混凝土缓凝问题及其预防措施
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施随着商品混凝土在建筑工程上的广泛应用，商品混凝土的凝结时间过长，即缓凝问题越来越受到关注。
商品混凝土与现浇混凝土相比出现缓凝事故的次数相对较多，这主要是由商品混凝土的特性所决定的。
它的生产过程涉及配制、出厂、检验、运输、泵送、浇筑、振捣、养护等工序。
混凝土中的原材料如泵送剂、水泥品种等往往是引起缓凝的主要原因。
本文就近期一工程混凝土发生大面积缓凝来进行分析影响混凝土正常凝结的原因及后期的处理补救措施。
1 工程验证和试验室试验1.1工程实例2014年5月，某项工程应用商品混凝土中午进行浇筑地下室底板C40P6，混凝土量约200多方。
浇筑时发现，坍落度特别大，混凝土出现离析泌水现象，到晚上7点多钟，混凝土表面出现硬壳，下部混凝土未凝结，用脚踩似橡皮泥状，混凝土表面出现裂纹，随即抹压也未愈合，到第3天晚上混凝土全部凝结硬化长达50多个小时。
该工程原来采用高效泵送剂，掺量2%满足泵送施工要求，凝结时间正常。
后来由于某种原因高效泵送剂断档，为了解决应急，决定用普通泵送剂代替高效泵送剂，掺量由2%提高到2.8%。
结果出现上述混凝土3天未凝结现象。
经研究决定采取此混混凝土配合比及原材料进行试验及施工现场应用验证。
1.2试验室试验（1）外加剂采用普通泵送剂，掺量为1.5%和2.8%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明掺1.5%的混凝土凝结时间正常，而掺2.8%的混凝土出现长时间不凝结现象，与施工现场出现情况一致。
（2）外加剂采用高效泵送剂，掺量2%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明凝结时间正常。
说明外加剂生产厂家近期供应的高效泵送剂与出现缓凝前应用高效泵送剂性能相同，无差别。
1.3经过试验后应用到工程上进行验证（1）近期送到商品混凝土公司的高效泵送剂继续使用于该项工程上，掺量为2%，到施工现场坍落度为220㎜，泵送正常，混凝土和易性良好，没有发生离析泌水现象，满足泵送要求。
混凝土常见质量问题及预防处理
混凝土常见质量问题及预防处理1、蜂窝（1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
（2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。
模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。
墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
2、露筋（1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
（2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。
混凝土振捣应防止漏振或过振。
3、混凝土麻面、粘结（1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间。
4、孔洞（1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
5、缝隙与夹渣层（1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
6、墙体烂根（1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
（2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。
墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落（1）原因：①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
③冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法超时缓凝现象会对商品混凝土的强度产生影响。
试验结果表明，超时缓凝商品混凝土的强度会显著降低。
以C30商品混凝土为试验对象，当泵送剂掺量超掺3倍及以上时，商品混凝土的强度在28天龄期下降了约40%。
这是由于超时缓凝导致商品混凝土中水化产物严重不足，无法形成足够的水化产物充填孔隙，从而导致商品混凝土强度降低。
3超时缓凝现象的处理方法3.1加快养护时间对于已经出现超时缓凝现象的商品混凝土，加快养护时间是一种有效的处理方法。
在原有养护时间的基础上，延长养护时间，使商品混凝土得到更充分的水化反应，从而提高商品混凝土的强度。
但是，加快养护时间也会增加施工周期，增加施工成本。
3.2添加养护剂添加养护剂是另一种有效的处理方法。
添加养护剂可以促进商品混凝土的水化反应，提高商品混凝土的强度。
常用的养护剂有硅酸盐养护剂和聚合物养护剂。
添加养护剂可以缩短养护时间，减少施工周期，降低施工成本。
3.3加强施工管理加强施工管理也是防止超时缓凝现象的重要措施。
施工现场应严格按照设计要求进行施工，控制泵送剂的掺量，避免过量使用泵送剂。
同时，应及时检测商品混凝土的凝结时间和强度，发现问题及时处理，避免超时缓凝现象的发生。
本研究选取了C30和C40商品混凝土作为研究对象，测定了不同龄期（3、5、7、14、28、56、90 d）的立方体抗压强度。
结果表明，超时缓凝现象会导致商品混凝土的强度发展缓慢，且超时缓凝时间越长，各龄期强度越低。
与正常凝结商品混凝土相比，超时缓凝商品混凝土的强度都较低。
同时，随着缓凝时间的延长，强度发展速度变慢，同龄期商品混凝土的强度发展也越低。
