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丁晴橡胶配方设计

丁晴橡胶配方设计

TT 固化后呈半凝固态,对许多基材的粘附性和密封 性能良好,具有极优的抗冷热交变性能; 可通过改变温 度来控制凝胶时间,便于生产线操作; 固化过程中无副 产物产生,无收缩,无内应力;具有优异的电气绝缘性 能和耐高低温性能(-60℃~260℃); 凝胶受外力开裂后 可以自动愈合,同样起到防水、防潮的作用,不影响使 用效果; 具有优良的耐水、耐臭氧、耐电弧、耐气候老 化、收缩率小、防震、硫化后长期使用; 不需要任何底 涂处理就可以对绝大多数材料形成良好的粘接防D 2
最佳的配方
一个好的配方应该是充分发挥本厂生产设备的最佳能力, 同时它是型材良好的质量和最佳的经济效益的三结合。
具体配方设计
丁晴橡胶配方及其作用 JSR N-41 100 氧化锌 氧化锌在橡胶中起促进助剂的作用,提高硫化效 率,使用量约为2~5%。 硬脂酸 硬脂酸在橡胶应用中归属于硫化活性剂,又称助促进 剂!它的作用是加入橡胶中参与硫化反映过程,提高促进剂的活 性,是促进剂进一步充分发挥其最大的促进作用!在生产合成橡 胶过程中需加硬脂酸作乳化剂,在制造泡沫橡胶时,硬脂酸可作 起泡剂,硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。 一般胶料中硬脂酸于氧化锌合用!除了与氧化锌合用作为活 性剂以外,在胶料中也同时起到软化剂的作用,能使炭黑在胶料 中分散均匀!
其中材料作用 DM 起到增塑剂或延迟剂的作用。可产生平坦和中 速流化,硫化温度较高,有显著的后效性,不会早期硫 化,操作安全,易分散,不污染,硫化胶耐老化。本品 单独使用硫化速度慢,通常都与秋兰姆、二硫代氨基甲 酸盐、醛胺类、胍类促进剂并用,是G型氯丁胶的优良 抗焦烧剂。主要用于制造轮胎、胶管、胶鞋、胶布等般 工业品。在氯丁胶中还可以起到增塑剂或延迟剂的作用。
(一)对制品性能要求的了解

90%加氢度的氢化丁腈橡胶基础配方及数据

90%加氢度的氢化丁腈橡胶基础配方及数据

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丁晴橡胶配方技术研究

丁晴橡胶配方技术研究

丁晴橡胶配方技术研究丁睛橡胶是目前用量最大的一种特殊合成橡胶,是以丁二烯和丙烯腈为单体经乳液共聚而制得的高分子弹性体。

丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的,分子链上带有极性腈基基团,赋予其耐油、耐热老化等优异性能,丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产,耐油性极好,耐磨性较高,耐热性较好,粘接力强。

标签:丁晴;橡胶;配方;技术丁晴橡胶是由丙烯睛与丁二烯共聚合而成,丙烯睛含量由18%-50%,丙烯睛含量越高,对石化油品碳氢燃料泊之抵抗性愈好,但低温性能则交差,一般使用淑度范围为25-100℃。

