加工余量和切削参数表
数控切削参数表
碳素结构钢的力学性能（GB700-88）
注：A、B、C为质量等级，D级为优质级。
铣削加工常用切削速度经验值(m/min)
铣削时的切削速度
铣削加工每齿进给量推荐值 (mm/z)
数控铣削每齿进给量经验值
H13~H7孔加工方式余量（孔长度小于5倍直径）
注：当孔径≤30mm、直径余量≤4mm和孔径>30～80mm、直径余量≤6mm时，采用一次扩孔或一次镗孔。
H7与H8级精度孔加工方式及余量(在实体材料上加工) (mm)
注：在铸铁上加工直径为30mm与32mm的孔可用Ф28与Ф30钻头钻一次。按H7与H8级精度加工已预先铸出或热冲出的孔 (mm)
注：1.如果铸出的孔有很大的加工余量时，则第一次粗镗可分为两次或多次； 2.如果只进行一次半精镗，由其加工余量为表中“半精镗”和“粗铰或二次半精镗”加工余量之和。
平面精铣、磨削加工方式余
量（mm）
注：1. 精铣时，最后一次行程前留的雨量应该
≥0.5mm。 2. 热处理零件磨削的加工余量系将表中值乘以1.2。
高速钢钻头加工钢件的切削用量
高速钢钻头加工铝件的切削用量
高速钢钻头扩孔、钻孔的切削用量 (mm/r)
高速钢铰刀铰孔的切削用量
攻螺纹切削速度 (m/min)
钻孔的进给量
镗孔切削用量
硬质合金端面铣刀的铣削用量
不锈钢的铣削用量
不锈钢的铣削用量
硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量
注：1、加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数K＝0.75～0.85；
2、在无外皮加工时，表内进给量应乘第数K＝1.1；
3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于1mm/r；
加工余量参数表
附录三加工余量参数表
表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm）
注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。
表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm）
1.
舍五入）。这时的粗车外圆的公差等级为14 级。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用
（四
舍五入）。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm）
1. d
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
表 5 磨端面的加工余量（单位：mm）
注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔
直
径
钻
用车刀 扩孔钻
粗铰
精铰
的直径
第一次
第二次
镗以后
3
- - - - 3H7 4
- - - - 4H7 5
-
- - - 5H7 6
- - -
-
6H7 8
-
- -
8H7 10
- -
-
10H7
12
-
-
12H7 13
- -
13H7 14
-
-
14H7
15
- -
15H7 16
-
-
16H7
18
- -
18H7 20
-
20H7 22
-
22H7
24
-
24H7 25
-
25H7
26
-
26H7 28
-
28H7
30
28
30H7 32
32H7 35
35H7
38
38H7 40
40H7
42
42H7 45
45H7
48
48H7 50
50H7
60 30
60H7 70 30
70H7
80 30
各种机加工工时计算表
3、如果 表中须输 入的前提 参数与实 际有区 别，可以 在理论工 时的基础 上乘以难 度系数， 推荐难度 系数为
1.0~3.0
>>>>>>>硬质合金车刀车外、内圆理论工时计算<<<<<<<
零件参数
材料种类 工件直径 mm 加工长度 mm 车 直径余量 mm
推荐切削参数范围
高锰钢Mn13% 切削深度 mm
0.87
K2=
1.4
切削参数 选择原 则：
切削用量 不仅是在 机床调整 前必须确 定的重要 参数，而 且其数值 合理与否 对加工质 量、加工 效率、生 产成本等 有着非常 重要的影 响。
所谓“合 理的”切 削用量是 指充分利 用刀具切 削性能和 机床动力 性能(功 率、扭 矩)，在 保证质量 的前提 下，获得 高的生产 率和低的 加工成本 的切削用 量。
2.0
40.00 每转进给量 mm
0.3
100.00 切削速度 m/min
10
6.00 主轴转速
80
请输入实际切削参数
实际切削深度 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min
**锥面车削加工长 度为锥面母线长度
**工件直径为上道 工序所留尺寸
5.00 0.10 800.00 2.5
>>>>>>>硬质合金钻头钻孔理论工时计算<<<<<<<
加工中心切削参数表
