照明用电。

（6）保证劳动力资源的数量和质量。

第9页
第四章施工准备
4.1现场准备
4.1.1清除现场障碍物
工程现场在进场后首先进行场地标高测量，清除现场障碍物及现存垃圾。

4.1.2建立控制网
根据总包给定的永久性坐标和高程，现场的实际需要，进行控制测量，设立屋面控制线，并做好保护措施。

4.1.3临时道路、生产生活区布置
（1）临时道路：
可根据总包提供的材料堆放场地及拼装场地的位置，在总包允许及方便的条件下设置临时道路，并在材料堆放及拼装场地周围设置隔离设施。

（2）生产生活临时设施：
1）设置原则：
为便于生产、生活管理，各种临时设施、办公用房、职工食堂、材料加工、堆放场地等均按总包指定场地设置。

外施队工人宿舍在场外租赁，搭建民工集体生活区，便于管理。

现场除暂设外先只考虑搭建施工所必须的加工场地及各种库房、料场，进入专业施工阶段，与总包协调使用场地。

2）材料存放场地：
按现场平面图设置各种料场及加工场、库房等设施。

加工场地面经压路机碾压密实后铺设混凝土进行硬化（可以利用现场西侧场地作为加工场地），且随地平坡度进行找坡，利于排水。

各种加工场设置顶棚，便于防止雨淋。

单独设置库房存放的材料；油漆、稀料、氧气瓶、乙炔瓶等易燃易爆物品分别设置专用危险品库房，设置专用通风口；专业施工阶段均设置单独料场，待结
构施工收尾阶段利用原有料场存料。

主要材料根据材料需用量计划组织进场，按平面图指定位置及规定方式储存或堆放。

材料堆放应符合有关规定要求。

预设施工材料堆放场提前做好硬化及防排水措施，并做好标识。

室内仓库应根据需要设置保温、通风、防盗措施，并分类建立台帐，加强领料签发手续，防止材料丢失和损坏。

各库房、料场配备足够灭火器材，防止火灾发生。

材料料场及拼装场地设置详见附图1－钢结构施工现场平面布置图。

4.1.4钢结构施工总平面布置
为保证现场施工顺利进行，现场施工总平面布置需要遵循以下原则：
（1）在满足施工的条件下，尽量节约施工用地；
（2）在满足施工需要和文明施工的前提下，尽可能减少临时建设的投资；
（3）在保证场内交通运输畅通和满足安装对构件需求的前提下，最大限度的减少场内运输，特别是减少场内二次搬运；
（4）符合施工现场卫生、安全技术要求和防火规范。

4.2技术准备
4.2.1技术、经济资料搜集
熟悉工程特点和现场周围环境
（1）工程技术及施工管理人员熟悉、审查工程图纸和有关资料，勘察施工现场。

（2）调查研究，收集必要的资料，包括自然条件和当地的技术经济资料，如气象资料、地方材料、建筑构配件的供应等。

（3）编制详细施工预算。

（4）编制详细的专项施工方案和施工作业设计，并做好技术交底等各项工作。

（5）设计安排临时设施及工、卡具。

4.2.2图纸、规范、图集学习
（1）图纸会审
在工程开工前组织各专业工程技术人员熟悉、审阅图纸，将看图过程中发现图纸中存在的遗漏、相互矛盾、实际施工可能遇到的问题及存在疑问等等整理汇总，在设计交底会上与各专业工程师、设计单位协商解决。

