产品黑丝烧焦
关于铸轧板黑丝问题分析
关于铸轧板黑丝问题分析耿鹏张磊摘要：利用结晶过程的传热学原理,结合我厂生产实际条件，分析了铸轧板表面产生黑丝的原因,探讨了影响缺陷产生的多种因素,提出了预防缺陷产生的措施。
关键词：黑丝偏析瘤二次加热凝固壳收缩结晶铸轧辊氮气正文：在生产中，8011合金铸轧板该缺陷极为明显，1100合金、1300合金铸轧板也有出现，3003合金、3004合金铸轧板几乎没有。
沿铸轧板横向方向上边部最为严重，其他部位也均有出现。
每次立板生产，缺陷程度各有不同，轻者边部出现，重者则整个板面均有。
该缺陷呈黑色丝状，方向为轧制方向纵伸，横向呈间隔距离分布。
我们因此称此缺陷为黑丝。
（详见下图）该缺陷在铸轧板表面不显或表现微弱，酸洗后明显呈现，但其沿厚向深度小于0.3mm，深度酸洗后可以洗掉。
根据其横向分布的规律性，非常像合金铸锭中出现的偏析瘤，因此我们将偏析瘤的控制理论和铸轧相结合对此缺陷进行控制，取得了良好的效果。
偏析瘤也叫偏析浮出物或偏析结疤，多是由低熔点共晶组成。
其在铸锭中深度一般为0.5-15mm，但是在铸轧板深度较浅，但是经冷却后阳极化处理会在板面形成色差，影响板面质量，在轧较薄产品时容易出现开裂。
铸轧生产时，铸轧辊不仅单单是压加机械（轧辊），又相当于结晶器。
当铝液出铸嘴唇部和铸轧辊接触结晶时，首先在铸轧辊面（型壁）上形成凝固壳，由于凝固收缩，辊面与凝固壳产生气隙，使铸轧板冷却速度减慢，液穴温度回升。
同时由于凝固壳收缩时受铸嘴边部和轧辊边界条件限制会出现应力不均匀（特别是在铸嘴边部），从而出现规律性间隔裂纹。
在凝固壳裂纹处由于熔体的二次补充，出现对已凝固部分的二次加热，该处形成了偏析瘤。
由于裂纹程度不同：轻者不能延伸凝固壳表面，因为凝固壳强度较大，重则裂纹贯穿整个凝固壳，故而出现该黑丝缺陷在铸轧板表面不显或表现微弱的外观现象。
该裂纹属于热裂纹，是在线收缩开始温度至固相点的有效结晶温度范围内产生的，而冷裂纹则发生在低温200℃左右。
注塑时产品烧焦原因及改善办法【详解】
烧焦是指在注塑加工过程中由于模具排气不良或注射太快，模具内的空气来不及排出，则空气会在瞬间高压下急剧升温（极端情况下温度可高达3000C），而将熔体在某些位置烧黄烧焦的现象。
注塑件出现局部的、大片的、甚至是整体的变色，有时候在某些制件上还夹杂着线状的或粒状的黄褐色、黑色焦化料。
原因是塑料或添加的阻燃剂、紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随熔料注入型腔形成。
还有相当一部分焦化是在注塑充模时产生的局部高温而形成。
（1）由于热电偶、温度控制系统、加热系统失灵或损坏，使料筒温度失调，导致系统失灵或损坏，使料筒局部过热，或在长的注塑周期下使料在高温料筒中停留的时间过长。
（2）柱塞、分流梭、螺杆受损、有缺陷，喷嘴与模具主流道夹套入口吻合不良，柱塞或螺杆与料筒之间有大的缝隙，料筒内各螺纹连接部位松动等，都使得熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。
（3）在螺槽或料筒前部卡着金属异物，不断磨削，使塑料变黑。
（4）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情况下，难以熔融，被螺杆或柱塞碾压破碎后夹带进入制件。
（5）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧剧烈反应，烧伤塑料。
（6）喷嘴通道因贴壁料经常处于平流状态，受热时间长，变色或使原有色彩消退。
（7）塑料或添加剂、着色剂带挥发物、水分太多，使制件变色。
例如尼龙或聚碳酸酯，若水分含量超过限度，将生成有色的水解产物，导致制件带色，加南京塑泰弹性体复合接枝的相容型的增韧剂可以对尼龙等材料进行封端，降低水的敏感性，提高冲击强度。