⑴一般大小的钢料开粗时尽量选用Φ30R5，较大型的钢料尽量选用Φ63R6；⑶铜公2D外形光刀，高度50mm以下选用M12刀具；高度在50-70mm 之间，选用M16刀具；高度在70-85mm之间，选用M20；高度在85-120mm 之间，选用M25；超过120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把加工；⑷较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作为光刀刀具；5. 钢料开粗时，Z下刀量0.5-0.7mm。铜料开粗时Z下刀量1.0-1.5mm(内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm)6. 平行式精铣时，ma×imum stepover按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。精铣前余留量尽量留小点，钢料0.10—0.2mm。铜料0.2--0.5mm。不要使用R刀精锣面积大的平面8. 快速下刀至3mm高度使用F速下刀(相对加工深度)正常下刀F速一律300mm/m， 有螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速一律是900 mm/ m，有踩刀地方的Z下刀F速一律150mm/m，内部快速移动F速一律是6500mm/m（必须走G01）。9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时，余量留单边0.8mm，不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。挖槽开完粗后，要使用同一把刀具，将较大的平面再加工，保证底部留0.2mm余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏2、在二次开组选用参考刀具易造成过切或撞刀" R; _, b2 g q0 ^& f解决方法﹕ 在选用参考刀具时 我们应当设置参考的刀具S" w+ N: m$ h) g! 比实际上一把刀具的直径大2~~3MM 牛鼻刀9 @( k* |/ z# q0 L/ S的话也要比之前的R角设置大点。 2D线锣斜度，如过你想洗几度的斜度，在刀的斜度里改刀，生成刀路就可以了，最后用平刀加工4开粗要用多大的刀主要看图形，能用大刀就用大刀！开粗误差可以给大点，如果开粗后需要热处理的单边需要留1mm左右的余量。这样避免热处理后变形而有些地方锣不起来。5 二粗。Cimatron E的二粗十分强大。二粗可以锣掉大刀开粗锣不到的地方！6 粗光。二粗后走条粗光使余量均匀。7 清角。清角后再来光刀能使走刀受力均匀。8 光刀。一般用球刀和牛鼻刀光。有些可以使用平刀走平行来光。飞刀 90％－－100％平刀 65％－－80％球刀 30％以下。 刀径越大，百分比值越大。 为减少跳刀，尽量指定一些进刀刀点。相对默认进刀，刀路明显好看一些，合理一些。
孔加工的切削参数表格(精)
孔加工的切削参数及加工余量
1）孔加工的切削参数
表1～表4中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参考。
表1 高速钢钻头加工钢件的切削用量
表2 高速钢钻头加工铸铁的切削用量
表3 高速钢铰刀铰孔的切削用量
表4 镗孔切削用量
2）孔加工的加工余量
表5中列出在实体材料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参考。
表5 在实体材料上的孔加工方式及加工余量
4.攻螺纹的加工工艺
1）底孔直径的确定
攻螺纹之前要先打底孔，底孔直径的确定方法如下：对钢和塑性大的材料
D孔＝D-P
对铸铁和塑性小的材料
D孔＝D-（1.05～1.1）P
式中：D孔—螺纹底孔直径，mm；
D─螺纹大径，mm；
P─螺距，mm。
2）盲孔螺纹底孔深度
盲孔螺纹底孔深度的计算方法如下：
盲孔螺纹底孔深度=螺纹孔深度+0.7d
式中：d─钻头的直径，mm。
各种机械加工工时计算公式E cel表格
0.87
K2=
1.4
切削参数 选择原 则：
切削用量 不仅是在 机床调整 前必须确 定的重要 参数，而 且其数值 合理与否 对加工质 量、加工 效率、生 产成本等 有着非常 重要的影 响。
所谓“合 理的”切 削用量是 指充分利 用刀具切 削性能和 机床动力 性能(功 率、扭 矩)，在 保证质量 的前提 下，获得 高的生产 率和低的 加工成本 的切削用 量。
2.0 铣床功率
介于5到10
加工特征类型
每齿进给量 mm/z 切削速度 m/min
平面 工艺系统刚性 推荐铣削参数
0.20 25
系统刚度大
0.35 35
主轴转速
1326
1857
实际每齿进给量 实际主轴转速 理论工时 min
请输入实际切削参数
0.3 1500.00 3.333333333
>硬质合金端铣、周粗铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
