模具分型设计

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模具设计分型面的选择及设计原则

模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。

一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。

可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。

这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。

一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。

因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。

2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。

3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。

分型面的形状以方便加工和脱模为原则。

像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。

4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。

外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。

5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。

因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。

6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。

因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。

7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。

8：利于排气当把分型面做为主要排气时，应该把分型面设计在塑料流动的末端，以利于排气。

9：模具零件易于加工选择分型面时，应把模具分割成易于加工的零件，减小机加工难度。

模具分型面

华威模具设计规范模具分型面的设计在设计模具分型面时必须考虑以下几个方面： 1， 2， 3，模具分型面的位置模具分型面的有效宽度模具分型面要求光滑平顺一，模具分型面的位置一般情况下模具分型面处于产品最大外形轮廓处。

拿到产品后首先分析产品的分模线的位置，确定模具大的结构。

模具分模结束后一定要对每一只零部件进行脱模斜度分析检查。

确保分型面等模具大的结构准确无误。

二， 1，根据产品的特性确定分型面的宽度尺寸。

外形尺寸小于等于 200*200*25 的小产品，模具分型面的有效宽度为 25mm 左右。

如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型面的有效宽度可以放大到 30mm 左右。

2，外形尺寸小于等于 200*200，但是深度大于 25mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构）。

3，外形尺寸小于等于 300*300*30 的产品，模具分型面的有效宽度为 30mm 左右。

如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型面的有效宽度可以放大到 35mm 左右。

华威模具设计规范4，外形尺寸小于等于 300*300，但是深度大于 30mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构）。

5，外形尺寸小于等于 400*400*35 的产品，模具分型面的有效宽度为 35mm 左右。

如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型面的有效宽度可以放大到 40mm 左右。

6，外形尺寸小于等于 400*400，但是深度大于 40mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构）。

7，外形尺寸小于等于 500*500*40 的产品，模具分型面的有效宽度为 40mm 左右。

如果因为冷却水管位置尺寸不够时，模具分型面的有效宽度可以放大到 45mm 左右。

8，外形尺寸小于等于 500*500，但是深度大于 50mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸（适用与动定模是镶拼结构）。

模具分型面的设计和模仁大小的确定

一，分型面的设计分型面的设计和模仁的大小确定。

为了将产品从模具中取出,模具必须分成两个或数个部分,这些分离部分的接触表面通称为分型面分型面在模具中占有非常重要的位子,在设计模具时,首先考虑的就是这套模具分型面怎么做,如果连模具的分型都不知道,哪后须的工作也没法做了.到企业应聘模具设计时,往往要现场动手的就是做分型面,这关过不了,哪被录取的希望基本为零,如分型面做的又快又好,那你的成功率就大了.二.外观件的分型面的选取：1.肉眼观看.2.客户2D图纸指定.3.要保证母模胶位少，公模胶位多.如何利用UG软件选取分型面：1.利用拔模分析选择（粉红色与深兰色交界处或粉红色与绿色交界处）2.利用注塑模向导，自动抽取分型线.三.内置件的分型面的选取：1.要保证母模胶位少，母模尽量不要有机构.2.利用拔模分析分型面通常分为1.水平分型.2.垂直分型.3.倾斜分型(如图)4.台阶型分型面三，模仁和模架的确认。

