ATOX-35立磨磨盘开裂的原因及处理措施

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立磨本体磨损及衬板裂纹原因及修复技术步骤

淄博索雷工业设备维护技术有限公司立磨本体磨损及衬板裂纹原因及修复技术步骤关键词：立磨本体磨损，衬板裂纹修复，立磨衬板裂纹，立磨本体，高分子材料立磨本体磨损及衬板裂纹原因分析1、运行环境磨辊是一个圆柱体，直径（带衬板）3000mm，在磨盘带动下旋转，转动时磨辊上各点线速度相同。

因此磨辊衬板两端受力较大。

但衬板定位销出现磨损或断裂后，衬板在磨盘静摩擦力作用下与磨辊产生相对运动，致使磨辊表面磨损，尤其两侧边缘部位磨损较大，衬板和磨辊接触不实，受力不平衡导致磨辊、衬板裂纹。

2、制造工艺衬板受铸造工艺和加工工艺限制，衬板成品很难达到与磨辊理论配合精度，造成配合面存在一定的间隙。

虽然依据衬板按照要求，衬板与磨辊之间允许存在0.1mm的间隙，但因环境影响，热风携带颗粒物料不断冲刷衬板与磨辊的配合面，间隙进一步增大，立磨本体磨损的同时导致衬板、夹板出现裂纹。

3、检修环境正常运行情况下，衬板使用6-8个月正常掉面，掉面过程中受检修环境影响（粉尘浓度大），配合面因粉尘附着，也会产生间隙并导致磨损。

立磨本体磨损和衬板裂纹产生后的危害1、磨损产生后，会导致磨辊受伤，衬板受力不均产生裂纹或局部脱落，使紧固螺栓变形或折断，再次更换衬板时很难拆卸。

2、导致衬板定位销变形或断裂，损伤磨辊，更换衬板时定位难度加大。

3、导致衬板两侧压板变形，无法达到紧固要求或丧失紧固能力，严重者衬板脱落，造成磨盘损坏，甚至造成立磨底部减速机损坏。

索雷高分子聚合物修复技术高分子聚合物修复技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。

时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。

美国索雷高分子纳米聚合物技术是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。

该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。

有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。

立磨磨辊及磨盘衬板断裂分析

立磨磨辊及磨盘衬板断裂分析立磨磨辊及磨盘衬板材质一般使用高铬铸铁或镍铬合金，而此种材质却时常发生断裂现象，造成的损失是相当严重的，特别是停产的损失，更是无法估计。

在此，笔者对于此课题的研讨作一浅述，抛砖引玉，希望各位学者或专家能引起共鸣。

1硬度与断裂耐磨是我们追求的目标，大家都知道产品越硬则越耐磨，所以要做出较耐磨的磨辊和磨盘好像很简单，因为你只要设法去提高它的硬度即可，故许多铸造厂标榜其铸件含铬量达到30%，HRC硬度达到了63-65，但是事实上并非如此。

硬度越高，铸件所含的碳化物（Cr7C3）数量就要求越多，分布越弥散，在基体和碳化物的界面上形成微孔洞和微裂纹的几率就越大，同时断裂的几率也会越大。

而且越硬的物品越难切削加工。

因此铸造出既耐磨又不易断裂的产品就不是想象的那么简单。

相关资料：碳和铬的主要作用是保证铸铁中碳化物的数量和形态。

随着C量提高，碳化物增多；随着Cr/C比的增加，共晶碳化物的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程，共晶碳化物晶格类型经历由M3C→M3C+ M7C3→M7C3的变化过程。

有资料指出：当共晶碳化物不变，且Cr/C为6.6～7.1时，高铬铸铁的断裂韧性值（即K1c值）最高，亦即此时抗裂纹扩展能力最强。

根据这些原理，宜将C量定为3.1%～3.6%，Cr量为20%～25%。

2热处理与断裂我们知道提高高铬铸铁硬度的另一个重要因素：热处理。

我们用高铬铸铁（或镍铬合金）铸成磨辊或磨盘衬板，经过热处理来提升其铸件硬度，但检测时将会发现铸件硬度各点位置的硬度值差别会较大，热处理技术就是主要原因。

如果铸造及热处理工艺越理想，则其硬度差异越小，反之则越大，而硬度差异越大，则铸件断裂的几率也越大。

且铸件体积越大，热处理越难。

按国际惯例，一般判断高铬铸件是否易断裂的方式就是：铸件表面对称取几点检测硬度值，当HV硬度差值超过30，即此高铬铸件为不合格，较易发生断裂的危险。

相关资料：高铬铸铁基体组织里含马氏体和奥氏体，马氏体组织硬度高，奥氏体韧性好。

立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法(全)

立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法（全）1.立磨差压高的原因及处理措施1）喂料量大，粉磨能力不够。