以C40为例，可以看出超时缓凝时间对商品混凝土抗压强度比的影响。
当超时缓凝商品混凝土终凝时间在52 h（>2 d）时，其28~90 d强度可达到正常凝结商品混凝土强度的89%至92%；终凝时间在68h（接近3d）时，其28~90 d强度可达到正常凝结商品混凝土的77%~79%。
混凝土施工中常见问题及解决方案
混凝土施工中常见问题及解决方案混凝土是建筑施工中常用的材料之一，它具有强度高、耐久性强等优点，因此在房屋、桥梁、道路等项目的建设中广泛应用。
然而，在混凝土施工过程中，常会遇到一些问题，这些问题如果处理不当，可能会对工程质量产生重大影响。
本文将深入探讨混凝土施工中常见的问题，并针对这些问题提出解决方案，帮助读者更好地了解和掌握混凝土施工的技术要点。
1. 混凝土质量不稳定混凝土质量不稳定是指混凝土配合比、材料性能等方面存在较大波动，导致混凝土强度、耐久性等性能难以保证。
这可能是由于原材料质量不合格、搅拌时间不足、搅拌均匀性差等原因所致。
解决方案：- 加强原材料质量管理，确保原材料符合相关标准，如水泥、骨料、沙子等。
- 严格控制搅拌时间，确保混凝土充分搅拌均匀。
- 增加建筑施工现场的质量监控，对混凝土进行抽样检测、强度测试等，及时发现和解决问题。
2. 冷缝和裂缝的产生混凝土在施工和养护过程中，由于体积变化、收缩等原因，容易出现冷缝和裂缝。
这些缝隙不仅影响混凝土的美观性，还会降低其结构性能。
解决方案：- 控制混凝土施工过程中的温度变化，避免快速干燥和收缩。
- 在混凝土配合比中添加适量的缓凝剂和增塑剂，提高混凝土的延展性和自流性，减少冷缝的产生。
- 对已出现的裂缝进行及时修补，采用合适的修补材料填充缝隙，恢复混凝土的完整性和力学性能。
3. 混凝土浇筑不均匀在混凝土浇筑过程中，由于施工操作不当或振捣不到位，可能导致混凝土的密实度不均匀，存在空洞和孔隙现象。
这会对混凝土的强度和耐久性造成较大影响。
解决方案：- 加强施工操作培训，确保施工人员熟悉混凝土浇筑的要点和技巧。
- 合理调整振捣设备的振动频率和振动时间，以确保混凝土在浇筑过程中充分密实。
- 进行及时的质量检测，如超声波检测、外观检查等，及早发现并修正不均匀现象。
4. 混凝土固化时间较长混凝土施工完成后，需要进行一定的固化时间，以保证其强度和耐久性。
然而，在一些情况下，混凝土的固化时间较长，导致工期延误和项目进度受阻。
混凝土工程质量通病原因及预防
混凝⼟⼯程质量通病原因及预防混凝⼟质量通病有：混凝⼟未按配合⽐进⾏配料、柱墙混凝⼟烂根、构件错位、护筋性能不良、梁板起拱不⾜或反拱、夹渣、缺棱掉⾓、蜂窝⿇⾯，露筋、空洞、漏浆、缝隙、爆模、表⾯平整度差、混凝⼟结构裂缝、养护不到位等。
通病案例1、混凝⼟坍落度差原因分析：1、预拌混凝⼟设计坍落度偏⼩，运输途中坍落度损失过⼤。
2、现场搅拌混凝⼟设计坍落度偏⼩。
原材料的颗料级配、砂率不合理。
预防（维修）措施：1、正确进⾏配合⽐设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因⽓候、运输距离、泵送的垂直和⽔平距离等因素造成的坍落度损失。
2、混凝⼟搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进⾏调整，严禁在浇筑时随意加⽔。
3、所⽤原材料如砂、⽯的颗粒级配必须满⾜设计要求。
对于泵送混凝⼟碎⽯最⼤粒径不应⼤于泵管内径的1/3。
细⾻料通过 0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。
外加剂掺量及其对⽔泥的适应性应通过试验确定。
通病案例2、混凝⼟离析原因分析：1、运输过程中产⽣离析主要原因是⼩车运输距离过远，因振动产⽣浆料分离，⾻料沉底。
2、浇捣时因⼊模落料⾼度过⼤或⼈模⽅式不妥⽽造成离析。
混凝⼟⾃⾝的均匀性不好，有离析和泌⽔现象。
预防（维修）措施：1、通过对混凝⼟拌和物中砂浆稠度和粗⾻料含量的检测，及时掌握并调整配合⽐，保证混凝⼟的均匀性。
2、控制运输⼩车的运送距离，并保持路⾯的平整畅通，⼩车卸料后应拌匀后⽅可⼊模。
3、浇捣竖向结构混凝⼟时，先在底部浇50～100mm厚与混凝⼟成分相同的⽔泥砂浆。
竖向落料⾃由⾼度不应超过2m，超过时应采⽤串筒、溜管落料。
正确选⽤振捣器和振捣时间。
通病案例3、混凝⼟凝结时间过长原因分析：1、混凝⼟⽔灰⽐过⼤，或现场浇筑混凝⼟时随意加⽔。
外加剂使⽤不当(如⾼效缓凝型减⽔剂与所⽤⽔泥的适⽤性未经试验)，或掺量过⼤。
预防（维修）措施：1、正确设计配⽐，尽可能采⽤较⼩的⽔灰⽐，⼯地上发现混凝⼟和易性不能满⾜施⼯要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝⼟中加⽔。
混凝土超时缓凝现象的处理方法
混凝土超时缓凝现象的处理方法
在混凝土生产与施工中，为了保持预拌混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，延缓水泥的水化时间，一般使用复合了缓凝组分的外加剂。
由于某种原因（如计量、超掺、外加剂复配缓凝组分不当等）造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的混凝土凝结时间超过正常预期时间现象，通常将混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在48小时以上）的现象称之为超时缓凝现象。
这与有意延长混凝土凝结时间不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的。
而混凝土超时缓凝是一种意外，是在混凝土生产浇筑过程中难于发现的，往往要在浇筑完毕一两天工人拆模时才发现。
实际上，随着预拌混凝土用量不断扩大，超时缓凝问题在使用预拌混凝土的工程中时有发生。