（8）成型注射压力高，时间过长，使制件变色。
例如，改性聚苯乙烯、ABS制件，如果注塑后在制件内部形成较大内应力，也反映出不同的颜色。
（9）造成热分解的因素，如螺杆转速太高，预塑背压力太大，浇注系统流道及浇口的尺寸过小等，都会发生有害的强剪切作用而使塑料变色。
特别是对于热敏感性极高的塑料如PVC等，在高速充模时，如突遇直径过小的限制浇口，强烈的摩擦有可能令制件产生焦化变黄。
胶料焦烧产生的原因
胶料焦烧产生的原因
胶料焦烧产生的原因主要有以下几点：
1.配方设计不当：当硫化剂、促进剂等配料的用量过多时，可能会引发胶料的焦烧现象。
2.塑炼工艺问题：如果胶料的可塑性低，橡胶胶质偏硬，那么在炼胶过程中，由于炼胶机、返炼机、压延机的辊温太高，不能及时冷却，就会导致胶料出现焦烧现象。
3.混炼工艺问题：如果混炼工艺出片太厚，胶料散热效果不佳，未冷却的胶片直接堆放容易造成热量积累，从而产生焦烧现象。
4.胶料存放问题：在胶料存放过程中，由于人为因素或其他原因，可能会导致胶料在剩余焦烧时间耗尽之后仍继续堆放，从而发生自然焦烧现象。
因此，要避免胶料焦烧，需要严格控制混炼温度，特别是加硫温度，根据工艺规程顺序加料，调整配方的硫化体系，并适当添加防焦剂。
关于电解抛光后工件上留有黑色及烧焦的挂点原因分析
关于电解抛光后工件上留有黑色及烧焦的挂点原因分析挂点形成的原因：首先可以肯定挂点并不是因为电解液的原因所造成的。
而是因为所需电解的工件所需消耗的电流较大，而挂具丝所能通过的电流有限，已超过挂具丝所能承受的最大电流，所以导致挂具丝因通过的电流过大，而挂具丝在温度越高电阻越大的情况下发生过热或烧红的现象，从而产生挂点。
解决方案：1、选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛丝的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。
一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜丝做挂具。
当然还要考虑挂个的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。
不同的电解液对铜的溶解能力不一，根据我的所见，有的厂家电解液可能三五天内铜丝可能就完全溶解完了。
也有的一个月左右。
但在凯盟牌电解液中铜丝基本寿命可以达到3个月或更长时间再更换。
所以换铜丝做挂具还是可行的。
相对成本与生产效率及品质相比，还是物有所值。
案例：江苏渭西集团电解抛光不锈钢拉篮，每个拉篮所需消耗的电流约为220A，首先采用钛丝做为挂丝，每个拉篮上挂三个点，电压需调节到8V才能达到所需的电流。
在电解过程中，用手接触挂钩，明显感觉到挂钩发烫，电解后取出工件，在挂丝接触的地方有明显的烧黑挂点。
而且发现钛的挂丝出现因温度过高，钛丝发蓝的现象。
而改用相同规格的磷铜丝做为挂丝后，电压6.5V便可以达到所需电流，在电解过程中电压调节到10V挂钩没有发热现象，电解后的工件没有挂点。
2、适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。
如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。
这就好比修路，现有的将电流运输到工件上的线路只有一条或几条，所出现有结果就是有挂点，而出现挂点的原因是因为通过挂丝的电流超负荷。
所以在这种情况之下，可以多增加一个或几个挂点，将电流分流流向同一个工件，减轻挂丝的电流负荷情况。
电镀烧焦产生的原因
电镀烧焦产生的原因
电镀烧焦产生的原因主要有以下几点：
1. 电流密度过高：超过工艺允许的阴极电流密度上限时，会导致镀层沉积速度过快，局部热量积累过多，从而引发烧焦现象。