丁睛胶为目前油封及O型圈最常用之橡胶之一。

目前,它已作为一种通用耐油性橡胶广泛用于机车车辆制动机用的隔膜、Y型圈、密封圈以及胶垫等制品。

一、丁晴橡胶配方成份分析(一)硫化剂。

丁腈橡胶主要采用硫磺和含硫化合物作为硫化剂,也可用过氧化物或树脂等进行硫化。

由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小,因此多采用低硫和含硫化合物并用。

例如:TT/CZ 1.5/1.5PHR,这种硫化体系,具有耐热性较好的效果,SUL/TS压缩歪和焦烧最优。

SUL/DM(CZ)拉伸强度好,用载硫剂可获得优良的压缩永久变形。

镉镁硫化耐热150℃,过氧化物也可耐150℃高温,且压缩永久变形最小。

(二)补强剂。

补强剂是橡胶轮胎等制品的新型填充补强剂,是影响拉伸强度的重要因素之一,填料的料径越小,比表面积越大、表面活性越大补强性能越好。

可广泛应用于深色橡胶或彩色橡胶制品中。

一般橡胶补强剂可有效提高橡胶、塑料制品的耐磨性,表面质量耐酸碱、绝缘性能好,具有较高的反紫外线能力。

橡胶补强填充体系可以提高胶料的耐磨性、拉伸强度、抗撕裂强度和抗溶胀性等,还可以改善胶料加工工艺、降低生产成本,是橡胶制品生产中用量最大的配合体系。

能提高胶料的拉伸强度,定伸应力,增加制品的尺寸稳定性,赋予制品良好的加工性能和隐蔽性。

可以提高抗张强度,抗撕裂强度,提高硬度,不引起脆化。

丁腈橡胶配方技术

丁腈橡胶配方技术

的污染 性 , 为污染 、 分 微污染 和无 污染 型胶种 。
( )所 用 第 三 单 体 及 其 种 类 5 三 单 体 的 NB 品 种 R 市 售 品 有
使用 二 乙烯基 苯 、 甲基 丙 烯酸 、 烯酸 作 为第 丙 ( )聚合 物状态 6 ( )井 用 聚台 物 7 一般 为块 状 ( 包 ) 也 胶 , 有 与 氯 乙烯并 用释 为
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相 比对于 温度 和油 的使 用 范围 。 但是 , 一使 这
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使 用 时 间的 关 系 ( 6 , 图 ) 以作 为 评 价 橡 胶 密
田6 B N R尊 睦压鲭永久壹形保持 5 的 0 使 用噩崖与使用寿命的关 系
l一 婚 畦膏 糠 腔 ・一 丁 睛 椽 眭 , _丙 2 3 氯 丁椽 胶 |- 氯 鞋 橡胶 一 4
田 7 不 同丙 螺腑含量 N R的耐油性 与 B
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方 面 分类 : ( )丙 烯 腈 含 量 1 市 售 NB 的 丙 烯 腈 R
定 伸 应 力一 拉 伸 强 度一
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太 太
耐 磨 耗 性一
永久变形一 耐 性一

太 好
耐热性一 与 极性 聚 合 蛔 姻 相 蒋 性一
^一 日
好 太
含 量 约 在 1 ~ 5 的 范 围 。 5 0

氢化丁腈橡胶配方设计概要

氢化丁腈橡胶配方设计概要

氢化丁腈橡胶配方设计概要氢化丁腈橡胶是一种优良的高温耐油橡胶材料,具有良好的耐油、耐热性能,广泛应用于汽车、船舶、航空航天等工业领域。

在设计氢化丁腈橡胶配方时,需要考虑到其机械性能、耐化学品性能以及加工性能等因素。

下面将从原料选择、比例设计和加工工艺等方面进行概要设计。

1.原料选择填料:常用的填料有碳黑、二氧化硫、滑石粉等。

其中碳黑是最常用的填料,可提高橡胶的强度和耐磨性。

增塑剂:常用的增塑剂有二苯胺类、石蜡等。

增塑剂的选择应考虑到对橡胶的柔软性、拉伸性以及耐低温性能的影响。

防老剂:常用的防老剂有硫酰胺、酚醛树脂等。

防老剂的添加可以提高橡胶的耐热性和耐老化性能。

硫化剂:常用的硫化剂为硫磺,用于实现橡胶的交联硫化,提高其力学性能和耐化学品性能。

2.配方比例设计对于氢化丁腈橡胶配方设计,可以参考以下比例:碳黑:30-50份填料:10-30份增塑剂:5-15份防老剂:1-5份硫化剂:1-5份具体的配方比例需要根据不同产品的要求进行调整。