产品的分模面大致确定以后,接下来就是确定模仁和模架的尺寸了模架尽量采用标准模架和标准配件,这样有利于缩短模具的制造周期和降低成本设计界经常用的模架品牌有:龙记(LKM),富得吧(FUTABA),名利,天祥,重村等当模具比较特殊或客户特别要求时,须对模架得形状,尺寸,材料作更改时,就需重新设计模架,这种情况下,定购模架时就需要向供应商提供详细得图面,并标注上与标准模架得不同之处,当然,这样得模架单价也较贵,供应商一般可以给客户提供架初加工和精加工,一般我们都要求进行粗加工及粗掏模穴即可一.模架和模仁尺寸的确定模架的大小主要取决于产品的大小和结构,对模具而言,在保证足够的强度下,模具设计的越紧凑越好.根据产品的外形(投影面积和高度)和结构(侧向分型和抽芯)来确定模仁的尺寸,确定好模仁的尺寸以后,就可以确定模架的尺寸了以下是模仁和模架尺寸确定的参考图表以上数据,只是作为设计时的一个参考,在设计时还要注意一下几点;1.当产品高度过高时(X>=D时),应适当加大D,加大值=(X-D)/2.2.有时为了冷却水道和固定螺丝的需要,也要对尺寸加以调整.3.当产品结构复杂,须特殊分型或顶出机构,或须加滑块等机构时,也应对模仁和模架尺寸进行修改.应适当加大模架和厚度.2.方铁高度的确定:方铁的高度应保证有足够的顶出行程和5-10MM预留量,以保证产品完全顶出,并且上顶板不会碰到公模板顶部3.模架整体尺寸的确定:模具定好以后,因对模架整体结构进行校核,看模架是否适合，所选定的或客户指定的注塑机的型号,包括外形尺寸,厚度,最大开模行程,及顶出方式和顶出行程等.4.模仁材料的选定;制品为一般的塑胶,如ABS,PP,PC,等,模仁因选用P20,NAK80,718.等预硬钢,如用高光洁度或透明的塑料制品,如PMMA,PS,AS,等因选用420等耐腐蚀不锈钢,含玻纤增强的塑胶,因选用H13,SKD61等热处理钢，当制品材料为PVC或POM和加了阻燃剂时因选用420,2316等不锈钢.具体在"模具用钢材"一节再详细学习。

proe模具设计指南(11章)第五章分型面设计及检测

分型面设计及检测的主要内容
分型面是指将模具型腔分开以便取出制品的分离曲面，即上、下模的接触面，应当根据实际情况定义分型面。分型面的位置选择与形状设计是否合理，不仅直接关系模具的复杂程度，也关系着模具制件的质量、模具的工作状态和操作的方便程度，因此分型面的设计是模具设计中最重要的一步。分型面的位置不同，使得成型制件型腔的相对位置也不相同，一般有三种基本的形式。
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 创建曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 裁剪曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 合并曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 曲面延拓
5.2 创建分型面
分型面是一种功能强大的曲面特征，因为合并的曲面会自动与其相连，因此分型面是任何附属曲面片的父特征。完成的分型面必须与要分割的工件、夹模器或体积块完全相交。定义分型面的时候，还往往要伴随着填充破孔的步骤，具体的操作在以后的章节中会有详细的说明。在Pro/E中创建分型面应当按照如下规则：
5.5 检测分型面
5.5.1 分型面检查
5.5 检测分型面
5.5.2 投影面积计算
➢ 分型面必须与工件或模具体积块完全相交，多个曲面可合并一起。
➢ 不同的分型面可能会相交。
5.2 创建分型面
5.2.1 拉伸分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.2 阴影分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.3 裙边分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.4 复制分型曲面
5.3 修改分型面
5.3.1 合并分型曲面
5.1 分型面概述
5.1.1 分型面设计的原则