2. 添加剂不足或不适当：添加剂在电镀过程中起到稳定镀液、改善镀层质量和防止烧焦的作用。
添加剂不足或选择不当可能导致镀层烧焦。
3. 镀液成分问题：
金属盐浓度低：如镍盐浓度太低，会降低阴极的电流效率，允许的电流密度范围上限变小，容易导致烧焦。
金属含量不足：如锡铅金属含量不足，电流稍大时，氢离子（H+）可能更容易放电，导致镀液本体扩散和电迁移速度降低，从而引发烧焦。
4. 阳极问题：
阳极过长：阳极过长而工件过短时，工件下端电力线过于密集，易产生烧焦。
阳极材料或状态不佳：例如锡铅阳极太长或金属含量不足，会影响电流分布和镀层质量。
5. 搅拌或循环不足：槽液循环或搅拌不足会导致镀液成分不均匀，局部电流密度过高，引起烧焦。
6. 污染问题：
有机物污染：有机物污染会影响镀液性能和镀层质量，可能导致烧焦。
金属杂质污染：某些金属杂质可能会干扰正常的电沉积过程，增加烧焦的风险。
7. 工艺条件不合适：如液温、pH值等工艺条件未控制在适宜范围内，也可能导致镀层烧焦。
8. 操作不当：随意开电、掌握不了最佳电流密度，或者实际经验不足，无法及时调整和控制电镀过程，都可能导致烧焦。
解决电镀烧焦的问题通常需要综合考虑以上因素，通过调整电流密度、补充或更换添加剂、检查和调整镀液成分、改善阳极和搅拌条件、清除污染以及优化工艺参数等方式来改善。
锡磷青铜带材表面黑丝黑点的分析及预防措施
２ 分 析 及 结 果
２ １ 取 样 ．
取表 面 有黑丝黑 点 的锡磷青 铜 带 （ ０ ９ ｍ 制 厚 ．５ｍ ） 成样 品 ， 行微 观分 析 。 进
的面 分 布 ；ｅ ： 元 素 在截 面 上 的 面分 布 ；ｆ ：ｎ 素 （） Ｏ （） Ｓ 元 在 截 面上 的面分 布 （ 现 反 偏 析 ） ｇ ： 元 素 在截 面 呈 。（ ） Ｓ
维普资讯
第３ ５卷
第 ２期
有 色 金属 加 工
ＮＯＮＦ ＲＯＵＳ ＭＥ ＡＬ ＥＲ Ｔ Ｓ ＰＲＯＣＥ ＳＩ Ｓ ＮＧ
Ｖ １３ ＮＯ． ｏ ．５ ２
Ａｐｒ ０ ６ ｉ２ ０ ｌ
２０ ０６年 ４月
锡 磷 青铜 带材 表 面 黑 丝黑 点 的分 析 及 预 防措 施
换开关 等接插件 。但在锡磷青 铜带材生产过 程中 ， 铜带
表面常常 出现黑丝黑 点 ， 导致成 材率 降 低 ， 产成本 增 生
高， 产品竞争能力低下 ， 给客户的使用带来一定 难度 。 也
为此 ， 我们对锡磷青铜带材 的黑丝黑点进行 了系统地分
定 量分 析 最小微 区分辨 率 ： ｍ。 １
分 析 区域 ， 、ｕｏ ｓ在这一 狭窄 区域 的分 布分别用红 、 ｃＣ、 、
蓝、 、 绿 黄色 曲线表示 。从 图中可 以看 出 ： 点上 Ｃ 黑 ｕ元
清刷去 除 。用 砂 纸 打 磨 黑 点 ， 去 除 其 黑 色 ， 在 黑 可 但 点 中心处 能看 到 针 眼 一 样 的小 坑 ， 明显 是 腐 蚀 点 。 很
（ 黑点上 的 ｓ含量 多 ， 而且 分布 较 均 匀 ） （ ） Ｃ元 素 面 ；ｄ ：
般 中小型企 业多采 用 水 平 连铸 机 组 、 四辊 冷 开
PC透明产品烧黄黑点的防范和改善措施
1.调机后责任组別的担当负责人确认《产前原材料/机台状况记录表》时，检查显示板异常记录中有螺杆位置和转速设定是 二、实际操作 否出现违规操作 过程的工作监 察 三、检查记录 2.抽查现场责任操作人员是否严格执行常规工作的要求 检查人员必须如实将检查结果记录在《PC透明料机台常规工作检查记录表》中，若发现违规行为必须在当班內交上级处 工作事项 四、异常检查 五、违规处理 工作内容 根据《生产机台一览表》或《停产单》反馈黑点/烧黄的不良内容进行分析并对相应的常规工作进行检查 对外部违规行为必须开出错报告与其部门负责人,对内部违规行为按照内部处罚条例对违规人员进行处罚 1.