处理：根据磨机功率，适当减产。

2）产品太细，内部循环负荷值高。

处理：降低选粉机转速。

3）选粉机可能堵塞。

处理：停磨检查。

4）选粉机导向角太窄或者长度太长，限制了料子顺利通过出口。

5）挡料环过高，造成内部循环负荷高。

处理：停磨调整。

6）刮料板断或掉，未形成回料。

物料挡板断或掉，形成大量回料。

处理：停磨检修。

7）磨内气流量小，影响物料通过选粉机。

处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。

8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力（负压值）返回变小，造成磨内差压显示值偏高。

处理：通知仪表工进行处理。

9）入磨风温太高、风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内，造成压差高。

处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风），降低入磨风温,减缓风速。

10）操作中外风利用太多或回料（拉链机）侧门被打开，致使入磨压下降，减缓了磨系统的内循环，加大了外循环的回料，使其富集，造成磨内差压变高。

处理：操作中调节磨系统的内循环，加大外循环的回料，关闭各门，杜绝漏风现象的发生。

11）物料的研磨性很差，物料难磨，造成磨内压差很高。

处理：减产运行或适量增加研压或现场检查压力罐。

12）立磨长时间运行，使磨内石英晶体含量增大，致使物料难磨，差压升高。

处理：减产运行或把这部分物料排出磨外。

2.立磨振动大的原因及处理措施正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状，就会引起立磨振动。

经实践分析，我们认为引起立磨振动原因以及处理措施有以下几个方面：1）磨内进入异物引起振动。

来自磨内和磨外的金属异物，如导风叶片，检修后遗留工具等。

若是较小金属则可提起磨辐、降低抽风，由回料下料口处拿出；若是较大金属则要开磨门取出。

2）料层过厚引起振动。

入磨物料量过大f料层变厚一研磨能力降低一物料不能及时被研细一磨内存留不合格粉料较多，而系统风量又不足，喷环风速减小一不能将合格粉料及时带出系统外f磨腔内循环浓度加重一粉状物料又回到磨盘上一加厚料层。

立磨在生产中出现的几个问题及解决办法

1．1原因分析(1)在预均化堆场布的料中只有粉煤灰和石灰石，由于没有粘土的掺入，立磨内的物料料粒之间粘附力减弱，料层的稳定性差，振动几率加大。

再加上循环风机的叶片磨损，风机叶轮的动态平衡不好，导致风机的抽力不稳定，使磨机内的物料忽多忽少，在操作上迫使操作员不断地通过压差及出口温度调整喂料量，以保证磨内物料量及料层的稳定。

调整的喂料量很难与波动的风量相一致，导致磨内物料量变化大，料层不稳定，磨机振动频繁，致使拉紧缸多次漏油。

(2)拉紧缸的密封圈由于使用的时间长而老化现象严重，需要更新。

(3)拉紧力设定范围不合理。

原来的设定范围是12～14 MPa，这个设定范围太窄，而且这个范围相对于现在的物料来说偏高。

拉紧力设定的范围窄，不但使拉紧缸内的氮气囊的缓冲能力减弱，而且使拉紧站的油泵在很短的时间内频繁启停，严重时会导致拉紧站的电机烧毁。

设定拉紧力偏高会使拉紧缸内的油压一直很高，这样高的油压给已经老化了的密封圈带来较高压力，再加上入磨物料中的铁矿石粒度过大(有的超过130 mm)，这样大块的铁矿石不但使磨机振动加大而且会使拉紧力出现大的波动，大于14．MPa的较高的压力经常出现，这样瞬时较大的压力不断地冲击着密封圈，这就更增加了拉紧缸密封圈漏油的机会，1-2解决办法(1)把进厂的铁矿石进行预破碎，降低铁矿石的人磨粒度。

(2)焊补循环风机叶片，并调整好它的动平衡，保证平稳的排风量，同时也减少风机的振动，降低循环风机的电流。

(3)根据物料的易磨性来确定合理拉紧力参数，由原来的12～14]V[Pa改为9～12]VIPa。

将原来的石灰石、粉煤灰预配料改为石灰石、粉煤灰、粘土三组分预配料，因为有粘土的加入，增加了料层的稳定性，提高了磨机的稳定性。

(4)由于温度过高或过低、排风量的过大或过小、喷水量的多与少、研磨压力的升高或降低等都会引起磨机的振动，所以在操作中必需避免上述现象的发生，优化参数以确保磨机稳定运转。

2粗粉分离器叶片掉落2．1原因(1)磨机振动大且频繁。

ATOX立磨常见故障的排除表

1、改进空气密封环，使密封环更换方便；
2、将轴承内圈刷镀，恢复到要求轴径；
3、将轴承内圈内端面顶到位；
4、将轴承压盖螺栓强度提高。
3.磨辊衬板产生裂纹。
安装不当，衬板底面与磨辊面不均匀接触，导致衬板振动。
正确安装新衬板。
4.磨盘衬板移位。
安装时压块底面接触到磨盘，而斜面并未与衬板接触。
将压块底面车去适当厚度，衬板内卡面卡到磨盘的卡槽，外卡面由3块压块的卡面卡住，每块பைடு நூலகம்块用螺栓固定磨盘。
2、改进拉伸杆结构。
2.连接头和内部关节轴一起从磨辊轴上脱出。
1、更换空气密封环须将连接头和关节轴承一起从磨辊轴上拔出，多次操作，轴表面被拉伤；
2、轴表面硬度低，上半表面受压产生变形；
3、轴承抱死时轴承内圈与轴相对转动；
4、安装时轴承内圈内端面留有的距离没有到位。
以上原因使轴承与轴由过盈合成为间隙配合，继而螺栓断裂，连接头脱出。
ATOX立磨常见故障的排除表
故障
原因分析
预防及排除方法
1.拉伸杆断裂。
1、拉伸杆上面没有保护套，运转中，物料击打拉伸杆，造成磨损；
2、由于螺纹头根部应力集中，中部直径增大后，冲击韧性降低长期处于交变应力作用上，加上3个磨辊衬板高度不同，造成断裂（中部拉伸杆断）。
1、在拉伸杆上焊上保护套，并避免运转中相碰；