单分型面模具设计实例

单分型面模具设计实例1. 简介单分型面模具是一种常用的模具设计，用于制造各种复杂形状的零部件。

本文将以一个实际的设计例子为基础，介绍单分型面模具设计的步骤和要点。

2. 设计要求我们以一个汽车零部件的设计为例，要求设计一个具有复杂曲线形状的零件模具。

模具材料为铝合金，要求模具具有高精度和稳定的生产性能。

3. 设计步骤3.1 零件分析首先，对需要制造的零件进行分析，了解其几何形态，特点和使用要求。

在本例中，我们的零件具有复杂的曲线形状，并且需要满足一定的轴向和半径的公差要求。

3.2 模具结构设计根据零件分析结果，设计模具的整体结构。

在单分型面模具中，通常包括模具底部、活动模块和固定模块。

在本例中，我们将采用三板式模具结构，即模具底部、活动模块和两个固定模块。

3.3 分型面设计分型面是单分型面模具的核心部分，其决定了零件的截面形状和尺寸。

在本例中，我们需要设计一个能够精确复制零件曲线形状的分型面。

分型面设计要考虑到材料的收缩率和模具使用寿命等因素。

3.4 模具部件设计根据模具结构和分型面的设计，设计模具的各个部件，包括模具底部、活动模块和固定模块。

在本例中，我们将采用铝合金材料设计模具底部和活动模块，固定模块采用钢材料。

3.5 组装与调试在完成模具部件的设计和制造后，进行模具的组装与调试。

对于单分型面模具，主要调试工作包括调整分型面的几何形态和尺寸，以及模具的开合动作和精度。

4. 模具制造和使用4.1 模具制造根据设计完成的模具图纸，进行模具的制造。

模具制造涉及到材料的选择、切割、铣削、研磨、打磨等工艺步骤。

在铝合金模具部分，需要考虑材料的热处理和表面处理工艺。

4.2 模具使用在模具制造完成后，将其安装在注塑或压铸设备上进行零件的生产。

在使用过程中，需要对模具进行定期维护和保养，以保证模具的精度和寿命。

5. 总结通过以上的设计步骤和要点，我们可以看出单分型面模具设计的流程和关键技术。

在实际应用中，根据不同的零件形状和要求，还可以对单分型面模具进行改进和优化。

模具分型面的设计原则

模具分型面的设计原则1.参考工艺要求：模具的分型面必须符合产品的工艺要求。

分析产品的形状特点、结构特点、尺寸精度要求等，确定各个分型面的位置和形状。

2.尽量少的分型面：分型面越少，模具的制造成本越低，生产效率越高。

因此，在设计时应尽量减少分型面的数量，采用合理的设计来实现尽量少的分型面。

3.分型面的尺寸精度要求：分型面的尺寸精度要求直接影响模具的生产成本和加工难度。

因此，应根据实际需要合理确定分型面的尺寸精度要求。

4.考虑模具的制造工艺：在设计分型面时，需要考虑到模具的制造工艺，特别是模具的加工、组装和调试工艺。

尽量避免出现难于加工和调试的分型面，以减少模具的制造周期。

5.尽量采用直线分型面：直线分型面易于加工，可减少模具制造周期和成本。

因此，在设计分型面时，应尽量采用直线分型面，避免采用曲线或复杂的形状。

6.尽量采用平面分型面：平面分型面易于加工和调试，且模具的使用寿命较长。

因此，在设计分型面时，应尽量采用平面分型面，避免采用曲面或复杂的形状。

7.考虑产品的浇注和冷却：在设计分型面时，应考虑产品的浇注和冷却。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的浇注平稳，避免产生气泡或缺陷；同时，也能保证产品的冷却效果良好，使产品达到预期的性能和质量。

8.考虑模具的维护和维修：在设计分型面时，应考虑模具的维护和维修。

合理设计分型面的位置和形状，可使模具的保养和修复更加方便，减少模具的损耗和维修成本。

9.考虑产品的脱模：在设计分型面时，应考虑产品的脱模。

合理设计分型面的位置和形状，可使产品的脱模更加容易，减少脱模力和脱模损伤，提高模具的使用寿命。

总之，模具分型面的设计需要考虑到产品的形态特征和结构特点，参考工艺要求和模具制造工艺，以及产品的浇注、冷却和脱模等因素。

合理设计分型面，可提高模具的生产效率和成形质量，降低模具的制造成本和维护成本。

注塑模具设计17个注意法则和模具设计分型的10大原则

注塑模具设计17个注意法则和模具设计分型的10大原则模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为它是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。

一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

模具设计—侧向分型机构(行位和斜顶)