**当加工孔径较大 时，ap取大值；加 工孔径较小，且加 工精度要求较高 时，ap取小值
钢、铸钢 刀具材料 精镗 刀具类型 5 刀具直径 mm 20 推荐切削参数范围 0.6-1.2 1.00 8 509 请输入实际切削参数 3.00 0.60 1.00 600.00 0.3
刀具参数
硬质合金 镗刀块 5.00
一 制订切 削用量时 考虑的因 素
常用机械加工工艺参数表
第 2 页，共 4 页
2946821407.xlsx
用高速钢半精镗孔（铝）的切削用量
加工直径
铣削速度
每齿进给量
（毫米） V（米/分）
So（毫米/转）
0.0~999
100~150
0.20~0.50
用硬质合金端铣刀粗铣（钢）的切削用量
（σb=52-70(Kg/mm)）
铣削深度
铣削速度
每齿进给量
（毫米） V（米/分）
12~16 9 10 11 11 12
18~24 10 11 12
14 14 13
27以上
12 13
15 14 14
攻螺纹（铝件）切削速度V（米/分）
攻螺纹（黄铜）切削速度V（米/分）
加工螺纹
螺距 t （毫米）
加工螺纹直
螺距 t （毫米）
直径（毫 0.5 0.75 1 1.5 2 2.5 3 径（毫米） 0.5 0.75 1 1.5 2 2.5 3
<30 30~130
>130
精镗孔常用工序间余量 在直径上的工序间余量 （毫米） 0.2~0.25 0.25~0.40
0.35~0.5
攻螺纹（钢件）切削速度V（米/分）
加工螺纹直
螺距 t （毫米）
径（毫米） 0.5 0.75 1 1.25 1.5 2 3
3~6
加工余量参数表
附录三加工余量参数表
表1 粗车、半精车外圆的加工余量 (单位：mm)
注： 1.在单件或小批生产时，本表数值须乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。这时的粗车外圆的公差等级为14级。
2.决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3.粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
表3 磨削外圆的加工余量 (单位：mm)
舍五入）。
2.决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3.磨前加工公差相当于h11。
注：1.加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d及零件的全长分别选用。
2.表中的公差系指尺寸L的公差。
表5 磨端面的加工余量 (单位：mm)
注：1.加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d及零件的全长分别选用。
2.表中的公差系指尺寸L的公差。
2.在铸铁上加工直径为30到32mm的孔时，仅用直径为28与30mm的钻头钻一次。
3.用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－23查得。
4.用金刚石细镗作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－24查得。
5.如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。
2.在铸铁上加工直径为30、32mm的孔时，仅用直径为28、30mm的钻头钻一次。
3.用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－23查得。
4.用金刚石细镗作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－24查得。
5.如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。
注：1.当加工在热处理极易变形的、薄的轴套及其他零件时，应将表中的加工余量数值乘以。
切削参数表
F
S
ae
ap
F
S
ae
ap
F
S
ae ap F
S
ae
ap
F S ae ap
D12330043507.50.23600600070.25330092000.10.180070000.080.05 D83300650050.183600800050.25350095000.10.180085000.080.05 D633008500 3.50.1335009000 3.50.23200110000.070.0780085000.060.05 D43200
12000
2
0.08
30001200020.153000120000.050.0570090000.050.05 D33000
12500
1.5
0.06
2600
12000
0.0350.035
700
9500
0.03
0.05
D2D1.5D1