Atox立磨的检查、维护及注意事项

Atox立磨的检查、维护及注意事项一、运行前检查：(1)主电机、减速机稀油站油标完好，油位适中，油泵盘车正常。

(2)磨辊润滑站油标完好，油位适中，油泵盘车正常。

(3)拉紧缸液压站油标完好，油位适中，油泵盘车正常。

(4)主电机、减速机地脚螺栓无松动。

(5)选粉机电机固定螺栓无松动。

(6)各人孔门已关闭。

二、运行中检查：(1)锁风喂料机、减速电动机地脚螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃, 油位正常，无渗漏；联轴器对中良好，无裂纹。

(2)主电机、减速机地脚螺栓无松动，轴承温度<65℃，无异常振动，无异音。

(3)主电机、减速机稀油站油泵电机固定螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃，油泵压力0.2－0.4兆帕，油箱及管路无漏油，无裂纹，油标完好，油位适中。

(4)磨辊润滑站油泵电机固定螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃，A管压力xx左右B管压力xx左右，油箱及管路无漏油，无裂纹，油标完好，油位适中。

(5)拉紧缸液压站油泵电机固定螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃，油泵压力120帕左右，油箱及管路无漏油，无裂纹，油标完好，油位适中，蓄能器压力60帕左右，液压缸不漏油，运行灵活。

(6)密封风机地脚螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃，过滤罩无损坏，无堵塞三角皮带无过度磨损，松紧适中。

(7)选粉机电机固定螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃，选粉机减速机固定螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃，联轴器对中良好柱销无损坏，选粉机轴承润滑管路无泄漏，轴承干油泵油箱油脂适中，选粉机壳体衬板连接螺栓无松动。

(8)振动下料器地脚螺栓无松动，无异常振动，无异音，轴承温度<65℃，密封胶板外观无破损。

(9)各连接法兰处无漏风漏料现象。

三、停车后检查：(1)主电机、减速机稀油站油标完好,油位适中。

ATOX立磨专业资料

1.简介ATOX50磨是丹麦史密斯(FLS)公司研制开发的立式辊磨，集烘干、粉磨、选粉、提升于一体,特别适用于水泥原料的烘干粉磨。

具有土建投资少、配套设备省、粉磨电耗低等优点。

与其他类型的立磨相比有以下特点：(1)柱辊、平盘、碾磨压力和反作用力只用于垂直方向，耐磨衬磨损均匀。

(2)三辊一体的磨辊系统，重量轻，惯性小，运转平稳。

(3)块状耐磨衬可采用尽可能耐磨的材质，同时便于拆装,可根据需要掉头或加厚。

(4)双作用液压拉杆，既施加碾磨压力，又可在开车前将磨辊顶起，无需辅助传动。

(5)改进型的选粉机，使整个粉磨系统更易于增产降耗。

因此,广泛应用于5000t/d及以上熟料生产线的原料粉磨。

目前,由于生产线的上马速度快及相关专业技术培训的不足，导致设计、安装、使用、检修失误较多，造成不必要的经济损失。

故将ＡＴOＸ５０磨在设计、安装、使用、检修中的失误及整改方案详细说明，供广大水泥专业人员借鉴。

2.设计安装1）设计原则各设计院的设计应考虑社会资源及投资要求，生产线已经普遍向占地少、设备省、投资低的方向发展。

为了防止原料区域国内设计图与外方设计相冲突，以外方图纸为基准，国内图纸为样图。

这样可以避免设计失误，同时保证部分引进关键设备的良好的工作环境以便于维护检修。

2）安装要领(1)立磨基础施工时一定要认真负责。

基础的好坏直接关系到立磨的安全长期运行，所以基础打桩、灌浆、打基础，都必须有案可查，有人监管，严格遵守图纸要求和施工规范。

(2)基础找正划线必须使用准确良好的量具进行测量、检测，并留下原始记录做永久性的存档。

(3)螺栓必须使用扭矩扳手紧到要求的力矩，一圈螺栓必须对角线轮流紧固。

同时对螺栓的型号和强度给予记录在案，并与图纸要求对应确认。

(4)部件焊接施工时，必须注意焊接件的接线和接地，焊接电流不可以经过轴承或绞点，否则会伤害轴承或绞点。

(5)立磨筒体及选粉机壳体上的任何一个孔必须是圆孔或角为止裂孔，这样可以避免日后外壳开裂。

立式磨机设备问题分析及修复方案

一、引言立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。

它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

立磨对于提高企业生产效率发挥着重要的作用，同时因节能、占地面积小等优势受到众多水泥企业的青睐，因此企业不惜重金购买此设备。

但由于受设备、检修、维护等综合因素的影响，该设备在使用一段时间后，除定期的易损件更换外，众多配合部位易出现问题，恰恰这些部位容易被忽视（如：立磨本体磨损、本体轴承室磨损、配置的减速机结合面漏油等），同时一旦出现难以有效解决，而且较易造成重大事故。