如何判断混凝土超时缓凝现象？
①将混凝土的终凝时间作为超时缓凝现象的判断依据，终凝时间大于2d 即认为发生超时缓凝现象。
②根据终凝时间长短和配制强度的富余程度，对问题混凝土的强度能否达到设计要求做出初步判断。
一般终凝时间在2~3d，配制强度富裕较高（富裕系数大于1.3）的混凝土，28d强度极有可能达到设计要求，该批混凝土可密切观察几日在做处理；而对于终凝时间大于4d的混凝土，其强度无法达到设计要求，应立即打掉重新浇筑。
关于混凝土质量通病及预防措施毕业论文
可编辑毕业论文摘要在混凝土工程施工过程中,往往由于思想上和施工工艺操作的疏忽,使混凝土结构构件产生各种质量缺陷。
混凝土的质量优劣，直接影响到建筑物的安全性能和降低使用功能的问题。
在许多工程中，我们经常可以见到拆模后的混凝土存在裂缝、尺寸偏差、蜂窝、麻面等质量缺陷，这些都不同程度地影响着结构整体强度、外观质量及结构的整体性,而且会带来一系列缺陷的恶性循环,有的甚至会造成意想不到的工程质量事故。
这些质量缺陷以目前的施工技术及操作工艺是没办法完全根除的，我们能做的就是在施工时做好防治工作，才能最大限度地消除混凝土质量缺陷。
那么要如何最大限度的消除混凝土质量缺陷，保证工程结构的安全，应该是工程管理人员和现场施工人员急需掌握的。
本文通过实践工地的工程实例，分析混凝土产生质量缺陷的主要原因，提出防止质量缺陷出现的措施，以及在出现质量缺陷时的处理方法。
关键词：混凝土质量缺陷裂缝尺寸偏差蜂窝、麻面预防措施处理方法目录摘要 (2)第1章工程实例 (1)第2章混凝土裂缝产生原因及防治处理措施 (3)2.1 混凝土裂缝产生原因 (3)2.2 混凝土裂缝的预防措施 (3)2.2.1一般结构的预防措施 (3)2.2.2大体积结构的预防措施 (4)2.3 混凝土裂缝的处理方法 (5)第3章混凝土外形尺寸偏差产生原因及防治处理措施 (6)3.1 混凝土外形尺寸偏差产生原因 (6)3.2 混凝土外形尺寸偏差的预防措施 (6)3.2.1表面不平整的预防措施 (6)3.2.2位移、倾斜的预防措施 (6)3.2.3凹凸、鼓胀的预防措施 (7)3.3 混凝土外形尺寸偏差的处理方法 (7)第4章混凝土蜂窝、麻面产生原因及防治处理措施 (8)4.1 混凝土蜂窝、麻面产生原因 (8)4.2 混凝土蜂窝、麻面的预防措施 (8)4.2.1 蜂窝的预防措施 (8)4.2.2 麻面的预防措施 (9)4.3 混凝土蜂窝、麻面的处理方法 (9)结论 (10)致谢................................................. 错误!未定义书签。
混凝土施工中常见的问题及对策
混凝土施工中常见的问题及对策摘要：分析混凝土结构的常见质量问题和混凝土不同结构部位容易遇到的问题，并有针对性的提出了相关解决措施。
关键词：混凝土常见质量问题、裂缝、蜂窝麻面、露筋、不同结构部位容易遇到的问题、大体积混凝土、大跨结构等。
1、引言混凝土是工程领域最为常用的结构材料，有着方便就地取材、抗压性能强等优点，也有抗拉性能差、自重大等缺点，在工程施工中容易出现裂缝、蜂窝麻面等问题，在不同结构中也会出现不同的问题，如大体积混凝土、现浇大跨结构、墙体等，也会有各自不同的问题，需要制定针对性的应对措施。
2、凝土常见质量问题混凝土常见质量问题有裂缝、蜂窝麻面、露筋等，有些质量问题的影响是比较轻微的，可以事后进行修补，严重的可能需要加固或者凿除重新浇筑。
2.1、裂缝裂缝根据其成因分为干缩裂缝、温度裂缝、沉陷裂缝、撞击裂缝等，各有不同的防治措施。
2.1.1、干缩裂缝干缩裂缝是混凝土内外湿度变化不均匀产生的裂缝，裂缝的位置主要在混凝土的表面，特别是天气炎热、干燥时问题突出。
一般在浇筑后及时进行表现覆盖洒水养生即可，必要的时候要选用保湿性能好的覆盖材料或者根据表现干湿程度增加洒水次数。
2.1.2、温度裂缝温度裂缝是温度作用在混凝土结构上产生的涨缩变形或者在结构上引起了附加应力导致的，在超静定结构中温度作用产生的附加应力非常复杂，往往需要借助有限元软件进行分析。
混凝土路面是典型的容易产生温度裂缝的结构，一方面需要控制路面的厚度，另一方面需要在设置胀缩缝以防开裂。
一般胀缝间距20-40米，要完全断开；缩缝间距3-5米，深度约为路面厚度的1/3。
其他类型的结构根据设计分缝施工，一般将温度裂缝和沉降缝、结构缝等设置在一起。
大面积混凝土结构可以通过预留施工缝，待结构变形稳定后用高一级的微膨胀混凝土浇筑，以减少温度裂缝。
2.1.3、沉陷裂缝沉陷裂缝是混凝土在强度不足导致的断裂，可能是支架下沉、底模拆除过早、混凝土养护不当导致强度不足等问题引起的。
混凝土浇筑质量常见问题及措施
混凝土浇筑质量常见问题及措施一、干缩裂缝干缩裂缝多出现在混凝土浇筑完毕后的一段时间内，主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。
1.1 原因分析混凝土干缩主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性质和用量、外加剂的用量等有关。
水灰比越大，水泥越细，则混凝土的干缩率越大；混凝土浇筑后，如果没有及时养护，其长期暴露于不饱和的空气中，这会造成混凝土中水分的蒸发速度大于其泌水速度，这会引起干缩；如果混凝土的外加剂使用不当，也会引起干缩。
1.2 预防措施选择收缩量较小的水泥，一般采用强度等级较低的水泥；降低水灰比，来减少水泥及水的用量；掺入适量的、高弹性的聚合物和纤维材料来提高混凝土的抗裂性能；加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间；在收缩缝处增设增强钢筋。
二、塑性收缩裂缝塑性收缩是指混凝土在凝结之前，因表面失水太快而引发的收缩。
这类裂缝一般在干热或大风天气出现，并多出现在构件的表面，形状很不规则且长短、宽窄不一，呈龟裂状。