模具设计—侧向分型机构(行位和斜顶)由于制品的特殊要求﹐其某些部位的脱模方向与注射机的开模方向不一致﹐需进行侧向分型与抽芯方可顺利顶出制口。

侧向分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。

1.行位1.1.行位行程的计算为保证制品能顺利脱模﹐行位移动的距离一定要充分﹐一般以制品可以脱模的最小距离加2～3mm为其最小行程。

1.2.后模行位一般采用压块+斜销+波珠螺丝的形式﹐大行位要加弹弓﹐当位置不足时可直接在B板上开T槽而不用压块。

1.3.行位底面﹑顶面与前后模仁底面﹑顶面的关系如下图所示：a≧15 ，b≧15或a‧b=01.4.行位侧面要封胶时，其两侧均要做斜度，一般为3～5°。

1.5.行位高度与长度的比值最大为1，否则，行位运动时会受翻转力矩影响，造成运动失效。

1.6.行位斜销角度一般为15°～25°，斜销角度比行位角度小2°，一般尽量不采用细小的斜销(≧12mm)，以保证行位运动顺利。

1.7.斜销孔比斜销单边大0.5mm，当斜销穿过行位时，需在模板上留出足够的让位空间。

1.8.斜销在行位中位置的确定，斜销尽量置于行位的中间位置，具体尺寸要求如图：1.9.铲机都要做反铲，其与行位的配合面要求超过行位高度的2/3。

1.10.行位弹弓长度的确定，应保证弹弓空间足够，防止弹弓失效。

设定行位行程为M，弹弓总长为L，设弹弓压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压1 0% 则有：(40%-10%)‧L=ML=(10/3)‧M弹弓空间为0.6‧L但当过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。

1.11.为使行位运动顺畅，其周边不能有阻碍运动的尖角，一般其周边应倒R3～R5的圆角。

1.12.大行位要单独冷却，并且行位和铲机上要镶耐磨块，此时行位与铲机避空0.5mm。

2.斜顶当制品内表面出现倒扣时，采用斜顶往往是非常有效的方法。

其工作原理是：在顶出制品的时受斜面的限制，同时作横向移动，从而使制品脱离。

注塑模具分型面的设计原则

注塑模具分型面的设计原则注塑模具的分型面，这个词一听就让人觉得高大上，实际上就是决定我们能不能顺利取出塑料件的一个关键因素。

咱们今天就来聊聊这个话题，看看在设计分型面时，咱们得注意些什么。

1. 分型面的基本概念1.1 什么是分型面？首先，分型面就是模具的两个部分相接的地方，通俗点说，就是模具合在一起的“门”，这个“门”一开，咱们的产品才能顺利出来。

想象一下，如果这个“门”设计得不合适，那出来的产品就像个坏苹果，难看得很，不仅浪费了材料，还得重来，真是让人心疼啊。

1.2 分型面的功能这个“门”可不是说开就开的，它有很多重要的功能。

比如，确保模具的对接精度，防止漏料；还要便于操作，方便工人打开模具取出产品。

要是这“门”设计得好，大家工作起来就轻松多了，真是事半功倍。

2. 分型面设计的原则2.1 简单易行的设计说到设计原则，首先要说的就是“简单”！别把事情搞复杂，设计越简单，出错的概率就越低。

想象一下，你设计个复杂得像迷宫一样的分型面，结果工人进进出出都找不到方向，最后累得像只狗，这可就得不偿失了。

2.2 符合产品的形状再来就是，要根据你要做的产品形状来设计分型面。

比如，如果你的产品是个球形的东西，那你可不能给它设计个方形的分型面，这样不仅取不出来，还得给它找个“新家”！所以，分型面的设计一定要与产品形状“珠联璧合”，才能顺利取出。