面对今天繁荣景胜的水泥市场，该设备的安全运行及问题出现后的及时、合理解决将对企业的生产及效益产生重大影响。

二、原料立磨系统易出现的设备问题及分析辊皮裂纹或断裂磨辊本体磨损夹板螺栓断裂通过论证分析，辊皮裂纹或断裂、磨辊本体磨损、夹板螺栓断裂等问题的出现，均和辊皮与辊体的配合精度相关联。

磨辊出现磨损的原因主要有以下几个方面：a：制造安装和日常维护方面1）未严格按操作规程进行安装；2）检查不到位、维护不及时；3）更换辊皮或调面时表面处理不到位、紧固力矩不均或不到位；4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）；5）未严格按照开机紧固要求实施等。

b：设备使用环境方面1）设备的使用温度较高，且不稳定；2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。

c：客观分析从客观方面分析，该设备体积较为庞大，拆卸及安装周期较长产生连带费用较高；更换费用较高；传统工艺如采用补焊、喷涂等工艺修复，难以进行精准加工对辊皮与本体的配合难以实现较大有效配合，对辊皮及辊体的使用周期产生重大影响。

从宏观市场方面分析，由于目前水泥市场的繁荣与景胜，将意外停机或检修时间降到较低是解决方案的核心要点之一。

磨辊轴承室磨损立磨的磨辊采用稀油循环润滑系统，每个磨辊都有各自的供油管、回油管和平衡管。

立磨辊体磨损原因和现场修复专题方案

立磨辊体磨损因素和现场修复方案立磨是水泥公司不可或缺旳重要设备之一，立磨辊体磨损及衬板裂纹也是立磨常用旳故障。

如何修复这一故障是公司设备管理者该考虑旳重要问题。

立磨辊体磨损因素分析1、制造工艺衬板受锻造工艺和加工工艺限制，衬板成品很难达到与磨辊理论配合精度，导致配合面存在一定旳间隙。

加之工作环境旳破坏，加剧了间隙尺寸旳增大。

2、运营环境立磨运营中磨辊与衬板长期碰撞和挤压使得磨辊表面产生金属疲劳导致塑性变形。

加之，热风携带颗粒物料不断冲刷衬板与磨辊旳配合面，间隙进一步增大，甚至浮现局部坑洞。

3、检修环境正常运营状况下，衬板使用 6-8 个月正常掉面，掉面过程中受检修环境影响（粉尘浓度大），配合面因粉尘附着，也会产生间隙并导致磨损。

综上因素，根据记录和经验分析，立磨一般状况下一般使用 4 年后，磨辊磨损现象会比较明显。

立磨辊体磨损修复措施对比1、拆卸返厂或拆卸外协焊接返厂维修方式较为普遍，但维修时间长、拆卸安装费时费力、费用高等。

同步，补焊后旳磨辊与衬板配合面难以达到理论 100%旳配合，间隙问题仍无法有效避免。

2、垫铜皮部分公司采用过该措施，但事实证明非常不可取，甚至会导致重大事故。

3、现场局部补焊该措施较垫铜皮法会更安全，但也仅仅是一种应急解决法，如果长期运营将成为重大隐患，对设备管理和安全持续生产带来重大风险。

4、索雷碳纳米新材料该材料长处是运用特殊旳纳米无机材料与环氧环状分子旳氧进行键合，提高分子间旳键力，从而大幅提高材料旳综合性能，可较好旳粘着于多种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。

有良好旳抗冲击、抗高温、抗化学腐蚀性能。

该技术使用简朴、费用低，通过对磨损部位旳修复实现磨辊与衬板 100%旳配合，避免因间隙旳存在导致磨辊旳迅速磨损。

立磨辊体磨损修复案例。

Atox辊磨在生产中遇到的问题及解决办法

封装置，避免出现干摩擦，损坏密封圈。用正压密
况，简述使用该辊磨遇到的问题及解决力魅。
１工艺流程及设备结构特点
１１工艺流程．
封空气来气封轴承，防止外界粉尘进入。在运行中，通过液压作用力，产生研磨压力。磨辊在运行当中，出于自我保护能自动提升，大大降低了设备的损坏几率。一Ｖ３．ＬＴ７高效选粉机为动静组合式选粉５机，有效地杜绝了物料的无序循环，产品细度容易
２０年第２０７期
ＮＯ２２０磨在生产中遇到的问题及解决办法
粉磨技术
除铁器，以除去人磨原料内的铁块和磨内由于异常情况产生的铁块。（）采取以上两种措施后，磨机振动跳停现象３
为一体，这样一来，总体重量轻，定位也相对可靠，
么就是来料含铁块或磨内掉铁。（）解决方法：２ ①要求操作人员一旦发现磨机电机电流异常就及时抬辊以预防跳停，避免对磨辊及磨盘衬板造成
损伤。 ② 由于我公司的金属探测仪自投产以来一直未
控制。
石灰石、砂岩、铁粉按设定的配比，由皮带称计量后，经中型板式喂料机送至入磨皮带输送机，在入磨皮带输送机上方设有电磁场除铁器和金属探测仪，防止铁块等金属进入磨内，入磨前设排渣及排金属异物的两路阀及外排小仓，该阀用作配料皮带秤实物标定用。在磨入口处采用回转锁风喂料机喂料，物料在磨内被研压、粉磨、烘干并被选粉机分选，成品生料粉随出磨气体带出磨外。

