异常处理流程完美版PPT
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中,所以要分别详细表达.
问题处理流程(8-D模式)
步骤五.永久性改善行动方案(永久对策) 对差异做原因分类与分析.
Containment Plan: 阻止问题继续发生的临时对策.
的下达与执行. 追溯方式亦须告知.
停工人数、影响度、异常工时 作业未依标准执行造成异常；
1. 永久对策就是针对根本原因,在系统与 Verification Of Effectiveness:确认改善对策之有效性.
3.永久对策必须有文件化,标准化来支持.
4.永久对策必须考虑以下之影响:
问题处理流程(8-D模式)
步骤六.确认改善对策之有效性. 1.有效的对策就是能使问题不再发生的对
策. 2.有效性确实认首重数据,让数字说话. 3.临时与永久对策之确认内容略有不同,临
时对策注重制程与产品的实际表现. 4.临时对策应一直被执行,直到永久对策有
问题处理流程(8-D模式)
生产前准备〔生产车间〕
程序中所采取的改善措施. 制程检验未及时进行首件检验及巡检，造成品质异常未能及时发现;
异常发生部门汇同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响； 小组成员都能充分了解.
作业未依标准执行造2成异.以常； 5W1H之形式详细说明,相对应的产 品追溯方式亦须告知.
问题内容. 3-D.Containment Plan: 阻止
问题继续发生的临时对策.
问题处理流程(8-D模式)
步骤 一.确定处理问题的小组成员.
1.召集有关人员成立小组. 2.决定小组成员负责事项. 3.确定主要负责人.
问题处理流程(8-D模式)
步骤二.描述问题内容.
1.先定义问题. 2.描述内容应包含---必要的产品数据,不良率
以5W1H形式表现.注意以数字表示状况,使用共 通述语说明情形. 3.不可将问题与现象混淆. 4.小组成员都能充分了解.
问题处理流程(8-D模式)
步骤三.阻止问题继续发生的临时对策. 1.依问题内容布置防止不良流出的临时
对策. 2.临时对策必须考虑以下之影响: ＊不良检出能力. ＊本钱. ＊交期. ＊不可引起其它不良. 3.对策必须立即生效,负责人必须指定清
效为止.
问题处理流程(8-D模式)
步骤七.预防再发生之措施.
1.考虑改善对策执行面的扩大. 2.最终改善对策(预防措施)的研究是为使相
同问题,能在作业源头被稽核出.
问题处理流程(8-D模式)
步骤八.结案小组会议.
1.由主要负责人召集. 2.最终处理报告完成. 3.小组成员认同效果确认结果,以及预防措施执
何谓生产异常
3.设备异常 因设备、工装缺乏或故障等原因导致的生产
异常; 4.品质异常 因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异 常; 5.产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常; 6.电气异常
生产异常处理报告
发生生产异常，即有异常工时产生，时 间在十分钟以上时，应填写?生产异常处 理报告?；
?生产异常处理报告?样表如下
异常类别： □质量 □物料
单位：
□设备 □技术数据
生产异常处理报告
日期：
□人员 □其它
编号： 主管
订单编号
异
常
异常时间 年 月 日
现 异常内容（必要时图示）：
象
立
案
分
析
料号
品名
制令编号 时 分〜 时 分
合计
处理人工数
时间(分钟)
分钟 应急处理：
每人工时间
机型/品名 总数
抛光
制程检验 N
成品检
成品检验
入库成品仓
验标准
N
制程检 验标准
何谓生产异常
生产异常是指造成生产制造部门停工或生产进 度延迟的现象，由此造成的无效工时，亦可称 为异常工时；
1.方案异常 因方案临时变更或安排失误导致的生产异常; 2.物料异常 因物料供给不及时(断料)、物料品质问题等
导致的生产异常;
问题处理流程(8-D模式)
5W2H提问技术：
Why?
为何这样做,有无必要?
What?
目的是什么?
Where? 哪里做?有无更适宜的地方?
When?
时间安排好不好?
Who?
谁来做?几个人做?
How to do? 这样做法有沒有更好的?