对模具行位进行淸洁(抹模) 2.检查产前常规工作是否执行到位 生产中异常对策 检测/改善 3.打空胶测量实际熔胶温度和设定温度是否相差在10℃以内，若超出该范围须通知维修部检测炮筒发热圈、温控器和感温头 4.打空胶查看烧黄/黑点是否从炮筒中出現，若是拆炮淸洁并检查炮筒螺杆及配件是否存在磨损并给予更换 5.开模打空胶查看烧黄/黑点是否经过前模热嘴后出現，若是开修模单检查或更换热嘴 责任部门/组别 生管部生产组/开发部注塑组 生管部监察组/开发部注塑组 生管部监察组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 维修部/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组
透明产品烧黄/黑点的防范和改善措施
工作类別 工作事项 工作内容 1.用湿布抹干净料袋外灰尘,然后打开料袋查看材料是否混有杂质 2.固定PC透明料烘箱并保持烘箱里面和周围环境干净 一、烘料 3.确认烘料温度和时间是否符合《模具卡》要求 4.保持承装原料的加料桶干净(使用不锈钢汤煲)；不能直接用料袋将料倒进烘炉盘,须使用铲斗将料铲出放进烘炉盘 1.维修部根据排期表或生产组在上模前2小时通知维修部对机台炮筒发热圈和温控器进行检查以及拋光感温头 2.维修部根据排期表或生产组在上模前2小时通知维修部对机台机械手进行淸洁(吸掌由使用部门负责清洁) 二、机台 3.产前2天确认机台之前是否注塑其它色料或转电后炮筒未有继续保温(100℃-150℃),若是生产组必须通知注塑组用小量PC 料打空胶测试机台的清洁情况，如有黑点则拆炮清洁 。 4.拆炮淸洁后重新安装前必须通知开发部注塑组进行检验和记录 5.加料前必须对机台、料斗和空气过滤网，以及输料管和其接口处进行淸洁 产前常规工作 三、模具 2.上模后必须用专用对嘴胶纸检测炮嘴和流道口的吻合状况并贴在《产前原材料/机台状况记录表》的背面待调机员确认 1.调机前必须确认以上各工序的常规工作已有相应责任人签名 2.根据上模工检测的专用对嘴胶纸确认炮嘴和流道口是否对正和吻合 3.溶胶设定温度必须在《模具卡》要求的范围之内 四、调机 4.螺杆转速和注射速度设定须依照《模具卡》的参数 5.开始溶胶时螺杆位置设定必须在5mm-10mm之间，转速为10%以下,防止螺杆快速空转造成法兰和炮筒内壁损伤 6.啤塑前打空胶测量实际熔胶温度和设定温度是否相差在10℃以内，若否通知维修部重新检测 五、记录 一、记录表 将各工序的常规工作完成状况和生产过程的异常问题记录在《产前原材料/机台状况记录表》上,相关经手人员须签名确 认；该表格需悬挂机边以便监察和异常时追溯。 每日不定时检查已正常生产的PC透明料机台是否摆放按要求记录完整的《PC透明料机台产前原材料/机台状况检查记录表》 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部监察组/开发部注塑组 生管部监察组/开发部注塑组 生管部监察组/开发部注塑组 生管部监察组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 1. 模具必须在上模前除油,防止模具沾有油渍和有锈渍 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/维修部 生管部生产组/开发部注塑组/维修部 生管部生产组/开发部注塑组/维修部 生管部生产组/开发部注塑组/维修部 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组 责任部门/组别 生管部生产组/开发部注塑组 生管部生产组/开发部注塑组
产品研磨产生烧黑的改善报告