3.加工工艺混炼:将氢化丁腈橡胶胶料和其他原料按照配方比例进行混炼,以实现均匀分散。

挤出或压延:将混炼好的橡胶料通过挤出机或压延机形成所需的型材或片材。

硫化:通过加热橡胶制品,使其发生交联硫化反应,提高橡胶的硬度和强度。

后处理:对硫化后的橡胶制品进行修整、修边等工艺,以得到符合要求的成品。

综上所述,氢化丁腈橡胶配方设计的概要包括原料选择、配方比例设计和加工工艺。

在实际应用中,还需要根据具体要求进行剖析和改进,以提高氢化丁腈橡胶制品的性能和品质。

NBR橡胶的配方设计

NBR橡胶的配方设计

NBR橡胶的配方设计NBR橡胶是一种合成橡胶,其主要成分是丁腈橡胶。

它具有很高的耐油性、耐燃油性、耐溶剂性以及低温性能等特点,因此广泛应用于汽车零部件、轮胎、密封件等领域。

在进行NBR橡胶的配方设计时,需要考虑以下几个方面的因素。

首先,需要考虑橡胶的硬度。

硬度是衡量橡胶材料硬软程度的指标,通常使用硬度计来进行测量。

硬度的选择应根据具体的应用环境和要求来确定。

例如,在汽车轮胎中使用的NBR橡胶一般具有较高的硬度,以提高轮胎的耐磨性和耐压缩性。

其次,还需要考虑橡胶的耐油性和耐溶剂性。

NBR橡胶具有良好的耐油性,但在不同的油品和溶剂下的耐受性可能会有所不同。

因此,在配方设计中需要选择合适的抗油剂和抗溶剂剂量,以提高橡胶的耐油性和耐溶剂性。

此外,还需要考虑橡胶的耐热性。

NBR橡胶在高温环境下可能会发生老化和失效。

为了提高橡胶的耐热性,可以在配方中加入耐热剂和抗氧剂,以延缓橡胶的老化过程。

另外,还需要考虑橡胶的加工性能。

加工性能包括橡胶的流动性、分散性和可塑性等指标。

在进行配方设计时,可以使用可塑剂和改性剂来改善橡胶的加工性能,以使得橡胶能够更好地进行挤出、压延等加工工艺。

最后,还需要考虑橡胶的物理力学性能。

物理力学性能包括橡胶的拉伸强度、断裂延伸率、硬度变化率等指标。

在配方设计时,可以通过调整不同的添加剂和填料来改变橡胶的物理力学性能,以满足具体的应用要求。

综上所述,NBR橡胶的配方设计需要综合考虑硬度、耐油性、耐溶剂性、耐热性、加工性能和物理力学性能等因素。

通过合理选择不同的添加剂和填料,可以获得满足不同应用要求的NBR橡胶配方。

丁晴橡胶配方及其作用

丁晴橡胶配方及其作用

丁晴橡胶配方及其作用JSR N-41 100氧化锌氧化锌在橡胶中起促进助剂的作用,提高硫化效率,使用量约为2~5%。

硬脂酸硬脂酸在橡胶应用中归属于硫化活性剂,又称助促进剂!它的作用是加入橡胶中参与硫化反映过程,提高促进剂的活性,是促进剂进一步充分发挥其最大的促进作用!在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂,在制造泡沫橡胶时,硬脂酸可作起泡剂,硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。

一般胶料中硬脂酸于氧化锌合用!除了与氧化锌合用作为活性剂以外,在胶料中也同时起到软化剂的作用,能使炭黑在胶料中分散均匀!硫黄硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一,也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。

在这个工序中,橡胶要经历一系列复杂的化学变化,由塑性的混炼胶变为高弹*联橡胶,从而获得更完善的物理机械性能和化学性能,提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和应用范围。

因此,硫化对橡胶及其制品的制造和应用具有十分重要的意义。

线性的高分子在物理或化学作用下,形成三维网状体型结构的过程。

实际上就是把塑性的胶料转变成具有高弹性橡胶的过程.硫化历程是橡胶大分子链发生化学交联反应的过程,包括橡胶分子与硫化剂及其他配合剂之间发生的一系列化学反应以及在形成网状结构时伴随发生的各种副反应。

可分为三个阶段:1.诱导阶段硫化剂、活性剂、促进剂之间的反应,生成活性中间化合物,然后进一步引发橡胶分子链,产生可交联的自由基或离子。

2.交联反应阶段可交联的自由基或离子与橡胶分子链之间产生连锁反应,生成交联键。

3.网构形成阶段交联键的重排、短化,主链改性、裂解。

DM 起到增塑剂或延迟剂的作用。

可产生平坦和中速流化,硫化温度较高,有显著的后效性,不会早期硫化,操作安全,易分散,不污染,硫化胶耐老化。

本品单独使用硫化速度慢,通常都与秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐、醛胺类、胍类促进剂并用,是G型氯丁胶的优良抗焦烧剂。