问题处理流程(8-D模式)
步骤四.描述问题的根本原因. 1.对差异做原因分类与分析. 2.找出最有可能的原因. 3.以数据说明前因后果. 4.一般根本原因都是存在于系统和程序
行.
问题处理流程(8-D模式)
8-D的成果：
8-D首重利用团队力量,因此无论是问题分析,或是对 策执行,都希望集众人之智,完成众人之事.
8-D特别注重以问题为经验,以对策为行动,所以在最 终处理过程中,对预防工作做要求.
8-D的内容都是运用QC七大手法、问题分析模式、 统计技朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被 执行.
生产
完工报检
前制程生产方案 〔前制程调度〕
物料查核 〔物控〕
N
物料申购
供给商
厂商来料
进料检 验标准
批退 重工 分选 特采
入库
进料检验 N
不合格品处 理通知单
纠正预防措施
资料存档
生产前准备 〔生产车间〕
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
委外电镀
入库物料仓
生产领料 生产 铸造 机加 焊接
8-D依其步骤可设定处理成员与检核时限,对权责与 效果确认,是可以被严谨安排的,而且有利于追踪.
龙头分厂生产运作流程Leabharlann 产品部订单订单评审
工艺评估
N
设备 人员
产能评估
N
主生产方案拟制 〔装配调度〕
物料查核
N
〔物控〕
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
生产前准备 〔装配车间〕
异常处理流程
问题处理流程(8-D模式)
何为8D ?
8D=八个问题处理步骤. 它是处理问题的一种优先级,同时亦是处理
问题的主要内容. 也就是必须按照8D所陈述的方式解决问题.
问题处理流程(8-D模式)
8-D的内容: e Team Approach: 确定
处理问题的小组成员. 2-D.Describe The Problem: 描述
工资率
班别／班长 金额
异常原因分析（原因分析说明or要因分析图）
责
任
单
位 原 应急对策:
因
分
析
及 对 主管:
策
制
责任厂部
定
主管意见
完成时间: 承办:
最
意见：
后 确认实施
效 效果确认
果
表单编号:DF7-001-01
责任单位 ：
问题处理流程(8-D模式)
步骤五.永久性改善行动方案(永久对策) 对差异做原因分类与分析.
Containment Plan: 阻止问题继续发生的临时对策.
的下达与执行. 追溯方式亦须告知.
停工人数、影响度、异常工时 作业未依标准执行造成异常；
1. 永久对策就是针对根本原因,在系统与 Verification Of Effectiveness:确认改善对策之有效性.
3.永久对策必须有文件化,标准化来支持.
4.永久对策必须考虑以下之影响:
问题处理流程(8-D模式)
步骤六.确认改善对策之有效性. 1.有效的对策就是能使问题不再发生的对
策. 2.有效性确实认首重数据,让数字说话. 3.临时与永久对策之确认内容略有不同,临
时对策注重制程与产品的实际表现. 4.临时对策应一直被执行,直到永久对策有
问题处理流程(8-D模式)
生产前准备〔生产车间〕
程序中所采取的改善措施. 制程检验未及时进行首件检验及巡检，造成品质异常未能及时发现;
异常发生部门汇同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响； 小组成员都能充分了解.
作业未依标准执行造2成异.以常； 5W1H之形式详细说明,相对应的产 品追溯方式亦须告知.
问题内容. 3-D.Containment Plan: 阻止
问题继续发生的临时对策.
问题处理流程(8-D模式)
步骤 一.确定处理问题的小组成员.
1.召集有关人员成立小组. 2.决定小组成员负责事项. 3.确定主要负责人.
问题处理流程(8-D模式)
步骤二.描述问题内容.
1.先定义问题. 2.描述内容应包含---必要的产品数据,不良率
以5W1H形式表现.注意以数字表示状况,使用共 通述语说明情形. 3.不可将问题与现象混淆. 4.小组成员都能充分了解.
问题处理流程(8-D模式)
步骤三.阻止问题继续发生的临时对策. 1.依问题内容布置防止不良流出的临时
对策. 2.临时对策必须考虑以下之影响: ＊不良检出能力. ＊本钱. ＊交期. ＊不可引起其它不良. 3.对策必须立即生效,负责人必须指定清
效为止.