2.3 考虑排气和冷却还有一点，千万别忽略了排气和冷却的问题。

塑料在注塑时，气体会被压进去，这可得有个地方让它们“透透气”。

设计合理的排气孔，能有效减少气泡，确保产品的质量。

冷却也是个关键，模具里温度一高，产品就容易变形，大家想要的可不是变形金刚。

3. 分型面的优化技巧3.1 选对材料说到优化，材料的选择也不能小觑。

不同材料对分型面的影响是巨大的，比如，硬度、耐磨性、导热性，这些都得考虑。

要是用错材料，分型面可能很快就磨损了，那可就麻烦了。

3.2 模具结构的调整最后，模具的结构调整也是提升分型面设计的好方法。

UG模具设计常用分型面

UG模具设计常用分型面1.侧分型面：侧分型面是模具设计中最常见的一种分型面。

它用于分离模具的上下两部分，使得产品从模具中脱离出来。

侧分型面通常位于产品的侧面，可以是直线型的或曲线型的。

以直线型为例，侧分型面可以是垂直于模具分隔面的直线，也可以是倾斜的直线，这取决于产品形状和模具结构。

2.圆柱分型面：圆柱分型面适用于圆柱形的产品。

它们通常是模具中两个互相咬合的部分，可以轻松地分开。

圆柱分型面可以是垂直于模具分隔面的圆柱子形状，也可以是倾斜的圆柱子形状，与侧分型面的选择类似，取决于产品形状和模具结构。

3.平分型面：平分型面通常用于具有平面形状的产品。

它们可以是与模具分隔面平行的平面，也可以是与模具分隔面不平行的平面。

平分型面通常位于产品的底部或顶部，使产品容易从模具中取出。

4.螺旋分型面：螺旋分型面适用于螺旋形状的产品。

它们通过一个旋转的动作，使得产品从模具中脱离出来。

螺旋分型面通常位于产品的外侧，并且形状呈螺旋状，以便于产生旋转运动分离产品。

5.弹性分型面：弹性分型面适用于弹性产品，如橡胶制品等。

它们能够通过具有一定弹性的材料，将产品从模具中分离出来。

弹性分型面可以是模具中的一部分，也可以是专门的衬套或隔离片。

6.翻转分型面：翻转分型面适用于需要倒置的产品。

它们通过翻转机构，将产品从模具中脱离出来并倒置放置。

翻转分型面通常位于产品的底部或顶部。

7.滑动分型面：滑动分型面用于具有倾斜面的产品。

它们通过滑动机构，将模具中的两个部分沿着倾斜面相对滑动，以分离产品。

滑动分型面通常位于产品的一侧或底部。

8.真空分型面：真空分型面适用于具有空腔或凹陷形状的产品。

它们通过在模具中创建真空，将产品从模具中吸出来。

以上为UG模具设计中常用的分型面，不同类型的产品和模具结构需要选择适合的分型面，以确保顺利脱模。

UG模具设计分型之实体补孔技巧

模具分型之实体补孔技巧
在塑胶模具设计中，常见的分模方法有两种，分别为“全抽面”分模以及“面+实体”分模，在“面+实体”分模方法中，我们需要对产品的孔位进行封补，那么对于一些高低落差的孔位，如何去快速用实体去封补呢？
解决方法
1.点击【注塑模向导】—【注塑模工具】—【创建方块】，
选择需要填补的孔位的侧面，间隙放0.5MM,把孔位给填补起来，如下图所示：
2.【同步建模】——【替换面】，将方块的顶面替换到孔位
的底下分型平面上，如下图所示：
3.点击【插入】——【组合】——【减去】，以方块为目标，
产品为工具（注意勾选保存工具），把方块与产品重叠的边缘部分减去，如下图所示：
4.使用【同步建模】——【替换面】，把方块顶面替换到孔
位的最高面上，如下图所示：
5.再次使用【减去】，以方块为目标，产品为工具，把方块
与产品重叠的边缘部分减去，如下图所示：
6.把方块超过前模区域的位置，使用【拉伸】指令，沿边缘
线拉伸出面，如下图所示：
7.点击【插入】——【修剪】——【修剪体】，以刚才拉伸
出的面为工具，将方块超出前模部分切除，实体补孔完成，如下图所示：。

常州注塑模具分型面的设计规范

分型面转角处的处理：
转角处用扫描面或网格面平滑接顺尽量减少台阶和尖角的出现以便提高分型面加工工艺性。
*曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位，合模时起定位和防滑作用。
<五>、分型面中枕位的设计：
枕位不易过长，会增加加工时间和FIT模难度。
枕位设计原则:
<一>、枕位延伸段长度：大模20~30mm,小模8~10mm即可。（见图五）
主要分型面与开模方向不垂直时，分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。（见图二）
延伸段长度：大模L=20~30mm,小模L=10mm即可。
*斜面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位（也可考虑用圆型分型面管位块），合模时起定位和防滑作用。
<三>、主要分型面为单曲面的情况：
二、分型面在不同情况下的设计要求:
<一>、主要分型面为平面的情况：
主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成。（见图一）
*对于这种分型面用UG自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
<二>、主要分型面为斜面的情况：
在注塑模具的设计中，分型面的设计很关键，其设计的结果将直接影响到模具结构、模具加工难度和模具设计制造费用；由于分型面的设计对于同一产品具有不同的结果,所以分型面的设计确定有一定的难度。
一、分型面的设计原则:
<一>、保证产品的外观质量和精度。
<二>、保证模具零件成型时的刚性。
<三>、分型面应该有利于侧向抽芯。
<四>、分型面应该有利于塑件脱模。