D12R0.53800500070.223800630070.3300085000.220.22850800070.06320085000.250.3 D8R0.53800720040.23800800040.25350095000.20.2850850050.06320095000.250.3 D6R0.53500850030.133200950030.253300110000.20.2850850030.063000100000.20.22 D4R0.532001200020.0830001200020.23000120000.150.157********.06
3000130000.170.17 R6250055000.350.3300072000.350.3285085000.220.22300085000.350.35 R4300075000.350.25300085000.350.3285090000.220.223000100000.320.32 R3300095000.30.22800100000.30.253000110000.180.183000120000.270.27 R23000120000.250.18
切削参数表(切割工具)
切削参数表(切割工具)
1. 简介
本文档旨在提供有关切削工具的切削参数表，以帮助用户在使
用切割工具时了解和选择合适的切削参数。
2. 切削参数说明
切削参数是指在使用切割工具时需要考虑的一些主要因素。以
下是常见的切削参数及其说明：
2.1 刀具类型
刀具类型是指所使用的切割工具的种类。常见的刀具类型有：
高速钢刀具、硬质合金刀具、多齿刀具等。不同类型的刀具适用于
不同的切削任务，选择适合的刀具类型可以提高工作效率和切割质量。
2.2 刀具材料
刀具材料是指刀具的制作材料。常见的刀具材料有：钢、硬质
合金、陶瓷等。不同的刀具材料具有不同的硬度、耐磨性和耐热性，选择适合的刀具材料可以延长刀具寿命并提高切割精度。
2.3 刀具直径
刀具直径是指刀具的直径尺寸。刀具直径大小直接影响到切削过程中的切削力、切削速度和切削表面质量。通常情况下，刀具直径越大，切削力越大，切削速度越慢，但切削表面质量更好。
2.4 刀具齿数
刀具齿数是指刀具上的齿片数量。刀具齿数的选择应根据具体的切割任务和切削材料来确定。通常情况下，刀具齿数越多，切削速度越快，但同时也会增加刀具的磨损，需要更频繁地更换刀具。
2.5 切削速度
切削速度是指刀具在切割过程中的线速度。切削速度的选择应根据切割工件的材料和切割任务来确定。选择合适的切削速度可以提高切割效率和切割质量。
2.6 进给量
进给量是指工件在单位时间内的切削进给量。进给量的选择应根据具体的切割任务和切削材料来确定。进给量过大可能导致刀具磨损加剧，进给量过小可能影响切削效率。
3. 切削参数表样例
注：以上数据仅供参考，具体的切削参数需根据实际情况进行调整和选择。
数控加工参数表
一、主轴转速n(r/m i n)主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d）
式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。
对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。
表１铣刀的切削速度V
(单位：m/min)
二、进给速度V
f
(mm/min)
V
f = f
z
×z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，f
z
为每齿进给量（mm/齿）.
每齿进给量f
z
的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙
度等因素。工件材料的强度和硬度越高，f
z
越小；反之则越大。硬质合金铣刀的
每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，f
z
就越小。
1．铣削加工
表2 铣刀每齿进给量f
z
(单位：mm/齿)
2．镗削加工
表3 镗孔切削用量
3、攻螺纹
攻螺纹前底孔直径的确定：
攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－P
P>1mm：d0=d－（~）P
式中P —螺距(mm)
d0 —钻头直径(mm)
d—螺纹公称直径(mm)
攻不通孔螺纹
钻孔深度=所需螺孔深度－ d
表4 攻普通螺纹前的底孔直径
表5 攻英制螺纹前的底孔直径
表6 攻螺纹切削速度
（单位：m/min）
4、钻孔加工
表7 用高速钢钻头钻孔切削用量
(f单位：mm/r)
5、铰孔加工
铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。
铰孔前应留有铰削余量，一般为~
数控加工参数表
数控加工参数表 The manuscript was revised on the evening of 2021
一、主轴转速n(r/min)
主轴转速一般根据切削速度V来选定，计算公式为：n=1000V／（π×d）
式中，d为刀具直径（mm），V为刀具切削速度（m/min）。
对于球头铣刀，工作直径要小于刀具直径，故其实际转速应大于计算转速n。表１铣刀的切削速度V
(单位：m/min)
二、进给速度V f (mm/min)
V
f = f
z×
z×n式中n为主轴转速，z为铣刀齿数，f z为每齿进给量（mm/齿）.