1）熟悉施工图纸，分专业，分部位查找列出图纸中遗漏、相互矛盾、实际施工可能遇到的及存在疑问的问题项，做出初步汇总。

2）设计图专业问题汇总，分门别类列出图纸会审清单在设计交底时向设计单位以书面的方式提出。

3）编辑、整理向设计单位提出各项问题、问题的答复，经其确认后下发有关施工技术人员并整理存档。

（2）规范、图集学习：
将工程所需的各种规范、图集、标准、法规及新工艺等在开工前准备齐全，组织有关工程技术人员学习、掌握。

4.3劳动力准备
项目管理班子按要求成立，施工作业人员按工种、数量根据劳动力计划表准时到位。

特种施工人员要具备相应的资质证书，其中焊工还要经过统一考试。

由于本工程的焊接难度大，要求高，要在现场对焊工进行全位置焊接培训。

所有工人进场施工前必须进行安全、技术教育。

4.4材料、机具准备
屋面钢结构施工时，需用大量措施用材，如焊机、脚手架、工卡具、钢丝绳、卡环、卸口、缆风绳、千斤顶等，为保证安装工作的顺利进行，所有这些材料的采购工作必须在开工前完成，并落实到位。

第五章钢结构工厂加工制作方案
5.1 工程钢构件工厂制作工艺
5.1.1 工程钢结构加工制作资源配置
（一）、工程钢构件工厂制作内容
本工程系钢桁架屋面类型，钢构件工厂加工制作主要包括：
1、钢屋盖结构：屋面桁架、檩托、刚架和钢梁等。

2、支撑系统：水平支撑、屋面拉杆系杆和檩条等。

（二）、工程钢构件工厂制作设备配置
1、工程钢构件工厂加工制作设备配置表
2、钢结构制作工厂检测设备
（三）、拟投入工厂加工制作技术工人配置
5.1.2 工程焊接H型钢工厂制作工艺（一）、工程焊接H型钢构件工厂制作工艺流程
（二）、焊接H型钢钢结构加工制作工艺和方法
1、钢板下料、坡口加工
（1）、H型钢翼板、腹板采用直条数控切割机（NC数控）两面同时垂直下料；对于不规则件采取数控切割机进行下料；但应注意对首件进行质量跟踪检查。

（2）、对H 型钢的翼板、腹板在其长度方向上放50mm 余量，宽度方向不放余量，在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注；但应在图纸中做说明，准备车间下料时应按工艺要求进行跟踪检查。

（3）、坡口加工：对腹板坡口的加工采取半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。

（4）、下料完成后对零件进行标注：钢板规格、零件编号，并归类存放。

钢板下料切割图片
2、焊接H 型钢钢梁组装、矫正
（1）、在H 型钢组装前，组装人员必须熟悉施工图，组装工艺及有关技术文件的要求；并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

（2）、H 型钢梁的组立可采用H 型钢梁流水线组立机或专用胎架上进行组立；组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清干净。

（3）、组装后，需要点固焊，按H 型钢不同板厚及点焊焊接方法进行点焊预热；必要时应加设支撑件使H 牢固脱模，吊装安全。

定位焊采用气体保护焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸如下：长度不小于40mm ，间距宜为300~600mm 。

（4）、H 型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm
以
内。

（5）、H型钢组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎模、靠模等定位装置的正确性。

（6）、组装H型钢构件出胎模后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员检验构件组装质量；合格后方可移交下道工序施工，并办好工序间交接手续。

3、H型钢焊接、矫正工艺
（1）、焊接H型钢的焊接
工程H型钢焊接主要在船形胎架上进行全自动埋弧焊焊接，施焊焊接时主要工艺步骤方法如下：
1）、检查上道工序加工组装的BH型钢尺寸，坡口是否满足要求；熔渣、毛刺等是否清理干净。

2）、按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定，构件板厚t≥25mm 的材质钢板，焊前必须进行预热；预热温度一般规定：将腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至80～140℃（背侧测温），即行焊接。

3）、焊接顺序：在船形胎架上进行H型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的方法施焊①―②―③―④；如图
4）、H型钢四条主要焊缝焊接技术工艺参数
当板厚t≥28mm时，应采用多层多道焊法；焊时应控制层间温度150～180℃。