塑胶模具结构设计要点

塑胶模具结构设计要点塑胶模具是用于制造塑料制品的工具，其结构设计关系到产品的质量、生产效率和成本。

下面是塑胶模具结构设计的要点。

1.模具基座设计：模具基座是模具的基础，承载着整个模具的重量，并提供模具的稳定性。

在设计模具基座时，需要考虑模具的尺寸、重量和运输方式，选择适当的材料和结构，保证模具在使用过程中能够稳定运行。

2.模具导向设计：模具导向是指对模具零件进行定位和导向的设计。

在塑胶模具中，通常采用导柱和导套的方式进行导向。

导向设计的关键是准确的位置和良好的刚性。

导向结构的设计需要考虑模具的复杂程度、精度要求和生产效率，确保模具在成型过程中能够准确地进行导向。

3.模具分型设计：模具分型是指模具零件的分离方式。

在塑胶模具中，常用的分型方式包括平移分型、拉伸分型和旋转分型等。

分型设计的目的是实现模具零件的准确分离和快速排料，避免产品变形和损坏。

在进行分型设计时，需要考虑产品的形状、尺寸和壁厚等因素，并合理选择分型面和顶针的位置和数量。

4.模具冷却设计：塑胶制品的成型过程中需要消耗大量的热量，模具的冷却系统是为了控制模具温度，提高生产效率和产品质量。

在进行冷却设计时，需要合理确定冷却通道和冷却介质的位置和数量，以及冷却器的尺寸和布置方式。

冷却通道的设计应该保证冷却效果良好且均匀，同时尽量减少冷却介质的消耗和时间。

5.模具出产口设计：模具出产口是指产品从模具中取出的通道，也是模具的关键部分之一、在进行出产口设计时，需要考虑产品的形状、结构和尺寸，确定合理的出产口位置和尺寸。

出产口的设计应该保证产品的完整和光滑，避免产品形状的畸变和损伤。

6.模具加工工艺设计：模具加工工艺是指模具零件的加工方式和工艺步骤。

在进行加工工艺设计时，需要考虑模具材料的性质和加工难度，选择适当的机械加工方法和工艺流程。

加工工艺的设计应该保证模具零件的精度和质量，以及加工周期和成本的控制。

7.模具耐磨性设计：塑胶模具在使用过程中会受到摩擦和冲击力的作用，需要具备良好的耐磨性。

第9章模具分型面设计

（2）分型面必须与工件或模具体积块完全相交，保证完全分割工件与当前体积块。对于有多张分型面，需要经过多次分型的模具，要考虑到分割的次序。
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9.2 创建分型面
在Pro/ENGINEER中主要有以下两种途径进入分型面创建模式：（1）选择【插入】|【模具几何】|【分型面】命令或在【模具/铸造
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9.2 创建分型面
在各种创建分型面的方式中，有两种快速、简洁的设计方法：阴影法和裙边法。下面着重介绍常用的几种分型面的创建方法。其余创建方法参见各章实例。
9.2.1 复制分型面
使用复制曲面创建分型面可以充分利用零件参照模型的几何性质，因此是Pro/ENGINEER 推荐的分型面创建方法，其步骤如下：
1. 侧面影像曲线创建裙边曲面需要侧面影像曲线，系统创建侧面影像曲线时，会将曲
线放置到其曲面垂直于拖动方向的零件位置处。在【模具】菜单中选择【特征】命令，在【模具模型类型】菜单中选择【型腔组件】| 【侧面影像】命令，如图9−18 所示。弹出如图9−19 所示的【侧面影像曲线】对话框，可以设置如下选项。
（10）在工件区中可以看到紊乱的箭头，如图9−27 所示，单击【添加】按钮。
（11）框选如图9−28 所示的箭头，在弹出的菜单中选择【完成】命令结束选取。选择方向为平面参照方式，选取MOLD_RIGHT平面作为参照平面。
（12）在弹出的菜单中选择【正向】命令，箭头方向将发生变更与参照平面垂直，按照同样的说法调整对侧箭头，结果如图9−29 所示。
（6）继续对分型面的另一侧进行延伸，延伸结果如图9−14 所示。（7）对分型面的另一方向进行延伸，使分型面完全分割工件，延伸
完成的分型面如图9−15所示。（8）单击（分割工件）按钮，在【分割体积块】菜单中选择【两个