磨盘的故障分析与解决方法

磨盘的故障分析与解决方法磨盘是一种常见的研磨工具，广泛应用于金属加工、石材加工和木材加工等行业。

然而，在长时间的使用过程中，磨盘会出现各种故障，影响正常的工作效率和质量。

因此，及时进行故障分析并采取相应的解决方法对于保证生产进度和产品质量至关重要。

本文将对磨盘的常见故障进行分析，并提供解决方法。

首先，磨盘的故障之一是砂粒脱落。

磨盘在使用过程中，由于砂粒与工件的摩擦和冲击而脱落。

这种故障会导致磨盘的磨削效果下降，无法满足加工要求。

砂粒脱落的原因可能是胶结剂老化、砂粒粘结不牢固、磨盘结构设计不合理等。

解决这个问题的方法可以是更换使用寿命较长的磨盘，选择质量更好的磨盘产品，加强磨盘的维护保养，及时清理磨盘上的灰尘和残留物。

其次，磨盘可能会出现过热的故障。

在长时间的高速磨削过程中，磨盘会产生大量的摩擦热。

如果散热不良，磨盘就会过热，导致磨盘变形、失去平衡、寿命缩短等问题。

过热的原因可能是使用时间过长、磨削速度过快、磨盘损坏等。

解决这个问题的方法包括减少磨削速度，增加散热措施，使用降温剂等。

第三，磨盘可能出现磨割不匀的故障。

磨割不匀会导致加工后的工件表面不平整，影响工件的质量。

磨割不匀的原因可能是磨削压力不均匀、磨削液不合理、砂粒分布不均等。

解决这个问题的方法包括调整磨削压力，合理选择磨削液，改善砂粒分布等。

此外，磨盘还可能出现磨盘折断的故障。

磨盘折断可能会导致严重的安全事故，对工人的人身安全构成威胁。

磨盘折断的原因可能是使用时间过长、磨削过程中受到强烈的冲击等。

解决这个问题的方法包括定期更换磨盘，检查磨盘是否有裂纹或损伤，加强安全教育和培训等。

此外，磨盘可能会出现磨削能力下降的故障。

磨盘在使用过程中，如果长时间磨削同一种材料，磨削能力会逐渐下降。

这个故障可能是由于磨盘上砂粒磨损严重、磨盘结构疲劳、磨道堵塞等原因造成的。

解决这个问题的方法包括定期更换磨盘，合理选择磨削参数，加强磨盘的维护保养等。

在使用磨盘时，还需要注意一些常见的问题。

立磨磨辊、磨盘过快磨损的解决方法

相对于传统粉磨设备，立磨出现较晚，发展时间短，但优良的技术性能使其在现代工业原料粉磨生产中得到广泛应用，特别是水泥熟料和矿渣的粉磨也越来越多的采用立式磨粉机。

作为立磨的关键部件，磨馄和磨盘的过快磨损总是困扰着众多用户，本文就此问题从立磨工艺的角度进行分析，并提出相应措施。

1、原材料的易磨性与磨根、磨盘的质量磨辘、磨盘是直接与物料接触的部件，如果物料的易磨性很差，如硅石、页岩之类，便会致使磨混、磨盘的衬板磨损严重，并造成不均匀沟槽,裂纹和断边现象。

选择易磨的原材料能从客观上防止磨混和磨盘的过快磨损，那么选择一副质量好的磨馄、磨盘才能从主观上延长使用寿命，以达到降低生产成本的目的。

2、磨相间的平衡度是否一致磨馄间的平衡度是指将全部磨辘静态下放在磨盘上，其磨馄的中心线是否处在同一水平线上面，这跟磨盘的安装平整度有着直接的关系，跟磨盘的加工精度也同样有关。

如若不平衡，运行中，磨盘和磨馄在研磨加压的情况下，离磨盘近的磨馄将会磨损得很快。

3、磨根的限位高度是否一致限位高度准确地说是用来控制料层厚度的，当限位高度不一致时，磨盘上料层的厚度同样不一致，这样在磨机运转的过程中会造成一定的振动，振动的加剧是造成磨损的主要因素之一。