ж：随板厚采用多层多道焊缝；背面清根打磨。

H型钢生产焊接
（2）、焊接H型钢梁焊接后的矫正
由于在四条主焊缝焊接后，因焊接热量难以迅速散发，所以在焊接过程容易产生焊接应力，导致焊接后翼缘板的焊接变形；即H型钢焊接后需要对其进行矫正，结合我公司多年类似工程加工制作经验，本工程钢结构梁焊接H型钢矫正主要采取机械冷矫正法进行矫正。

H型钢生产矫正
5.1.3 屋面钢桁架工厂拼装方案
钢桁架分为主桁架、次桁架。

主桁架跨度16m，矢高1.725m。

次桁架跨度
24m，矢高1.59m。

钢桁架分两段在工厂制作、拼装；然后分段运输至现场进行安装对接。

主次桁架分段示意图如下：
主桁架分段示意图
次桁架分段示意图
钢桁架由工厂分段制作、预拼装；合格后散件直接发送现场安装对接。

5.1.3.1 主桁架拼装工艺
第一步：桁架拼装时先将桁架控制线放设在地面上，然后根据控制线做好拼装平台，拼装平台采用长度0.5米I28工字钢制作，布置如下图所示：
平台必须焊接牢固，并调整好标高。

第二步：将上下弦安装到拼装平台上，并做好临时固定，如下图所示：
上下弦按照规范要求事先进行预起拱，对于预起拱值设计未作要求，根据经验我们按照L/800进行起拱。

第三步：将腹杆安装到拼装平台上，安装后先进行点焊，如下图所示：
第四步：复测整体尺寸，满足图纸要求后进行焊接，焊接由中间向两侧进行对称焊接。

第五步：脱胎
将焊接好的桁架从胎架上拆下来，过程中要特别注意吊装点要放在上下弦上，并对称设置，防止构件变形。

5.1.2.2 次桁架拼装工艺
第一步：桁架拼装时先将桁架控制线放设在地面上，然后根据控制线做好拼装平台，平台采用I25工字钢制作，布置如下图所示：
平台必须焊接牢固，并调整好标高。

第二步：将上下弦安装到拼装平台上，并做好临时固定，如下图所示：
上下弦按照规范要求事先进行预起拱，对于预起拱值设计未作要求，根据经验我们按照L/800进行起拱。

第三步：将腹杆安装到拼装平台上，安装后先进行点焊，如下图所示：
第四步：复测整体尺寸，满足图纸要求后进行焊接，焊接由中间向两侧进行对称焊接。

第五步：脱胎
将焊接好的桁架从胎架上拆下来，过程中要特别注意吊装点要放在上下弦上，并对称设置，防止构件变形。

5.2 钢构件工厂涂装
钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前，必须将构件表面的毛刺铁锈、油污及附着物清除干净，使钢材表面露出银灰色。

除锈方法采用喷射或抛射除锈，除锈等级达到Sa2.5级，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)的规定。

本工程结构涂装要求为：
干漆膜总厚度室外为240微米，室内为160微米。

具体要求见下表：
本工程钢结构耐火等级一级，屋面主次桁架耐火极限2.0小时，水平支撑、系杆及其他屋面承重构件1.5小时，选用超薄型或薄型防火涂料。

钢结构的防火应符合国家标准《建筑设计防火规范》GB50016-2006和《高层民用建筑设计防火规范》GB50045-95的要求，结构构件的防火保护层应根据建筑物耐火等级对各不同的构件所要求的耐火极限进行设计。

防火涂料的性能涂层厚度及质量要求应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》和国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24:90的规定及相关的地方标准。

5.2.1 工程防腐涂装工艺及技术要求
1、工艺设计
工程涂装施工工艺过程为：抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→中间漆涂装→面漆涂装
2、涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。

表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

3、涂装工艺及技术措施
(1)、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、中间漆，面漆现场涂装。