2.1 原因分析导致塑性收缩的主要原因有：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩。
此时混凝土的强度也大幅度的降低，不能抵抗住本身收缩而出现开裂。
2.2 预防措施选用干缩值较小、早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；严格控制水灰比，掺入高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。
三、沉陷裂缝沉陷裂缝主要与土质有关，如局部土质不均匀、土质松软，或者是回填土没有夯实就进行混凝土浇筑等。
3.1 原因分析沉陷裂缝主要发生在较大面积的结构上或沿结构的进深与宽度变化处。
主要是由于地基的不均匀沉降或者模板支撑间距过大或支撑底部松动等所致。
混泥土工程质量问题的防范措施有哪些？
Not every effort will yield results, but every harvest must be worked hard. This is an unfair and irreversibleproposition.通用参考模板（页眉可删）混泥土工程质量问题的防范措施有哪些？一、混凝土表面麻面预防措施(1)模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2)木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。
二、混凝土实体缺棱掉角、预防措施(1)木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。
混泥土工程是诸多常见的工程的子工程，由于环境、施工工人等原因，混泥土工程不可避免的存在一些通病，知识质量问题的一类，为了防止质量问题的出现，应当采取适当的措施，你是否知道混泥土工程质量问题的防范措施有哪些?混泥土工程质量问题预防措施一、混凝土表面麻面1、现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。
2、原因分析：(1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
(2)木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。
(3)钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。
(4)模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。
(5)混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。
3、预防措施(1)模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
(2)木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
(3)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
(4)砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。
4、治理方法麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。
混凝土施工中的常见问题及解决方法
混凝土施工中的常见问题及解决方法一、混凝土施工中的常见问题混凝土是现代建筑中最常见的建筑材料之一，广泛应用于房屋建筑、道路、桥梁等基础工程中。
然而，在混凝土施工过程中，常常会出现一些问题影响施工质量和工程进度。
以下是混凝土施工中常见的问题：1. 混凝土质量不达标混凝土质量不达标是混凝土施工中最常见的问题之一。
这种情况可能是因为配合比设计不合理、原材料质量差等原因导致的。
混凝土质量不达标不仅会影响工程的使用寿命和承载能力，还会给后期维护和修复带来诸多麻烦。
2. 混凝土表面开裂混凝土表面开裂是施工过程中经常遇到的问题。
开裂可能是由于混凝土收缩不均匀、温度变化剧烈等原因造成的。
开裂不仅影响建筑的美观性，还可能导致水、空气等侵入混凝土内部，进一步破坏混凝土的结构。
3. 混凝土骨料分离混凝土骨料分离是指混凝土中的骨料与水泥浆体分离的现象。
这种情况常常发生在混凝土振捣或输送过程中，造成混凝土内部骨料分布不均匀。
骨料分离不仅影响混凝土的强度和耐久性，还可能导致施工部位出现空洞和裂缝。
4. 混凝土浇注不均匀混凝土浇注不均匀是指混凝土在浇注过程中分布不均匀的现象。
这种情况可能是由于浇注速度过快、振捣不到位等原因造成的。
浇注不均匀会导致混凝土中存在空洞和松散部位，进而影响混凝土的强度和稳定性。
二、混凝土施工中的解决方法针对上述混凝土施工中常见的问题，有一些解决方法可以帮助改善施工质量和减少问题的发生：1. 合理设计配合比合理设计配合比是确保混凝土质量的关键。
在设计配合比时，要考虑到原材料的特性、环境条件等因素，确保混凝土的强度、密实性等达到设计要求。
同时，要对原材料进行严格的质量控制，以确保混凝土的均匀性和稳定性。
2. 控制施工温度控制施工温度可以有效减少混凝土表面的开裂。
可以采取措施如合理选择施工时机、进行冷却措施等来控制混凝土的温度变化。
此外，还可以在混凝土施工中加入适量的缓凝剂，延缓混凝土的硬化过程，减少温度变化引起的开裂。
水泥混凝土引起超时缓凝的现象及原因分析
水泥混凝土引起超时缓凝的现象及原因分析、水泥混凝土加水后,由于水泥的水化,随着时间的推移,浆体逐渐失去流动性、可塑性,这一过程称为混凝土的凝结。