限位高度不一致，离磨盘近的磨辑在加压研磨的过程中受力是较大的，故磨损也较快。

4、研磨张紧压力是否过大，料层是否过薄在操作中我们要习惯加产加压，减产减压的做法。

特别是在减产的过程中很多操作员为了控制的稳定和操作的省事，一般都很难减掉富余的那一点张紧压力。

或者在正产控制的过程中，也同样让磨机的张紧压力始终保持有一点富余。

其实这种做法在一定程度上可以达到控制省事的目的，但是过一段时间后，会发现磨盘上料层在不断的变薄，随之而来的是磨机逐渐加大的振动，因为研磨压力大于了喂料量。

料层薄、振动大、张紧压力过高，这些无疑都是造成磨馄、磨盘过快磨损的重要因素。

5、防止磨内进入金属异物要防止磨内进入金属异物，有效的办法就是用好系统的每一个除铁器。

毕业设计(论文)-立磨系统常见故障及处理措施[管理资料]

立磨系统常见故障及处理措施摘要：自上个世纪二十年代德国研制出第一台立式磨以来，它就以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨的诸多缺陷。

并且经过近一个世纪的发展，立磨技术已经十分成熟，在水泥生产中起到了举足轻重的作用，本文通过对立磨在生产过程中的工作原理、工业流程、配置和运行参数、技术特点等分析，对比较典型的立磨系统进行归类分析其常见故障和处理措施。

立磨系统的工业流程包括不设旋风筒和不设循环风、设有旋风筒和循环风、设有磨外提升循环的粉磨系统。

从其喂料量、通风量、出口温度、磨辊压力控制等方面进行分析，了解其运行中会出现的问题，可以及时的发现及解决，减小不必要的损失，使立磨更好的服务于水泥生产。

关键词：立磨系统、处理措施、磨辊、运行参数前言：自上个世纪二十年代德国研制出第一台立式磨以来，它就以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨的诸多缺陷。

由于立式磨具有粉磨效率高、电耗低（比球磨机节电20～30%）、烘干能力大、允许入磨物料粒度大、粉磨工艺流程简单、占地面积小、土建费用低、噪音低、磨损小、寿命长、操作容易等优点，吸引着世界各国许多粉体工程研究人员和设备制造厂商。

经过近一个世纪的发展，立磨技术已经十分成熟，但是人不可忽视的是水泥立磨生产中常出现的一些故障，这些故障导致了不必要的事故的发生，所以掌握熟悉水泥立磨系统势在必行。

第一章立磨系统立磨主要由以下几部分组成——结构图结构：①磨盘②磨辊③主减④主电机⑤液压缸⑥挡料环⑦摇臂轴承基础⑧内筒⑨静态叶片⑩转子⑾.选粉机传动⑿下料溜子（13）辅传立磨磨机属于外加力型辊盘式磨机。

电动机通过主减速机驱动磨盘旋转，磨盘带动四个（或三个）磨辊自转；物料经喂料装置落到磨盘中心，在磨盘回转离心力作用下，向磨盘边缘运动，并通过磨辊下部及磨盘上部之间的碾磨区被碾磨；碾过的物料越过磨盘边缘，被热风吹起，进入磨机上方的选粉机；选粉机将合格的细粉选出，粗粉沿内筒再次回落到磨盘上碾磨。

由传动装置带动机壳内磨盘旋转，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转，物料通过锁风喂料装置和进料口落入磨盘中央，受到离心力的作用向磨盘边移动。

ATOX立磨磨辊润滑油站常见故障的处理及维护经验

ATOX立磨磨辊润滑油站常见故障的处理及维护经验我公司在2005年投产的6000t/d生产线配备一台ATOX52.5立磨，该立磨运行五年后，反复出现磨辊油站的供油泵停供时间超长跳停和磨辊油站超温跳停的问题。

通过对磨辊润滑油站的结构及工作原理研究分析，这两个问题于2010年8月成功解决。

经过近三年的实践检验，证明我们对这些故障的处理办法是有效可靠的。

1 磨辊轴承润滑结构及工作原理ATOX立磨三个磨辊的润滑油站示意见图1。

图1 磨辊润滑油站示意每个磨辊轴承腔分别由供油管A、回油管B和平衡管C通过磨辊轴端面的接口与油箱连通，磨辊轴上供油管A的端口在磨辊轴的斜上方，回油管B的端口在轴的最低部，平衡管C的端口在轴的最顶部。

磨辊润滑系统是个循环润滑和冷却系统，磨辊工作时应使磨辊轴承腔内油位不能过高或过低，由于供油泵供的是纯油，而回油泵收回的是油气混合物，所以，回油泵的能力必须大于供油泵，且回油泵连续工作，供油泵间断工作。

供油泵的工作或停止由回油管路上真空开关的负压的上、下限来控制。

如果负压增大超过设定值，说明油位高，供油泵停止供油；如果负压降到最低限制值时，说明油位下降，供油泵启动，如此供油泵可在设定的压力范围内自动启动和停止。

为了防止磨辊轴承油位过低甚至缺油干磨，所以程序设定了供油泵10min不启动出报警信号，20min不启动磨机系统全面跳停。

为了监控磨辊轴承温度，在回油管路安装温度传感器，一旦测量点回油温度超过设定的温度68℃，磨机系统全面跳停，防止轴承在异常情况下工作造成损坏。

2 磨辊轴承润滑的常见问题及解决办法2.1 供油泵停供时间超长的原因分析及处理办法从润滑系统的工作原理分析，出现供油泵停供时间超长的原因一般是供油泵的控制元件出现问题，或者是控制参数设定出现问题。