产品研磨产生烧黑的改善报告（最新版）目录一、引言1.产品研磨过程中出现烧黑的现象2.烧黑对产品质量的影响3.改善烧黑现象的必要性二、烧黑现象的原因分析1.研磨过程中温度过高2.研磨时间过长3.研磨材料与产品的相互作用4.设备原因三、改善措施1.控制研磨过程中的温度2.合理调整研磨时间3.选择适合的研磨材料4.改进设备四、改善效果及验证1.烧黑现象的减少2.产品质量的提升3.生产效率的提高4.验证改善措施的有效性五、结论1.烧黑现象的改善对产品质量和生产效率的提升2.持续改进的必要性正文一、引言在产品研磨过程中，我们发现部分产品出现了烧黑的现象，这对产品的外观和性能产生了不良影响。
因此，针对这一问题，我们进行了深入分析，并采取了一系列改善措施。
本文主要介绍了烧黑现象的原因分析、改善措施以及改善效果验证。
二、烧黑现象的原因分析烧黑现象的产生主要有以下几个原因：1.研磨过程中温度过高：研磨时，如果温度过高，容易导致产品表面烧黑。
2.研磨时间过长：研磨时间过长会导致产品表面温度升高，从而引发烧黑现象。
3.研磨材料与产品的相互作用：如果研磨材料与产品发生化学反应，也容易产生烧黑现象。
4.设备原因：设备性能不稳定或设备磨损严重，可能导致研磨过程中的温度控制不准确，从而产生烧黑。
三、改善措施针对以上原因，我们采取了以下改善措施：1.控制研磨过程中的温度：通过调整研磨设备的工作参数，以及加强设备维护，确保研磨过程中的温度稳定。
2.合理调整研磨时间：根据不同产品的特点，合理设置研磨时间，避免过长的研磨时间导致烧黑现象。
3.选择适合的研磨材料：选用与产品相容性好的研磨材料，避免研磨材料与产品发生不良反应。
4.改进设备：对研磨设备进行技术改造，提高设备的性能和稳定性，确保研磨过程中的温度控制准确。
四、改善效果及验证采取上述改善措施后，我们发现烧黑现象得到了有效控制，产品质量得到了明显提升。
具体效果如下：1.烧黑现象的减少：产品表面的烧黑现象得到了有效控制，减少了不良品率。
产品研磨产生烧黑的改善报告
产品研磨产生烧黑的改善报告摘要：一、问题背景及分析二、改善方案三、实施过程与结果四、后续优化与建议正文：一、问题背景及分析随着我国制造业的快速发展，产品研磨环节在众多企业中显得尤为重要。
然而，在研磨过程中，烧黑现象成为一个棘手的问题。
烧黑不仅影响产品外观质量，还对设备产生磨损，增加生产成本。
为了降低烧黑现象的发生，提高产品研磨质量，我们对产品研磨产生烧黑的问题进行了深入分析。
二、改善方案1.优化研磨参数：针对不同材料和产品，调整研磨机的转速、研磨剂的浓度和研磨时间，以降低烧黑的风险。
2.改进研磨剂：选用优质研磨剂，提高研磨效果，减少研磨过程中的热量产生。
3.加强设备维护：定期检查研磨设备，确保设备正常运行，降低因设备故障导致的烧黑现象。
4.增加冷却系统：在研磨过程中，增加冷却系统，降低产品表面温度，减少烧黑的发生。
5.加强产品质量管理：严格把控原材料质量，减少不良品流入研磨环节。
三、实施过程与结果1.对研磨参数进行优化，使产品在研磨过程中达到更好的光洁度，降低烧黑现象。
2.选用高品质研磨剂，提高研磨效果，降低热量产生，从而减少烧黑现象。
3.对研磨设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行，降低烧黑风险。
4.增加冷却系统，有效降低产品表面温度，减少烧黑的发生。
5.加强产品质量管理，从源头把控原材料质量，降低不良品率。
经过以上措施的实施，产品研磨烧黑现象得到了显著改善，产品外观质量得到提高，客户满意度上升。
四、后续优化与建议1.持续关注研磨过程中的新技术、新设备，不断更新和改进，以提高研磨质量。
2.定期对员工进行培训，提高员工技能水平，确保研磨工艺的稳定执行。
3.加强与客户的沟通，了解客户需求，持续优化产品质量和性能。
4.建立完善的质量管理体系，从原材料到成品，全过程监控，确保产品质量。