我国标准按照美国材料试验标准(ASTMC403)提出的贯入阻力试验来确定混凝土的凝结时间。
若贯入阻力达3.5MPa和28MPa分别表示混凝土的初凝和终凝。
混凝土的初凝时间不能过快,以便施工时有足够的时间来完成混凝土的搅拌、运输、浇捣和砌筑等操作,混凝土的终凝也不能过迟,以便混凝土能够尽快的硬化,达到一定的强度,以利于下道工序的进行。
水泥混凝土凝结时可能产生的异常凝结行为主要为:假凝、瞬凝、超时缓凝和不凝。
假凝其特征是水泥和水接触后几分钟内就发生凝固,且没有明显的温度上升现象。
此时再加拌和(无须加拌和水),仍可以恢复塑性,用于浇注并以通常形式凝结;瞬凝,特征是水泥和水接触后浆体很快地凝结成为一种很粗糙的、和易性差的混合物,并在大量放热的情况下很快凝结;超时缓凝就是混凝土的终凝时间严重超过设计或预计的凝结时间。
在水泥混凝土施工过程中,如果产生异常凝结,将对工程质量造成严重的危害。
一、水泥混凝土产生超时缓凝的现象随着商品混凝土和泵送混凝土的发展,在混凝土的生产过程中通常掺加了减水剂、缓凝剂等外加剂和活性掺和料。
如果外加剂的掺量过大、或出现外加剂与水泥和活性掺和料的相容性等问题而引起的水泥混凝土凝结时间严重超过设计和预计的凝结时间造成混凝土很长时间才凝结,对强度造成损失,并影响工期,有的造成混凝土长期不凝结,使结构破坏,以致造成严重的工程事故。
二、水泥混凝土产生超时缓凝的原因1.缓凝组分的超量掺加混凝土工程中常用缓凝剂来延长凝结时间,使新拌混凝土较长时间保持塑性,以便浇注,提高施工效率,在泵送混凝土中缓凝剂和高效减水剂复合使用可以减少坍落度损失,保持良好的泵送性能。
缓凝剂和缓凝减水剂均具有一个适宜的掺量范围(按水泥质量的百分含量)如:木质素磺酸钙掺量为0.2~0.3%,葡萄糖酸钙的掺量为0.1~0.3%;工程中通常规定木质磺酸钙和葡萄糖酸钙类缓凝剂的掺量不超过0.25%。
混凝土的缓凝控制原理
混凝土的缓凝控制原理一、引言混凝土是一种广泛应用于建筑工程中的材料，它具有强度高、耐久性好等特点。
混凝土的制作过程中需要控制其缓凝时间，以确保混凝土在浇筑、振捣、养护等过程中能够保持良好的流动性和可塑性。
本文将介绍混凝土的缓凝控制原理。
二、混凝土的缓凝机理混凝土的缓凝是指混凝土从配制到凝固过程中，水泥浆体所产生的水化反应逐渐减缓，导致混凝土的流动性和可塑性逐渐降低的现象。
水泥的缓凝机理主要与水泥中的二氧化硅、铝酸钙等化合物的缓凝反应有关。
当混凝土中的二氧化硅和铝酸钙等物质与水发生反应时，会产生硬化物质，从而导致混凝土的硬化和强度的逐渐提高。
这个过程中，水泥浆体中的水分被逐渐消耗，导致混凝土的流动性和可塑性逐渐降低，从而影响混凝土的模板成型和后续的养护过程。
三、混凝土缓凝的控制原理为了控制混凝土的缓凝过程，减缓水泥浆体中硬化物质的生成速度，需要从以下几个方面进行控制：1.水泥的种类不同种类的水泥对混凝土的缓凝有不同的影响。
例如，硫铝酸盐水泥的硬化速度较快，控制其缓凝需要采用一些特殊的控制方法。
而普通硅酸盐水泥的硬化速度较慢，控制其缓凝则相对容易。
因此，在配制混凝土时需要根据具体情况选择合适的水泥种类。
2.控制水灰比水灰比是指混凝土中水的重量与水泥的重量之比。
水灰比越小，水泥浆体中的水分越少，硬化物质的生成速度就越慢，从而减缓混凝土的缓凝。
因此，在配制混凝土时需要控制好水灰比，通常建议水灰比不要超过0.5。
3.使用缓凝剂缓凝剂是一种可以控制混凝土缓凝速度的化学物质。
缓凝剂可以减缓水泥浆体中硬化物质的生成速度，从而控制混凝土的缓凝。
目前市场上常见的缓凝剂有磷酸盐、磷酸盐酯等。
这些化学物质可以与水泥中的铝酸盐等物质发生反应，形成一种稳定的化合物，从而减缓硬化物质的生成速度。
4.采用低温养护在低温环境下，混凝土中硬化物质的生成速度会减慢，从而控制混凝土的缓凝。
因此，在夏季高温时，可以采用低温养护的方法来控制混凝土的缓凝。
混凝土浇筑中的常见问题及解决方法
混凝土浇筑中的常见问题及解决方法混凝土浇筑是建筑施工中重要的工序之一，然而在实际操作过程中常常会遇到一些问题。
本文将介绍混凝土浇筑中常见问题，并提供解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、混凝土硬化不均匀混凝土硬化不均匀是混凝土浇筑过程中常见的问题之一。
这种问题会导致混凝土表面出现裂缝，并影响结构的强度和持久性。
解决方法：1. 控制水泥水化反应速度：使用掺有缓凝剂的混凝土可以延缓水泥的水化反应速度，使混凝土硬化更加均匀。
2. 温度和湿度控制：在施工过程中，要合理控制环境温度和湿度。
可以通过覆盖塑料薄膜或使用喷雾器等方法来保持混凝土湿润，避免水分过早蒸发。
3. 合理施工工艺：在混凝土浇筑过程中，应采取适当措施来减少温度和湿度差异，如控制浇筑速度、适时进行浇水湿润等。
二、混凝土表面粗糙混凝土表面粗糙是由于浇筑过程中的操作不当或者模板不平整等原因导致的。
这不仅影响了建筑物的美观度，还可能影响后续施工工序的进行。
解决方法：1. 模板处理：在施工前，对模板进行充分的检查和处理，确保其平整度和平整度要求。
2. 浇筑操作控制：在浇筑过程中，要注意控制混凝土的流动性和振捣力度，避免出现空腔和颗粒沉淀等问题。
3. 表面处理：可以使用特殊的混凝土表面处理剂，如悬浮剂或抛光剂，来改善混凝土表面的光滑度和均匀性。
三、混凝土龟裂混凝土龟裂是混凝土浇筑中常见的问题之一。
龟裂不仅破坏了建筑物的外观，还可能影响建筑物的结构强度和耐久性。
解决方法：1. 正确的配合比例：在混凝土的配合过程中，要按照设计要求合理调整各个配合比例，确保混凝土的均匀性和稳定性。
2. 控制水灰比：适当降低混凝土的水灰比可以减少龟裂的产生。
注意混凝土中水的用量，避免使用过多的水。
3. 引入抗裂措施：可以在混凝土中添加抗裂剂，如纤维增强剂，来提高混凝土的抗拉强度和耐裂性。