控制元件问题比较容易排查，因三个磨辊配置相同，将不能正常工作的磨辊与正常工作磨辊的控制元件切换，可立即排除是否是控制元件的问题。

在排除控制元件的因素后，对控制参数设定值造成供油泵停供时间超长原因进行分析和排查。

ATOX_35立磨磨盘开裂的原因及处理措施

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磨机技术参数
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磨盘裂纹现状
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磨盘的受力分析
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"，又支撑着磨辊系统的重力 # 及 " 根拉伸杆的拉力 " $，磨盘的受力情况见图 (。
河南省巩义市鑫华机械厂
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立磨常见故障及方案

立磨常见故障及处理一．磨机振动的原因及处理：1.测振元件失灵：磨辊刚降下便出现振动，操作各程序和个参数都正常，而且现场并没有感觉到振动，后经检查发现测振仪松动，重新拧紧，开磨正常。

测振仪松动是常事，这时中控操作画面各参数均无异常，现场无振感。

预防发生此事要求平时巡检多注意，并保持清洁。

2.辊皮松动和衬板松动中控振动偏大，现场发现磨内出现有规律的振动和沉闷的声音，紧急停磨，入磨检查各夹板螺栓均无明显松动，磨内有无异物，一切正常，进磨才发现一辊皮松动。

辊皮松动是振动很有规律，因磨辊直径比磨盘直径小，所以表现出磨盘转动不到一周，振动便出现一次，再加上现场声音辨认，便可判断某一辊出现辊皮松动。

衬板松动，一般表现出振动连续不断，现场感觉到磨盘每转动一周便出现三次振动。

当发现辊皮和衬板有松动时，必须立即停磨，进磨详细检查，并要专业人员指导处理，否则当其脱落时，必将造成严重事故。

囊的预加压力不平衡，或过高或过低3.液压站N2囊不平衡时，则各拉杆的缓冲力不同，使磨机产生振动。

过高、过低则缓冲板能力减弱，也易使磨机振当N2囊的预加载压力要严格按设定值给定，并定时给其检查，防止其漏油、漏气，压力不正常。

动偏大，所以每个N24.喂料量过大、过小或不稳磨机喂料多，造成磨内物料过多，磨机工况发生恶变，很容易瞬间振动跳停。

因废料仓不能使用，开磨时吐渣直接入磨，降磨辊后振动偏大，同时表现料层厚度大，入口正压，这是因为开磨时吐渣多，加上皮带秤喂料，入磨喂料变多而造成。

这时应大量减少皮带秤喂料，等吐渣正常后，再加至正常。

喂料量过小，则磨内物料太少，料层薄。

磨盘与磨辊之间物料缓冲能力不足，易产生振动。

立磨试生产时，因机械需要要求按70%喂料，则喂料偏小，这是试生产中立磨振动大的原因之一。

所以可通过喂入大颗粒物料来保证磨机平稳运行。

不平稳物料使磨内工况大乱，易振动，要实现立磨操作的平稳，其重要因素之一是使物料平均平稳喂入。

5、系统风量不足或不稳当窑减产至200t/h时，磨机一启动便产生大量吐渣，两分钟不到便振动跳停，以为热风口积料多，但清理干净后，磨机仍启动不起来。

立磨运行过程中的常见问题及其处理

立磨运行过程中的常见问题及其处理文/张世英梁榜前杨国春甘肃祁连山集团永登祁连山水泥有限公司（730301）立磨与球磨机相比，具有很多重要的突出优势，如粉磨效率高、工艺流程简单、占地面积小、同时集烘干、粉磨、选粉为一体等优点被越来越广泛地应用于新型干法水泥生产线，是大型新型干法水泥生产线较为理想、有效的粉磨设备，据统计在已建和新建的新型干法生产线中，原煤和生料粉磨采用立磨的约占90%以上。

如何进行精细化管理、优化工艺参数、稳定运行、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨维护和管理的中心问题。

下面就针对这些问题，进行简要的探讨。

我公司生料制备系统采用丹麦史密斯（FLS）公司提供的ATOX37.5型立磨。

该磨自投产运行以来，实际运转情况并不理想，但在使用过程中通过不断地探索和改进，不断优化操作方案和精细化管理，解决了自投入运行以来出现的各类问题，使系统运行日趋完善和稳定，运转率高达90%以上。

现从设备方面和操作方面浅谈如下，以供参考。

1 设备方面1.1 中心支架偏差的调整磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心支架组合中心位于磨盘中心。

由于长期的磨损和振动，导致各个连接部位间隙变大，扭力杆缓冲垫老化和硬化而失去缓冲作用，受冲击厚度变薄（原来每块厚125mm，现在只有120mm），使磨辊的活动量变大，产生磨辊位置中心的偏移（如果支架中心偏移较大，可以从磨辊空气密封的间隙看出来，两侧空气密封间隙会不一样大），同时由于振动和磨损使扭力杆和拉伸杆位置发生偏移，调整后支架中心的偏移量为3.5mm，满足给定要求。