(2)、施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂,面料涂装采用专用喷枪涂装。

(3)、钢构件涂装工艺控制要点
1）、施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。

2）、表面除锈处理后6小时内进行第一道底漆的涂装，表面处理完毕到涂刷底漆之前构件表面保持洁净，严禁沾水、油污等；焊接部位在24小时之内涂装，否则均应作相应的除锈措施。

3）、喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。

4）、若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。

5）、施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。

6）、漆膜未干化之前，应采取保护措施。

7）、为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。

8）、严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。

9）、涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行技术交底。

5.3工程钢构件运输
构件在在公司加工厂加工完成后直接由汽车直接运输至工地进行吊装,现场堆放5天左右吊装工作量的构件，其余加工、拼装好的构件均堆放在我公司内，
钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。

钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。

钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。

出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。

钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。

第六章屋面钢结构安装方案
6.1构件情况分析
6.1.1 桁架的形式及种类
屋面桁架分为主桁架和次桁架。

主桁架共32榀，顶标高为+17.09m，主要为热轧H型钢和角钢组成，有七种型号：MT1、MT1A、MT1B，MT2、MT2A、MT2B，MT3，MT4、MT4A、MT4B，通过上弦杆与外混凝土边框牛腿或混凝土柱顶埋件连接，节点图如下：
主桁架与牛腿连接节点图主桁架与混凝土柱连接节点图主桁架结构形式如下图所示：
主桁架三维图
根据主桁架两端构件连接形式分为如下两种：
两端均为柱顶
一端为牛腿，一端为柱顶
次桁架共186榀，顶标高为+17.29m，中间起拱，主要为角钢组成，型号有：ST1A、ST1B、ST1C、ST1D、ST2A、ST2B、ST2C、ST3A、ST3B等。

通过上弦杆与外混凝土边框牛腿埋件、混凝土柱顶主桁架上弦杆（叠接）或内框架梁（侧接）连接。

节点图如下：
次桁架与牛腿连接节点图次桁架与主桁架连接节点图
次桁架侧接节点根据次桁架两端构件连接形式分为如下三种：
两端叠接
一端侧接、一端叠接
一端牛腿、一端叠接6.1.2 桁架的构件截面及重量分析
（1）主桁架截面特性表如下：
主桁架MT1(A、B)每榀重3.2T，MT2（A、B）每榀重2.6T，MT4（A、B）每榀重4.2T。

具体重量见下表：
（2）次桁架截面特性表如下：
次桁架24m跨度，每榀最重1.6T，15.4m跨度每榀重1.03T。

6.1.3 桁架分段
因主次桁架最高度为1.725m，最长约24m，最重约4.2 T；故计划将超过16m
的主次桁架在加工厂分为两段，然后到现场地面拼装成整体后再利用塔吊进行整体安装。

6.2现场拼装
6.2.1 拼装场地
考虑到本工程的场地和工程特点，屋面桁架的拼装场地拟选择在三层结构顶板上和桁架的安装位置的正下方位置，均在塔吊的作业范围内工作，充分利用塔吊进行作业。

6.2.2 拼装胎架设计
考虑到本工程桁架的多样及各异性，立拼需要胎架数量非常大，并且胎架种类较多，结合我公司以往工程经验，我们拟采用卧拼的方式进行桁架的拼装，在每个桁架的下方放置8根长约0.5m的H型钢（例如I28a）作为拼装胎架，胎架抄平时可加垫钢板或斜垫铁，保证桁架的各个杆件均在同一平面内。

共需要8组拼装胎架，胎架可通过调整放置位置，满足所有桁架拼装之用，可以最大限度的节省社会资源。

桁架拼接处
拼装胎架
拼装胎架图
6.3吊装机械选择
6.3.1 现场施工条件分析
桁架支承在混凝土牛腿顶（或柱顶）,施工受到混凝土结构限制,所以须在混凝土柱施工完成, 并将预埋件埋设好之后，待强度达到施工要求后，方可进行桁。