四、混凝土损失水分过快混凝土损失水分过快是混凝土浇筑过程中常见的问题之一。
这会导致混凝土的强度降低，增加龟裂和脱模的风险。
混凝土企业应控制的风险点及预防措施
混凝土企业应控制的风险点及预防措施混凝土质量控制是一个系统过程控制，不是某一个点，或者某一个环节控制好，就可以控制好质量。
混凝土质量影响的因素贯穿于整个生产过程，既有原材料因素、也有生产环节、人为因素、机器设备涉及方方面面，真可谓“牵一发而动全身”。
然而很多混凝土企业管理者，仅仅把质量控制关注于某一个点，或者某个关节，甚至错误地认为，只要试验室人员用心，就完全可以控制原材料质量。
在这种心理支配下，盲目自信，忽视其他人员和环节，出来问题就拿试验室人员试问，结果造成质量事故屡禁不止、小毛病频发。
整个生产过程一团糟，公司管理人员及试验室人员到处“救火”，却总是治标不治本。
要真正控制好混凝土质量，要抓住混凝土生产的自身特点，控制好风险点，根据这些要点，有的放矢，才能有效降低工程事故的发生。
一、混凝土原材料的风险点与预防措施（一）原材料风险点（1）水泥、粉煤灰、矿粉打错罐。
这种事故每年都有个别企业发生，造成的原因无非是：收料人员责任心不强，罐口标识不清，送货人员不熟悉罐内材料。
（2）混凝土原资料与外加剂相容性发生波动。
一般表现为进厂原资料波动，如砂石含泥量明显变化，水泥温度高或者水泥中石膏发生变化，外加剂发生质量波动等等；（二）可能出现的质量事故（1）混凝土凝结或强度异常，稍不注意会酿成大的质量事故；（2）混凝土坍落度异常，坍落度过小或者离析，容易造成混凝土不满足施工要求，堵管等现象；（3）粉煤灰中氨盐在混凝土中会发生反应，释放出氨气，含有硫酸钙、亚硫酸钙时容易造成混凝土凝结时间延长，甚至缓凝。
（三）预防措施（1）加强原材料进场控制，对粉料罐加锁控制，引导送货驾驶员准确卸料，设立标识牌，罐口上锁；（2）增强水泥、外加剂等原资料的进场检测，特别是相容性检测，发觉异常及时采取补救措施；（3）粉煤灰进场验收增加氨盐检测，总结一套得当自己公司特点的检修方法，方便混凝土质量控制。
（4）增强收料职员、检测职员办理，做的应检尽检。
混凝土中加缓凝剂注意什么
混凝土中加缓凝剂注意什么加缓凝剂是指通过控制混凝土水化反应的速率来延长混凝土凝结时间的一种混凝土外加剂。
它可以使混凝土在施工过程中保持可塑性和流动性，并可以在一定程度上减少混凝土的热发展，降低混凝土的应力和温度，从而使混凝土获得更好的工作性能和力学性能。
在使用加缓凝剂时，需要注意以下几个方面：1. 加缓凝剂的选择：根据混凝土的使用要求和施工条件，选择合适的加缓凝剂。
一般来说，应选择不会对混凝土的强度和耐久性产生负面影响的加缓凝剂。
2. 加缓凝剂的掺量：加缓凝剂的掺量应准确控制，过高或过低的掺量都会对混凝土的性能产生负面影响。
掺量过高会导致混凝土凝结时间过长，影响施工进度；掺量过低则无法达到预期的效果。
3. 加缓凝剂的投放时机：加缓凝剂通常在混凝土搅拌过程中加入，但具体的投放时机需要根据施工条件和混凝土性能要求而定。
一般来说，加缓凝剂应在水泥与骨料混合后的适当时间段内加入，以确保加缓凝剂充分与水泥反应。
4. 施工温度控制：由于加缓凝剂可以延长混凝土的凝固时间，因此在低温环境中使用加缓凝剂时需要注意施工温度的控制。
低温会降低混凝土的活动性，从而影响混凝土的流动性和充实性，应选用适宜的掺量和施工方法来保证混凝土的工作性能。
5. 施工条件控制：加缓凝剂可以延缓混凝土的凝结时间，但并不能完全消除混凝土的凝结，因此仍需要在合理的时间内完成施工。
在施工过程中，应根据加缓凝剂的性能和混凝土的凝结情况合理安排施工步骤，以确保混凝土的质量和施工进度。
6. 质量控制：使用加缓凝剂的混凝土施工过程中，需要加强质量控制，包括对原材料的检测和选用、施工过程的监控和验收等。
通过及时发现和解决问题，可以保证混凝土的工作性能和力学性能。
总之，使用加缓凝剂可以改善混凝土的工作性能和力学性能，但在使用过程中需要注意掺量、投放时机、施工温度等因素的控制，并加强质量控制，以确保混凝土的质量和施工进度。
混凝土中添加化学缓凝剂的减缓凝结时间方法
混凝土中添加化学缓凝剂的减缓凝结时间方法一、引言混凝土是建筑施工中常用的材料之一，具有强度高、耐久性好、施工方便等优点。
但是，在一些特殊情况下，如在高温、低温、高海拔等环境下使用混凝土时，容易出现混凝土凝结时间过快的情况，影响施工效率和混凝土的质量。
为了解决这个问题，可以添加化学缓凝剂来减缓混凝土的凝结时间。
二、化学缓凝剂的种类目前市面上常用的化学缓凝剂主要有以下几种：1.硼酸类：硼酸钠和硼酸铵2.葡萄糖酸类：葡萄糖酸钠和葡萄糖酸铵3.酸酐类：脲酸和脲酸铵4.磷酸盐类：三聚磷酸钠和三聚磷酸铵5.有机酸类：柠檬酸、草酸、琥珀酸等不同种类的化学缓凝剂具有不同的作用方式和适用范围，具体选择时需要根据实际需要进行选择。
三、化学缓凝剂添加量的确定化学缓凝剂的添加量应根据混凝土的配合比和环境温度等因素进行调整。
通常情况下，化学缓凝剂的添加量应在1%~3%之间，具体添加量可以根据实际需要进行调整。
四、化学缓凝剂添加方法1.混凝土拌合时添加在混凝土拌合时，将化学缓凝剂直接加入混凝土中进行拌合即可。
这种方法简单易行，但是需要注意化学缓凝剂的添加量和拌合时间。
2.混凝土浇筑前添加在混凝土浇筑前，将化学缓凝剂加入水中进行溶解，然后将溶液倒入混凝土搅拌车中进行拌合。
这种方法可以更好地控制化学缓凝剂的添加量和拌合时间，但是操作相对复杂。
3.混凝土浇筑后添加在混凝土浇筑后，将化学缓凝剂溶解在水中，然后将溶液均匀地喷洒在混凝土表面上。
这种方法操作简单，但是效果相对不稳定。
五、化学缓凝剂添加注意事项1.化学缓凝剂的添加量应适当，过多会影响混凝土强度和耐久性。
2.添加化学缓凝剂的时间应准确掌握，过早或过晚都会影响效果。
3.化学缓凝剂应与混凝土配合比相匹配，否则会影响混凝土的性能。