总之，通过对产品研磨产生烧黑问题的深入分析和改善，我们取得了一定的成果。
注塑成型问题-烧焦
注塑成型问题-烧焦一、问题描述烧焦是指注塑件的一种外观缺陷，通常出现在成型零件的端填充位置的角落或深筋处，塑料件局部出现灰色、棕色或黑色、焦油状变色的现象，如图1所示。
烧焦看起来像是塑料件末端被打火机烧了几秒钟然后熄灭后留下的残余痕迹。
图1: 塑料件上潜在的烧焦位置二、根本原因分析注塑零件上为什么会出现烧焦，因为在模具合模后被困在型腔内的空气。
在进一步讨论之前，需要更多地了解理想气体的一种物理现象。
图2显示，在恒温过程中，理想气体的压力-体积-温度关系。
首先，在等温线(T1)上，气体温度不变，随着气体体积的减小(压缩，V1到V2)，气体压力增大(P1到P2);相反，随着气体体积的增大(膨胀，从V2到V1)，气体压力减小(从P2到P1)。
其次，在气体体积保持不变(V1)的情况下，随着气体温度的升高(加热，T1到T2)，气体压力同时升高(P1到P2);相反，随着气体温度的降低(从T2冷却到T1)，气体压力也会降低。
第三，在气体压力相同(P2)的情况下，随着气体温度的升高(加热，T1到T2)，气体体积增大(膨胀，V2到V1);另一方面，随着气体温度的降低(冷却，T2到T1)，气体体积减小(收缩，V1到V2)。
图2:理想气体的压力-体积-温度图如果气体的体积受到外力的瞬间作用急剧压缩，就像发动机的工作原理一样。
这个过程气体压缩的速度非常快，以至于从外部能量转化到系统的能量没有时间转移到系统的周围环境。
相反，所有转化的能量只用于加热气体，使其温度在瞬间呈指数级增长。
发动机的工作原理，通过压缩气体在绝热过程引起的高温而点燃燃料。
图3通过将热力学绝热过程映射到理想气体的恒温压力-体积-温度图上，说明了热力学绝热过程是如何工作的。
图 3: 理想气体的压力-体积-温度图-绝热过程现在回到烧焦这个话题。
在模具闭合后，型腔内的空气是否有类似于发动机气缸内气体的绝热过程？答案是肯定的，被困住的空气被快速推进的熔体迅速压缩，就像发动机活塞压缩气体一样，压缩到成型零件的末端填充或深筋角(如图4所示)，这里的气体的体积，压力和温度都比压缩前高得多。
烤焦 烧焦鉴定
烤焦烧焦鉴定
烤焦和烧焦鉴定方法如下：
1.观察表面，烧焦的表面可能会有较深的颜色和更脆的质地，而烤焦的表面则可能呈现较浅的黄色或棕色，质地也可能更柔软。
2.检查质地，烧焦的食物通常会变得干燥和易碎，而烤焦的食物可能会保持一定的湿润度。
3.闻气味，烧焦的食物通常会散发出刺鼻的烟雾气味，而烤焦的食物可能会散发出一种甜美的香气。
4.切面，烧焦的食物切面通常会呈现深色或黑色，而烤焦的食物切面则可能呈现浅色或棕色。
5.品尝味道，烧焦的食物可能会变得苦涩和难以吞咽，而烤焦的食物则可能更加香脆和可口。
产品研磨产生烧黑的改善报告
产品研磨产生烧黑的改善报告摘要：一、引言1.1 背景介绍1.2 目的与意义二、产品研磨过程中产生烧黑的原因2.1 研磨过程中温度过高2.2 研磨时间过长2.3 研磨材料与产品材质不匹配三、改善措施3.1 控制研磨过程中的温度3.2 合理安排研磨时间3.3 选择匹配的研磨材料四、实施及效果评估4.1 改善方案的实施4.2 效果评估五、结论5.1 结论总结5.2 对未来工作的展望正文：一、引言1.1 背景介绍随着科技的发展，各类电子产品的更新换代速度越来越快。
电子产品的精密化、小型化要求研磨工艺在保证产品性能的同时，也要满足产品的外观要求。
然而，在产品研磨过程中，往往会出现烧黑的现象，影响了产品的质量和性能。
1.2 目的与意义本文旨在分析产品研磨过程中产生烧黑的原因，并提出相应的改善措施，以提高产品的质量和性能，提升公司的核心竞争力。
二、产品研磨过程中产生烧黑的原因2.1 研磨过程中温度过高研磨过程中，由于研磨盘的摩擦和研磨材料的热量，使得研磨区域的温度升高。