1.2 张紧液压系统的维护液压系统是立磨中最为重要的设备系统之一，其运行可靠性直接影响磨机的正常运行，磨辊对物料所施加巨大的研磨压力就是通过液压系统提供的，但是液压系统故障所引起的拉伸杆动作不一致，落辊和抬辊时三个辊不同步可引起磨机巨大的振动。

若蓄能器压力不足或氮气囊及单向阀破损，磨辊就会失去缓冲作用，因此液压系统对立磨的稳定运行起到关键的作用。

ATOX立磨故障判断原因与处理

1)磨机振动过大(1)喂料不均匀，当入磨的混合料多为粉料时，磨内的负荷率大，导致磨盘上料层薄，甚至磨盘与磨辊直接接触，造成振磨；当入磨的混合料多为块料物料时，造成磨辊的压差不稳定，产生振磨。

解决的方法是稳定入磨物料的粒度，适当调整喂料速度或降低粉磨压力，在保证需要物料细度的前提下，适当降低选粉机转速。

(2)金属件进入磨机，检查金属探测器，磁铁分离器工作是否正常。

(3)窑废气风机损坏引起振动或入磨的窑尾废气压力高，不稳且含尘浓度大使磨内温度过高从而加大了磨内负荷，此时应加大循环风门的开度，增大入磨的循环风门，提高了磨机的入口负压，使磨机运转平衡。

2)磨机生产能力过低可能的原因为：(1)喂料速率低；(2)粉磨压力低；(3)产品细度太细；(4)系统风量低。

解决的方法为增加喂料速率或增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。

反之磨机的生产能力过高时，解决的方法相反。

3)喂料不足当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续往外输料有空磨的危险，应向供料装置和磨机喂料，否则会使料床变薄，发生隆隆响声，致使减速机损坏。

4)磨机压差太大此时应立即减少供料，观察压差指示装置。

检查其可能的原因：(1)由于仪表指示传送失误，若磨系统主要运行参数值在正常范围内，通知仪表工去处理，磨不停。

(2)由于喂料装置调速控制失灵导致入磨喂料量过大，若磨机电流有上涨趋势，手动操作相应减少喂料量，并加大磨内总抽风量，磨电流过大时，可迅速大幅度降低分离器转速，尽量避免磨过载跳停，造成再次开磨困难。

(3)磨盘部的喷口环阻塞；若采取措施加大磨内通风，减产量无效果时，入磨负压为正压，且磨机仍振动大，应立即停磨，清堵。

(4)风量过低或不稳定，调整加大磨内抽风量或相应减少喂料量，并叫现场检查系统有无漏风源。

系统风量急剧变化，可能由风管内或预热器旋风筒积灰塌料所致加大磨系统抽风量，开大入磨冷风。

(5)选粉机调整的细度过细。

分离器整定值过高，降低分离器转速。

磨盘使用过程中的常见问题及解决方案

磨盘使用过程中的常见问题及解决方案磨盘是一种常见的磨具，广泛应用于金属加工、建筑、陶瓷等领域。

然而，在使用过程中，人们也会遇到一些常见问题。

本文将介绍磨盘使用过程中的常见问题，并提供解决方案，帮助读者更好地应对这些问题。

一、磨盘磨损速度过快磨盘磨损速度过快是磨盘使用过程中常见的问题之一。

如果磨盘磨损过快，不仅会增加工作成本，还会缩短磨盘的使用寿命。

磨盘磨损速度过快的原因可能有以下几个方面：1. 过高的工作速度：使用时，如果转速过高或施加的压力过大，会导致磨盘与工件之间产生过大的摩擦力，从而加快磨盘的磨损。

解决方案：合理控制工作速度，避免过高的转速或施加过大的压力。

根据不同的工件和加工要求，选择适当的转速和压力，调整磨削参数以减少磨盘的磨损。

2. 选择不当的磨盘材料：磨盘材料的选择直接影响其磨损速度。

一些低质量的磨盘材料容易磨损，磨碎或脱屑。

解决方案：选择质量好、耐磨损的磨盘。

根据工作要求选择合适的磨盘材料，如金刚石磨盘、砂轮磨盘等，这些磨盘材料具有高硬度、高耐磨性能，延长了磨盘的寿命。

3. 磨盘使用时间过长：磨盘使用时间过长会导致磨盘表面堆积大量的砂粒和工件材料，使其表面变得不平整，从而加快磨盘的磨损速度。

解决方案：定期更换磨盘。

根据不同工件的要求和磨盘的磨损程度，合理安排更换周期，及时更换磨盘，保持磨盘表面的平整度。

二、磨盘在使用中产生过热磨盘在使用过程中产生过热是另一个常见的问题。

过热会导致磨盘的磨削效果降低，甚至造成磨盘破裂。

过热的原因可能有以下几个方面：1. 磨削时长时间连续工作：长时间的连续磨削会导致磨盘温度升高，引起过热。

解决方案：合理安排工作时间和间隔时间。

在使用磨盘时，注意控制工作时间，避免长时间的连续工作，适时停机、降低温度，以减少磨盘的过热程度。

2. 磨盘选择不当：一些低质量、不适合特定工作条件的磨盘可能导致过热。

解决方案：选择适合工作条件的磨盘。

根据不同的工作要求选择合适的磨盘，如根据工件不同材料的硬度选用不同的磨盘。