4.化学缓凝剂的存放应注意防潮防晒，避免受到其他化学物质的污染。
六、结论在特殊情况下，添加化学缓凝剂可以很好地减缓混凝土的凝结时间，提高施工效率和混凝土的质量。
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摘要:从水泥与混凝土的凝结机理以及缓凝剂、缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响,分析探讨了预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因及其预防措施,认为导致预拌混凝土产生缓凝或超缓凝的主要原因是: (1) 水泥本身的凝结时间过长; (2) 缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大。
因此,在预拌混凝土生产过程中应选择凝结时间合适的水泥、准确把握与控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。
预拌混凝土在生产过程中往往掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性,但有时会出现缓凝乃至超缓凝现象,甚至混凝土不能及时脱模或几天不凝结,有人把其原因归咎于水泥质量不好。
但在上世纪70 年代至80 年代,水泥的质量比现在的差,为什么当时的现场搅拌混凝土对缓凝特别是超缓凝问题反映并不强烈,如今水泥的质量已大有提高,水泥的比表面积普遍增大,凝结时间也已相应缩短,为什么反而会出现缓凝或超缓凝现象? 文中拟从水泥和混凝土的凝结硬化机理以及缓凝剂或缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响等角度出发,讨论预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因并提出预防措施。
1 水泥和混凝土的凝结1. 1 水泥的凝结水泥浆体要达到凝结,必须有足够的水化产物在水泥颗粒之间搭接并连结成网络状结构。
因此水泥浆的水灰比、水泥的活性以及影响水化速率的因素均影响水泥的凝结。
水灰比大,水泥颗粒之间的距离就大,则需要更长时间才能产生足够的水化产物来填充并相互接触连生,因此凝结时间要长。
水泥活性提高,水化速度加快,凝结时间则短。
因此,凡是加速水泥水化的因素,例如碱的存在、水泥颗粒细和水化温度高等均可使凝结时间缩短,而缓凝剂如石膏的加入则使水化变慢从而使凝结时间变长。
1. 2 混凝土的凝结混凝土的凝结也是由于水泥与水反应所引起的,因此混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关,两者在凝结时间的定义上也相似。
混凝土的凝结也是表示新拌混凝土失去施工性能、固化或产生一定的力学强度的开始,其初凝、终凝时间也纯粹是从实用意义出发而人为规定的。
初凝表示施工时间的极限,它大致表示新拌混凝土已不再能正常搅拌、浇注和捣实的时间,而终凝说明混凝土力学强度已开始发展并具有一定的强混凝土凝结和硬化的发展过程此后其强度将以相当的速率增长。
0. 7 MPa) ,约为(度．如图1 所示[1] 。
但混凝土与水泥的凝结在时间上又有差别,一般情况下混凝土的凝结时间要远比水泥的长,这可从两者的组成、水灰比和测试方法的差异中找到答案。
混凝土拌合物的凝结时间的测定是采用贯入阻力试验方法,准确地说,是用从坍落度大于零的混凝土中筛出的砂浆来测定它的凝结时间的。
在凝结时间的测试对象上混凝土与水泥不同,前者为砂浆而后者为水泥净浆。
另一个不同点是水灰比,前者为m(水) ∶m (灰) = 0. 24～0. 27 ,而后者范围很大,对于常见的C20～C30 混凝土,其水灰比大致在0. 50～0.65 的范围(与所用的水泥强度等级有关) 。
用于测定混凝土凝结时间的试件水灰比越大,则凝结时间就越长。
另外,由于水化产物多为胶体状物质,它会在水化水泥颗粒表面形成一层薄膜,阻碍水与未水化水泥的接触,水泥水化进入扩散控制阶段,水化速度和水化产物生成速度减慢,这就使得水泥颗粒之间的水化产物搭接连生,特别是在大水灰比时变得更加困难,凝结将更加缓慢。
此外,即使具有相同的颗粒间距,水泥与砂子之间较两个水泥颗粒之间通过水化产物搭接所需的时间要长得多。
因此,混凝土的凝结时间往往要比水泥的凝结时间长得多。
水泥的凝结时间与混凝土的凝结时间关系见表1。
文献[2 ]所研究的混凝土的m (水) ∶m (灰) 处于0. 50～0.55 的范围,而文献[ 3 ]所研究的混凝土的水灰比为0. 54 。
从上述结果可以看出: (1) 混凝土的凝结时间比水泥的长,主要是因为两者在测试对象的组成与测试方法上不同; (2) 未掺缓凝剂的混凝土的凝结时间大体上都比水泥延长1 倍左右,而试验所用混凝土的水灰比均约为水泥标准稠度用水量的两倍左右。
由于影响水泥和混凝土凝结时间的因素很多,且统计数据有限,上述水泥与混凝土凝结时间之比只能作为一般混凝土凝结时间比水泥长的定性佐证,或作为与上述试验条件相近的不宜随便套用。
,又由于是在特定条件下获得的,混凝土凝结时间的参考．2 预拌混凝土的超缓凝现象及其原因在预拌混凝土的硬化过程中,有时凝结时间特别长,有人称之为超缓凝。
例如,宋优春等[4]报导,广州番禺大桥由于是在夏季施工,日晒最高温度为41 ℃,且运输距离长,要求在室外温度下混凝土拌合物的初凝时间至少要15h。
最后采用木钙与高效减水剂复合,使混凝土在室内初凝时间达28h15min ,终凝时间达35h16min。
为什么会出现这种超缓凝现象笔者认为主要有以下两方面的原因。
2. 1 水泥凝结时间过长混凝土的凝结主要是由于水泥的凝结所引起,因此水泥的凝结时间就决定了混凝土凝结时间的长短。
一般说来,回转窑特别是预分解窑和旋风预热器回转窑水泥,由于熟料煅烧比较好,C3A 和C3S含量较高,凝结时间都比较短。