当温度过高时，会导致产品表面烧黑。
2.2 研磨时间过长研磨时间的长短会影响到研磨的效果。
如果研磨时间过长，产品表面会受到过度的摩擦，从而导致烧黑的现象。
2.3 研磨材料与产品材质不匹配研磨材料的选择对研磨效果至关重要。
如果研磨材料与产品材质不匹配，会导致研磨效果不佳，甚至出现烧黑的现象。
三、改善措施3.1 控制研磨过程中的温度为了防止研磨过程中温度过高，可以采取水冷或油冷等方式对研磨区域进行降温，以保证研磨过程的稳定性。
3.2 合理安排研磨时间根据产品的材质和研磨的要求，合理安排研磨时间，避免过度摩擦导致的烧黑现象。
3.3 选择匹配的研磨材料根据产品的材质选择合适的研磨材料，以保证研磨效果和产品的质量。
四、实施及效果评估4.1 改善方案的实施根据上述改善措施，制定具体的改善方案，并在生产过程中进行实施。
4.2 效果评估通过对实施改善方案前后的产品进行对比评估，验证改善方案的有效性。
丝袜为什么能点燃火焰的原理
丝袜为什么能点燃火焰的原理
丝袜能点燃火焰的原理是因为丝袜一般由尼龙或涤纶等合成纤维制成，这些合成纤维具有较高的熔点和易燃性。
当将丝袜放置在明火上方时，火焰的高温会使丝袜表面的纤维迅速升温，达到燃点，从而开始燃烧。
具体来说，丝袜的合成纤维由长链聚合物组成。
当被加热时，纤维中的分子开始振动，并逐渐融化。
当纤维的温度超过其熔点时，分子之间的力逐渐减弱，导致分子链之间的键断裂。
在这种情况下，纤维的物理结构会发生变化，从而引发化学反应并产生燃烧。
一旦丝袜开始燃烧，尼龙或涤纶等合成纤维中的碳和氢原子与氧气结合，释放出大量的热能。
这种火焰会继续燃烧，直到燃料消耗完或外部干扰导致火焰熄灭。
需要指出的是，丝袜燃烧时释放出的烟雾可能含有有毒物质和有害气体，因此在进行任何火焰实验时都需要十分小心，并确保在安全的环境中进行。
可吸收线变黑的原因
可吸收线变黑的原因
线变黑的原因可能有以下几个：
1. 氧化：线材受潮、暴露在空气中或长时间使用后，可能会受到氧化影响，导致表面出现黑色物质。
这种情况下，线材可能需要更换。
2. 烧焦：线材在使用时过载或长时间过热，可能会烧焦并导致表面变黑。
这种情况下，建议检查电器设备是否正常，并避免过度使用电器。
3. 污染：线材表面被灰尘、油污或其他污染物污染，可能会使线变黑。
定期清洁线材可以减少污染的影响。
4. 老化：线材使用时间过长，例如老化的绝缘层可能会变黑。
这种情况下，可能需要更换线材。
在任何情况下，如果发现线变黑，建议尽快排查原因，并采取相应的措施，以保证线的安全使用。
产品研磨产生烧黑的改善报告
产品研磨产生烧黑的改善报告摘要：一、引言二、产品研磨产生烧黑的原因分析1.研磨过程中的不均匀压力2.研磨介质的选择不当3.研磨液的质量和流量控制不当三、改善措施1.调整研磨过程中的压力分布2.更换研磨介质3.优化研磨液的质量和流量控制四、实施效果及总结正文：一、引言随着工业生产的快速发展，产品研磨技术在各种行业中得到了广泛应用。
然而，在研磨过程中，烧黑现象时有发生，这不仅影响了产品的质量，还可能对设备造成损害。
为了提高研磨效果，降低烧黑现象，我们对产品研磨产生烧黑的改善进行了研究和实践。
二、产品研磨产生烧黑的原因分析1.研磨过程中的不均匀压力在研磨过程中，如果设备压力分布不均匀，部分区域压力过大，容易导致产品烧黑。
此外，压力过大还可能使研磨介质与产品表面产生过度的摩擦，从而加剧烧黑现象。
2.研磨介质的选择不当研磨介质的选择对研磨效果具有重要影响。
如果研磨介质硬度不足或质量较差，容易在研磨过程中产生磨损，导致产品表面烧黑。
3.研磨液的质量和流量控制不当研磨液在研磨过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