每齿进给量f
z
的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的强度和硬度越高，f z越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，f z就越小。
1．铣削加工
表2 铣刀每齿进给量f z (单位：mm/齿)
2．镗削加工
表3 镗孔切削用量
3、攻螺纹
攻螺纹前底孔直径的确定：
攻米制螺纹螺距P<1mm：d0=d－P
P>1mm：d0=d－（~）P
式中P —螺距(mm)
d0 —钻头直径(mm)
d—螺纹公称直径(mm)
攻不通孔螺纹
钻孔深度=所需螺孔深度－ d
表4 攻普通螺纹前的底孔直径
表5 攻英制螺纹前的底孔直径
表6 攻螺纹切削速度
（单位：m/min）
4、钻孔加工
表7 用高速钢钻头钻孔切削用量
(f单位：mm/r)
5、铰孔加工
铰孔属于精加工工序，加工过程中应合理选择铰刀的类型及材质，高速钢铰刀属于通用铰刀，硬质合金铰刀一般用于加工钢、铸钢、灰铸铁和冷硬铸铁。为了达到较高的孔径精度和表面质量，应采用较低的切削速度和进给量并合理选择切削液。
常用加工的切削参数参考表
常用加工的切削参数参考表
2、精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量。
纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。
表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r）Bm—磨轮宽度mm
横进给量
4、硬质合金端铣刀一般使用的切削用量
6、攻丝前底孔直径按计算公式为：
公制螺纹：t＜1 dz=d-t
t＞1 dz=d-（1.04-1.06）t
其中：t――螺距离d――螺纹公制直径dz――攻丝前钻头直径
数控切削参数表
碳素结构钢的力学性能（GB700-88）
注：A、B、C为质量等级，D级为优质级。
铣削加工常用切削速度经验值(m/min)
铣削时的切削速度
铣削加工每齿进给量推荐值(mm/z)
数控铣削每齿进给量经验值
H13~H7孔加工方式余量（孔长度小于5倍直径）
注：当孔径≤30mm、直径余量≤4mm和孔径>30～80mm、直径余量≤6mm时，采用一次扩孔或一次镗孔。
H7与H8级精度孔加工方式及余量(在实体材料上加工) (mm)
注：在铸铁上加工直径为30mm与32mm的孔可用Ф28与Ф30钻头钻一次。
按H7与H8级精度加工已预先铸出或热冲出的孔 (mm)
注：1.如果铸出的孔有很大的加工余量时，则第一次粗镗可分为两次或多次；2.如果只进行一次半精镗，由其加工余量为表中“半精镗”和“粗铰或二次半精镗”加工余量之和。
平面精铣、磨削加工方式余
量（mm）
注：1. 精铣时，最后一次行程前留的雨量应该≥。 2.
热处理零件磨削的加工余量系将表中值乘以。
高速钢钻头加工钢件的切削用量
高速钢钻头加工铝件的切削用量
高速钢钻头扩孔、钻孔的切削用量 (mm/r)
高速钢铰刀铰孔的切削用量
攻螺纹切削速度 (m/min)
钻孔的进给量
镗孔切削用量
硬质合金端面铣刀的铣削用量
不锈钢的铣削用量
不锈钢的铣削用量
硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量
注：1、加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数K＝～；
2、在无外皮加工时，表内进给量应乘第数K＝；
3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于1mm/r；
4、加工淬硬钢时，进给量应减小。当钢的硬度为44～56HRC时，乘系数K=；当钢的硬度为57～62HRC时，乘系数K=。
孔加工的切削参数表格
孔加工的切削参数及加工余虽
1）孔加工的切削参数
表1〜表4中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参考
2）孔加工的加工余量
表5中列出在实体材料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参考
4.攻螺纹的加工工艺
1) 底孔直径的确定
攻螺纹之前要先打底孔，底孔直径的确定方法如下: 对钢和塑性大的材料
。孔=D-P
对铸铁和塑性小的材料
。孔=D- (1.05 〜1.1 ) P
式中：D孔一螺纹底孔直径，mm
D 一螺纹大径，mm
P —螺距，mm
2) 盲孔螺纹底孔深度
盲孔螺纹底孔深度的计算方法如下：
盲孔螺纹底孔深度=螺纹孔深度+0.7d
式中：d一钻头的直径，mm