第5章模具结构分型面设计

图5-15 避免压铸机承受临界载荷 45
⑥考虑压铸合金的性能。压铸合金的性能影响压铸工艺性。同一几何尺寸的压铸件，压铸合金不同，分型面位置也
不同。如图5-16所示，细长管状压铸件，Ⅰ-Ⅰ分型面适用于锌合金；Ⅱ～Ⅱ分型面则适用于铝
合金或铜合金。
图5-16 考虑压铸合金的性能 46
分型面的选择几条大的原则： 1.有利于脱模； 2.保证零件质量 3.简化模具结构 4.有利于模具零件加工
型面。
42
图5-11 保证压铸件的尺寸精度
图5-12 保证压铸件的表面质量
43
④简化模具结构、便于模具加工。分型面选择应考虑型腔的构成方案，尽量简化模具结构，便于成型
零件和模具的加工。如图5-13所示，压铸件若选择Ⅰ-Ⅰ分型面，则需要设置两个侧向插
芯机构；而选择Ⅱ一Ⅱ分型面，就不必设置侧向插芯机构，简化了模具结构。
10
压铸模结构案例
11 吊扇转子照片
吊扇转子二维图 12
吊扇转子压铸模 13
吊扇转子压铸模
14
15
三分型面自断中心浇口压铸模介绍
筒类压铸件 16
筒类压铸件压铸模
17
1.定模板 2.定模座板 3.浇道板 4.导套5.压射冲头 6.浇口套 7.双限位螺钉 8.弹簧9. 滚轮 10.转轴 11. 拉钩 12.挡块
件。 1. 分型面的选择对压铸模和压铸件的影响
由图5-3所示的压铸件可以作出几个不同的分型面，现就以下四种分型面加以说明。
图5-3 压铸件
图5-4 第一种分型面
33
图5-5 第二种分型面
图5-6 第三种分型面
图5-7 第四种分型面 34

模具设计第8章斜导柱侧向分型与抽芯机构设计图文

创新思维在抽芯机构设计中的应用
通过采用新型传动方式、优化抽芯机构结构或采用新材料等方式，提高抽芯机构的传动效率、降低噪音和减少维护成本。
创新思维在模具整体设计中的应用
通过引入先进的设计理念和技术手段，如拓扑优化、3D打印等，实现模具设计的轻量化、高精度和快速制造，提高模具设计的整体水平和竞争力。
计算抽芯力
根据产品材料、型腔结构、摩擦系数等因素，计算抽芯机构所需的最小抽芯力。
设计步骤二
选择合适类型
根据抽芯距离、抽芯力以及模具结构等因素，选择合适的抽芯机构类型，如斜导柱侧向分型与抽芯机构、弯销侧向分型与抽芯机构等。
参数计算
根据所选抽芯机构类型，进行详细的参数计算，包括斜导柱角度、长度、直径，弯销的形状、尺寸等。
设计步骤二：计算并确定斜导柱尺寸和角度
计算斜导柱直径
根据塑件大小、壁厚和注射机锁模力等因素，计算出斜导柱的直径。一般斜导柱直径为8~12mm。
确定斜导柱角度
斜导柱角度应根据塑件的脱模斜度和分型面之间的摩擦系数来确定。一般情况下，斜导柱角度为 15°~20°。
确定斜导柱长度
斜导柱长度应保证在开模时能够完全抽出芯子，同时要考虑模具的闭合高度和注射机的开模行程。
02
该机构通过斜导柱的倾斜运动，驱动滑块或侧型芯沿垂直于开模方向的运动，从而实现侧向分型与抽芯。
斜导柱侧向分型作用
实现塑件侧孔或侧凹的脱模，提高模具的脱模效率和塑件质量。
简化模具结构，降低模具制造成本和维护成本。
避免因侧抽芯机构设计不当而导致的模具损坏或生产事故。
斜导柱侧向分型结构类型
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图文详解：斜导柱侧向分型设计步骤与实例分析