主要用于制造轮胎、胶管、胶鞋、胶布等般工业品。

在氯丁胶中还可以起到增塑剂或延迟剂的作用。

丁腈橡胶聚合方法

丁腈橡胶聚合方法

丁睛橡胶聚合方法
丁懵橡胶(NBR)的聚合方法主要采用低温乳液聚合法。

以下是聚合工艺过程:
1.碳氢相、水相、助剂的配制:将一定比例的丁二烯、丙烯晴混合均匀,制成碳氢相。

在乳化剂中加入氢氧化钠、焦磷酸钠、三乙醇胺、软水等制成水相。

并配制引发剂等待用。

将碳氢相和水相按一定比例混合后送入乳化槽,在搅拌下经充分乳化后送入聚合釜。

2.聚合:往聚合釜内直接加入引发剂,在一定温度的釜内进行聚合反应,后分批加入调节剂,以调节橡胶的分子量。

聚合反应进行至规定转化率时,加入终止剂终止反应,并将胶浆卸入中间贮槽。

3.脱气:经过终止后的胶浆,送至脱气塔,减压闪蒸出丁二烯,然后借水蒸汽加热。

真空脱出游离的丙烯曙,丁二烯经压缩升压后循环使用,丙烯月青经回收处理后再使用。

4.后处理:经脱气后的胶浆加入防老剂D,过滤除去凝胶后,用食盐水凝聚成颗粒胶,经水洗后挤压除去水分,再用干燥机干燥,然后包装即得成品橡胶。

通过上述步骤,可以完成丁月青橡胶的聚合过程。

如需了解更多信息,建议咨询化学领域专业人士或查阅相关文献。

氢化丁腈橡胶配方

氢化丁腈橡胶配方

氢化丁睛橡胶配方(1)NBR溶液加氢法NBR溶液加氢法是目前工业化采用的主要生产方法。

溶液加氢法首先将NBR粉碎,溶于适宜溶剂,在高温、高压反应器中,由贵金属催化作用与氢气反应。

氢化NBR时,催化剂只对二烯单元的双键选择性加氢还原成饱?口键,并不氢化丙烯睛单元的侧链睛≡-C≡N o①均相催化加氢非均相催化加氢催化剂是以把、铐和钉等为活性组分,以氧化铝、氧化硅、活性炭、炭黑及碱土金属碳酸盐等为载体的负载型催化剂。

以碳为载体的Pd/C催化剂选择性高,氢化率最高达95.6%β但在加氢反应中,与炭黑亲合的二烯类橡胶易吸附在炭黑表面,搅拌时炭黑易凝聚成块存在于HNBR中,对胶料的硫化特性会产生不良影响。

在使用非均相催化剂时,应该考虑载体孔径对活性的影响。

以Pd∕SiO2为例,只有当载体孔径大于8nm时,催化剂才有活性,这是由于NBR分子的平均尺寸为Ionm~20nm,非均相载体催化剂催化剂氢化NBR时,NBR催化剂残留物或聚合反应中使用的助剂可能粘附于载体表面或滞留在微孔内,使催化剂活性急剧下降,影响再次使用②均相催化加氢均相配位催化剂目前常见的有三种:杷催化剂、铐催化剂和钉催化剂。

铝型催化剂如[Pd(OAc)2]3,对水和空气稳定,贮运方便,可反复回收利用,价格便宜,但活性和选择性差;钉型催化剂氢化NBR具有非常高的活性,价格较便宜,但选择性差,加氢反应的同时易发生副反应,产生大量凝胶;铐型催化剂如Phe1(PPh3)3具有最高的活性和选择性,氢化率可达98%以上。

但铐资源紧张,价格昂贵,大规模生产应回收利用,(2)NBR的乳液力口氢法NBR乳液加氢法是指在NBR的胶乳中直接加入催化剂及其它添加剂制备HNBR o由于溶液加氢法生产HNBR的工艺流程十分复杂,需要高压设备,贵金属催化剂,溶剂用量多,能耗大,因此各国以溶液法制HNBR的同时,也在致力于乳液法氢化NBR的研究开发工作。

①水溶性Wi1kinson催化剂乳液加氢水溶性Wi1kinson催化剂即三(二苯基磷间苯磺酸钠)氯化铐。

丁腈橡胶配方技术(三)

丁腈橡胶配方技术(三)

丁腈橡胶配方技术(三)
三.NBR的耐热性
NBR 的耐热性比天然橡胶、丁苯橡胶等通用橡胶和氯丁橡胶好。

图4 为与特种橡胶相比对于温度和油的使用范围。

但是, 这一使用范围因硫化体系和丙烯腈含量的不同而有差异。

图4NBR 及特种橡胶对于温度和油的使用范围评价橡胶耐热性的指标有多种。

例如, 将橡胶试样的伸长率变化率保持在50%状态下, 通过加速老化试验得出使用温度与耐用时间的关系(图5)。

以此作为胶管等橡胶制品选材的标准。

又如, 将橡胶试样的压缩永久变形保持在50%的状态下, 测出使用温度与使用时间的关系(图6) , 以作为评价橡胶密封垫、“O”形圈等密封制品耐热性的指标。

图5NBR和特种橡胶的伸长率变化率保持50%的使用温度与耐热时间ACM-丙烯酸酯橡胶;CMS-氯磺化聚乙烯;CHC-氯醚橡胶;CR-氯丁橡胶
图6NBR等橡胶压缩永久变形保持50%的使用温度与使用寿命的关系1-丙烯酸酯橡胶;2-丁腈橡胶;3-氯丁橡胶;4-氯醚橡胶。