如果研磨液质量和流量控制不当，可能导致研磨过程中产品烧黑。
三、改善措施1.调整研磨过程中的压力分布通过调整研磨过程中的压力分布，使得各区域的压力得到均衡，从而降低产品烧黑现象。
2.更换研磨介质选择适合的研磨介质，提高研磨介质的硬度和质量，减少研磨过程中产生的磨损。
3.优化研磨液的质量和流量控制确保研磨液的质量和流量满足研磨过程的需求，起到良好的冷却、润滑和清洁作用，降低烧黑现象。
四、实施效果及总结经过一系列的改善措施，我们发现产品研磨过程中烧黑现象得到了明显改善。
产品的质量和设备的使用寿命得到了有效保障。
保健食品维生素类有焦黑物、金属屑等污染物的原因分析
保健食品维生素类有焦黑物、金属屑等污染物的原因分析
保健食品中出现焦黑物、金属屑等污染物通常有以下原因：
1. 生产过程中的不当操作：保健食品生产过程中,如果厂商不严格控制原材料的质量、生产工艺、设备卫生和环境卫生等方面,可能会出现焦糊或者金属屑等污染物质的产生。
2. 储藏、运输和销售过程中的不当保管：保健食品储藏、运输和销售过程中,如果遇到高温、潮湿、污染等不适宜条件,则会导致保健食品中焦黑物、金属屑等污染物的产生。
3. 原材料污染：有些原材料在采集、运输、储存等过程中可能会受到污染,比如土壤污染、水污染等,导致保健食品中出现一些污染物质。
4. 生产设备老旧或不合格：设备老旧或者不符合标准的生产设备容易引起产品污染。
例如：不合格的设备可能会产生金属屑。
为了确保保健食品品质安全,生产厂家要加强质量管理,从原材料采购、生产设备和工艺、检测技术等方面综合运用多种手段,确保保健食品中不含有有害物质,严格按照相关法规标准生产制造。
同时市民在购买时,应该选择正规厂家生产的产品,并注意产品质量标识,以及生产批号等信息。
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关于烧焦的问题，
1，模具排气不良，需适当的增加排气，模具适当的调整，不能锁得太死，也不能锁得太松，不然产品毛边过大。
2，适当调整料管温度，
3，注塑速度过快，适当调整注塑速度和注塑位置，注塑时间，注塑压力。
把注射速度放慢就好了，顶多在有就是排气不好
1.在对应位置适当降低速度。
2.在烧焦以前的一点位置开始切换保压。
3.清理排气巢，
4.减小锁模力，便于气体排除
补点：分清楚是内烧焦还是外表烧焦以及原料问题分解。
处理烧焦的工艺：第1 先看产品在型腔的位置，如果在尾端，那就建议清洗模具，第2降低锁模力一直降到出先毛边的临界点多一点，第3适当降低料温，第4增加干燥温度，第5降低螺杆剪切速度，转速过快带入空气，第6后松退最好降低或不用，看是否有流馋现象。
第7如果是接冷却水模具，把普通水换冷冻水，进水与出水温差不能超过5度，第8如果是接模温机，相反的降低模具温度，又得综合修改工艺参数了这里不详谈。
几天前一pp产品末端出现烧焦问题,后经调试改善,基本验证了各位高手的观点,下面把论坛中的一些东西归纳一下,方便新人.
对空注射出现烧焦的:
1.检查喷嘴是否堵塞;
2.检查螺杆止逆环料筒等是否有损伤锐角等;
3.加热系统是否正常,感温线热电偶加热圈,温度设定等是否异常;
4.原料色粉色母等是否异常含有易分解的物质,可以更换不同的物料加以排除;
5.背压是否过大,马达转速是否过高,预塑时间是否过长,导致原料分解碳化;
模具中烧焦的:
6.如为热流道检查热流道本身和温度是否异常;
7.冷流道检查流道是否异常,浇口是否太小太锋利等;
8.如果是边缘处烧焦考虑增开排气,并降低注射速度;
9.如是产品中部烧焦考虑改排气镶块或加排气顶针,工艺上仍然是分段,具体是慢速或快速要
根据产品确定;
10.检查原料色母等是否有不适合此模具,更换原料改变流动性后有时也能得到意想不到的效果.
以上是我对烧焦问题的总结,如有不妥的地方欢迎各位前辈高手指点.。