就笔者所接触的广东地区这类回转窑的P·O 42. 5R 和P Ⅱ42. 5R 水泥来看,初凝时间大多在2 h 内,终凝时间都短于3 h。
因此这类水泥一般不会出现超缓凝问题,水泥与减水剂的相容性也都比较好。
但立窑水泥凝结时间一般都比较长,混凝土凝结慢,特别是在混凝土水灰比大或缓凝剂(或缓凝型减水剂) 掺量大的情况下就很容易出现凝结时间较长或超长现象,主要是因为在立窑水泥熟料的煅烧过程中加入了CaF2 矿化剂的缘故,相关机理详见有关报导[5 ,6 ] 。
2. 2 缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大是混凝土凝结时间长甚至几天不凝结的主要原则凝结时间更长。
,说明掺入缓凝剂或缓凝型减水剂后[3 ]和[2]因。
文献王怀春等[7]针对某高层住宅楼5d不凝结的现象进行了试验,发现在某矿渣水泥混凝土中掺入较多的缓凝型减水剂,出现超缓凝现象,试验结果见表2。
国内在混凝土工程中所采用的缓凝剂或缓凝型减水剂主要有: (1) 糖类,如糖钙等; (2) 木质磺酸盐类,如木质素磺酸钙、木质磺酸钠等; (3) 羟基羧酸及盐类,如柠檬酸、酒石酸钾等; (4) 无机盐类,如锌盐、硼酸盐、磷酸盐等; (5) 其它,如胺盐及其衍生物。
这类缓凝剂对水泥的缓凝特性与石膏的不同。
二水石膏作为缓凝剂,随着掺量增加水泥凝结时间几乎不再延长,见图2 曲线Ⅰ[8 ] 。
有人认为,对国内的水泥,SO3 含量达2. 5 %后,再增加SO3 ,凝结时间变化不大。
但混凝土的缓凝剂则不同,在掺量较少的情况下就能产生强烈的缓凝效果,且随着掺量增加而呈直线增长或呈指数曲线增长,见图2 曲线Ⅱ。
缓凝剂掺量及种类对水泥凝结时间的影响见表3[9 ,10 ] 。
柠檬酸也呈现出相同的规律,超剂量柠檬酸对混凝土性能的影响见表4[11 ] 。
木质磺酸钙也呈现出相似的特性,图3 为木钙掺量对某混凝土凝结时间的影响[11 ] 。
从图大致可看出,在对比样水泥或混凝土的凝结时间比较长的情况下,木钙掺量达某一值后,混凝土的凝结时间呈指数曲线延长。
某混凝土在木钙掺量分别达0.40 %、0. 70 %和1. 00 %时(以水泥重量计) ,1 d 抗压强度从原来的5. 00 MPa 分别下降至3.73MPa 、0. 78MPa 和0. 20 MPa 。
总之,缓凝剂掺量过大,不但会使混凝土凝结时间过长,还可能使早期强度发展缓慢。
关于这类缓凝剂的缓凝机理,尚未清楚。
目前较为一致的看法是这类缓凝剂含有羟基( —OH) 和羧基( —COOH) ,它们有很强的极性,被吸附在水化产物的晶核上, 阻碍了水化产物主要是CSH凝胶的生长。
例如, P.Seligmann[11 ] 的试验表明,1g的C3 A 在7 min 内从5mL 的1%蔗糖溶液中吸附掉99 %的糖分。
冶金部建筑科学研究院试验证明,掺入糖钙后并未生成新的水化产物,主要是以吸附作用阻止水化初期时水泥中C3A 的水化,并定性得出糖钙对水化矿物的吸附顺序为C3A > C4AF >C3S > C2S。
但王培铭认为[10 ] ,蔗糖不影响C3A的水化,而是加速AFt 的形成,但它延缓了C3S 的水化,延缓了CSH 凝胶的形成。
)浓度OH-或(值pH 一定的OH- ,所有的水泥水化产物都含有,认为[12 ]王善拔等．是水泥水化产物形成和存在的必要条件。
柠檬酸和酒石酸等含有羧基( - COOH) ,其缓凝机理在于它们的H+ 离子与水化浆体中的OH-离子作用,使浆体液相中的pH值在一段时间内维持低值,使水化产物形成速度缓慢或无法形成,需较长的时间才能产生足够的水化产物互相搭接连生,因而缓凝。
2. 3 其他因素除上述因素外,环境温度低、混合材(或矿物掺合料) 活性低及掺量大和水泥过粗等也会导致水泥凝结时间延长。
图4 为环境温度对水泥凝结时间影响的一例[13 ] 。
以该图为例,若以环境温度15 ℃的凝结时间相对值为1. 0 ,那么10 ℃时初凝时间约为1.2 ,终凝时间为1. 4 ;当环境温度下降至5 ℃时,初凝时间相对值约为1. 3 ,而终凝时间约为2. 6。
可见环境温度降低将使水泥凝结时间延长,特别是使得终凝时间更加延长。
环境温度对混凝土凝结时间的影响规律也与之类似。
图5 为环境温度对某混凝土凝结时间的影响[8 ] ,从图可见,当环境温度从23 ℃降到10 ℃时,混凝土拌合物初凝时间延缓约4 h ,而终凝时间延长约7 h。
在掺入缓凝剂的情况下,温度对混凝土凝结时间的影响可能更显著。
因此,在环境温度低的情况下,应少掺或不掺缓凝剂,以免出现超缓凝现象。
矿物掺合料的活性低且掺量过大也会使混凝土凝结时间延长。
由于普通硅酸盐水泥本身已含有15 %以下的混合材,故在使用普通硅酸盐水泥时更应予以注意。
．预拌混凝土超缓凝的 3预防除在炎热的夏天且运输超缓凝现象一般,距离长外应尽量避免。
为,是不利的: 此应采取如下措施正确选用缓凝剂或(1)避免掺量过,缓凝型减水剂缓凝剂或缓凝型减水剂大。
的选用应视具体情况而定。
①对于凝结时: 笔者认为间比较长的水泥宜选用缓凝作用不很强的缓凝剂或如木质磺酸缓凝型减水剂,特别是含还原糖较少盐类,,的木质磺酸盐且掺量要少在单独使用时以质量分数0. ,不可超过0. 25 %为宜。
掺量过大除了不经济3 %更重要的是造成长时间,外; 不凝结并引起强度下降②羟基羧酸及其盐类有很这类缓凝剂,强的缓凝作用及含此种缓凝剂的减水剂应只) ( 以水泥质量计掺量。
此类～0. 1 %为0. 03 %掺加柠檬酸的缓凝剂不宜在水泥用量低、水灰比较大的贫混凝土中单独使用。
例如,③糖类化合物硬化后混凝土的抗渗性较差,; 泌水性较大混凝土拌合物,,粘聚性较差价廉、丰富而得到广泛应此类缓凝剂属天然化合物,,0. 3 %0. 1 %掺量在～的范围④糖钙减水剂和木钙减水剂对使用硬石膏用。