问题处理流程(8-D模式)
步骤七.预防再发生之措施.
1.考虑改善对策执行面的扩大. 2.最终改善对策(预防措施)的研究是为使相
同问题,能在作业源头被稽核出.
问题处理流程(8-D模式)
步骤八.结案小组会议.
1.由主要负责人召集. 2.最终处理报告完成. 3.小组成员认同效果确认结果,以及预防措施执
何谓生产异常
3.设备异常 因设备、工装缺乏或故障等原因导致的生产
异常; 4.品质异常 因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异 常; 5.产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常; 6.电气异常
生产异常处理报告
发生生产异常，即有异常工时产生，时 间在十分钟以上时，应填写?生产异常处 理报告?；
?生产异常处理报告?样表如下
异常类别： □质量 □物料
单位：
□设备 □技术数据
生产异常处理报告
日期：
□人员 □其它
编号： 主管
订单编号
异
常
异常时间 年 月 日
现 异常内容（必要时图示）：
象
立
案
分
析
料号
品名
制令编号 时 分〜 时 分
合计
处理人工数
时间(分钟)
分钟 应急处理：
每人工时间
机型/品名 总数
抛光
制程检验 N
成品检
成品检验
入库成品仓
验标准
N
制程检 验标准
何谓生产异常
生产异常是指造成生产制造部门停工或生产进 度延迟的现象，由此造成的无效工时，亦可称 为异常工时；
1.方案异常 因方案临时变更或安排失误导致的生产异常; 2.物料异常 因物料供给不及时(断料)、物料品质问题等
导致的生产异常;
问题处理流程(8-D模式)
5W2H提问技术：
Why?
为何这样做,有无必要?
What?
目的是什么?
Where? 哪里做?有无更适宜的地方?
When?
时间安排好不好?
Who?
谁来做?几个人做?
How to do? 这样做法有沒有更好的?
问题处理流程(8-D模式)
步骤四.描述问题的根本原因. 1.对差异做原因分类与分析. 2.找出最有可能的原因. 3.以数据说明前因后果. 4.一般根本原因都是存在于系统和程序
行.
问题处理流程(8-D模式)
8-D的成果：
8-D首重利用团队力量,因此无论是问题分析,或是对 策执行,都希望集众人之智,完成众人之事.
8-D特别注重以问题为经验,以对策为行动,所以在最 终处理过程中,对预防工作做要求.
8-D的内容都是运用QC七大手法、问题分析模式、 统计技朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被 执行.
生产
完工报检
前制程生产方案 〔前制程调度〕
物料查核 〔物控〕
N
物料申购
供给商
厂商来料
进料检 验标准
批退 重工 分选 特采
入库
进料检验 N
不合格品处 理通知单
纠正预防措施
资料存档
生产前准备 〔生产车间〕
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
委外电镀
入库物料仓
生产领料 生产 铸造 机加 焊接
8-D依其步骤可设定处理成员与检核时限,对权责与 效果确认,是可以被严谨安排的,而且有利于追踪.
龙头分厂生产运作流程Leabharlann 产品部订单订单评审
工艺评估
N
设备 人员
产能评估
N
主生产方案拟制 〔装配调度〕
物料查核
N
〔物控〕
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
生产前准备 〔装配车间〕
异常处理流程
问题处理流程(8-D模式)
何为8D ?
8D=八个问题处理步骤. 它是处理问题的一种优先级,同时亦是处理
问题的主要内容. 也就是必须按照8D所陈述的方式解决问题.
问题处理流程(8-D模式)
8-D的内容: e Team Approach: 确定
处理问题的小组成员. 2-D.Describe The Problem: 描述
工资率
班别／班长 金额
异常原因分析（原因分析说明or要因分析图）
责
任
单
位 原 应急对策:
因
分
析
及 对 主管:
策
制
责任厂部
定
主管意见
完成时间: 承办:
最
意见：
后 确认实施
效 效果确认
果
表单编号:DF7-001-01
责任单位 ：