分型设计之工艺要求

分型设计之工艺要求(塑料模具方案)一、模具枕位封料面宽在8.00mm以上，枕位角度在5°~15°之间。

二、擦穿枕位出模角在3°以上，除非这角度影响产品的外观或装配，必须与生产长厂协商解决。

三、行位前面与上模相碰面可直身，两侧做成10°，并有10mm以上。

A板与行位避空单边0.50mm，当行位与下模有一级水平插入时，必须加5°斜面。

四、内模行位分型时，应避免尖角或单薄的情况，要考虑FIT模时的内模强度。

五、设计分型时，要考虑加工的难度，不重要的位置包上4.00mm以上的R，避免清角。

六、当内模要求淬火时，应在适当的地方包上R，避免爆裂。

七、按模力要求做管钉，管钉出模角为15°，圆角为R5.00，高5.00~8.00mm¸长宽12.00~25.00mm，管钉顶避空为0.30mm.八、内模基准角一般应在下模图右下角（且根据模架基准角而定），Z面一般在入水面，或大平面，并在图纸上标明。

共2页第1页九、按内模高度倒上内模边R：高50.00以下，R为13.50；高50.00~100.00¸R为16.50;高100.00以上，R为21.00¸而模框R比内模R小0.50(避空位)。

十、模具尺寸在500.00以下，并原身出内模时，需做四个基准孔（是盲孔），要求如下：Ф20.00¸深30.00.分中，髯须整数，碰数时单孔标数。

十一、当分型时，要出镶针，司筒，可按表1 的尺寸。

十二、对大型模具的运水、螺丝、密封圈，按规定尺寸进行。

共2页第2页。

第5章压铸模分型面设计

第5章压铸模分型面设计压铸模分型面设计是指在压铸模具设计中，为了方便模具开合和工件的取出，需要确定模具的分型面。

合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。

本章将重点介绍压铸模分型面设计的原则和方法。

首先，压铸模分型面设计应符合以下原则：1.分型面应在工件较大的侧面，以便于工件容易取出。

一般来说，工件的表面较宽、长或面积较大的一侧作为分型面更合适。

2.分型面应尽量与工件的外形接近，减少加工量，提高生产效率。

3.分型面应具有足够的强度和刚度，以承受开合模具时的压力和挤压力。

4.分型面应尽量平滑，避免出现过多的锐角和凹凸不平的情况。

5.分型面应尽量避免位于工件的重要零部件上，避免对工件的质量造成影响。

接下来，介绍几种常见的压铸分型面设计方法：1.倒角法：将工件的角部倒圆，使其成为模具的分型面。

这种方法适用于工件角部比较尖锐的情况，可以减少材料的切割量，提高模具的使用寿命。

2.拉伸法：将工件的一部分拉长，成为模具的分型面。

这种方法适用于工件长度较长的情况，可以减少模具的长度，降低模具的成本。

3.分模法：将复杂形状的工件分成多个部分，每个部分都有一个相对简单的分型面。

通过组合这些分型面，可以得到整个工件的分型面。

4.滑板法：在模具上设置一个可移动的滑板，通过滑动滑板来完成工件的分型。

这种方法适用于工件较大的情况，可以减少模具的体积，提高模具的生产效率。

综上所述，压铸模分型面设计是压铸模具设计中非常重要的一环。

合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。

通过倒角法、拉伸法、分模法和滑板法等不同的设计方法，可以根据工件的形状和尺寸选择适合的分型面设计方案。

在设计过程中，还需要考虑分型面的强度、刚度和平滑度等因素，以确保模具的稳定性和准确性。

模具设计分型面的选择及设计原则

模具设计分型面的选择及设计原则
模具，是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。

模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节，型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。

一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性，首先要了解加工工件的材料特性，以便
根据材料的性能、加工精度需求等，决定模具的塑料型面类型。

模具的材
料种类有：定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。

2、根据产品型号和尺寸，确定型面形状和尺寸；
3、根据成型材料的特性，确定模具型面料的厚度；
4、根据产品成型过程尺寸的变化，确定型面的设计模式；
5、根据成型方式及模具结构，确定腔体的形状；
6、根据负压上模原理，确定模具型口的设计；
7、确定附件的设计，包括定位件、导流件等；
8、根据设计要求，制定模具的总体尺寸和技术要求；
9、根据成型工艺需要，确定模具表面处理方式。

二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性，便于模具的调整和维护；。