丁腈橡胶的配合与加工

丁腈橡胶的配合与加工
硫黄硫化是目前NBR使用最为广泛的硫化体系。

33 33
硫化历程与硫化曲线
34 34
硫化曲线
温度曲线-等温硫化 扭矩曲线
焦烧期
热硫化期
平坦硫化期
过硫化期
35 35
硫化曲线
36 36
硫化曲线中常用的参数


最小转矩 (Minimum Torque)ML
最大转矩 (Maximum Torque) MH 焦烧时间(T10):胶料从加入到模具中受热开始到转 矩为M10所对应的时间; M10=ML+(MH-ML)×10% 理论正硫化时间(TH):胶料从加入到模具中受热开始 到转矩达到最大值所需要的时间; 工艺正硫化时间(T90):胶料从加入到模具中受热开始到 转矩达到M90所需要的时间。 M90=ML+(MH-ML)×90%


37 37
硫化温度对硫化速度的影响
170℃ 160℃ 150℃
38 38
硫黄用量对硫化速度和焦烧时间的影响
2.5 phr S 2.0 phr S 1.5 phr S
1.0 phr S
0.5 phr S
39 39
平坦期长短与配方的关系
2.5 phr S 2.0 phr S 1.5 phr S
28 28
与极性物质如PVC、酚醛树脂、尼龙相容性好。
丁腈橡胶与常用共混树脂的溶解度参数 橡胶 丁腈橡胶 丙烯腈含量-18% 丙烯腈含量-25% 丙烯腈含量-30% 丙烯腈含量-40% 溶解度参 数 17.8 树脂 酚醛树脂 聚氯乙烯 溶解度参数 21.4~23.9 19.4
19.1 19.7 21.0 19.2 17.4

门尼粘度增大时,硫化胶的拉伸强度和回弹 性等机械性能提高,但可塑性降低,加工性 能变差。

丁腈电缆料的配方

丁腈电缆料的配方

丁腈电缆料的配方
一、丁腈电缆料的配方
1. 丁腈橡胶
丁腈橡胶是丁腈电缆料的主要原料,通常占总配方的60%-80%。

丁腈橡胶具有优异的机械性能、耐磨性和耐油性,适用于制造高质量的电缆绝缘层。

2. 浸渍剂
浸渍剂能够提高丁腈橡胶与电缆芯线的粘合力,通常为石蜡、增塑剂和助剂的混合物。

3. 填料
填料主要用于调节丁腈电缆料的硬度和拉伸性能,常用的填料有碳黑和二氧化硅。

4. 防老化剂
防老化剂能够延长丁腈电缆料的使用寿命,通常为有机硫化剂和热稳定剂的混合物。

5. 加工助剂
加工助剂能够提高丁腈电缆料的流动性和加工性能,常用的加工助剂有硬脂酸钙和硬脂酸镁。

6. 增塑剂
增塑剂能够提高丁腈电缆料的柔韧性和延展性,常用的增塑剂有邻苯二甲酸酯和邻苯二甲醛。

二、丁腈电缆料的制备方法
1. 将丁腈橡胶和填料按照一定的配方比例混合均匀,加入浸渍剂并混合均匀。

2. 将混合物加热至一定温度,使其软化并提高流动性,然后将其挤压成所需形状的电缆料坯。

3. 将电缆料坯通过挤出机挤压成所需规格的电缆料,然后进行冷却和固化。

4. 利用切割机将冷却固化后的电缆料切割成所需长度,并进行包装和储存。

通过以上制备方法,可以获得具有优异物理性能和化学性能的丁腈电缆料,广泛应用于电缆制造行业中。

当然,不同的电缆料配方和加工方法可能会有所不同,需要根据具体要求和应用场景进行调整和优化。

希望以上内容能对您有所帮助。

丁腈橡胶密封件配方

丁腈橡胶密封件配方

丁腈橡胶密封件配方
丁腈橡胶密封件的配方通常包含以下成分:
1. 丁腈橡胶:作为主要成分,提供良好的耐油性和耐磨性。

2. 硫化剂:如硫酸铅(PbS)或硫代硫酸钠(Na2S)等,用于促使橡胶材料硫化并增强其物理性能。

3. 填充剂:如石墨、碳黑等,用于增加密封件的耐磨性和强度。

4. 增塑剂:如齐墩果酯(DOP)或聚乙烯醇(PVA)等,用于提高橡胶的可加工性和柔软性。

5. 催化剂:如过硫酸铵(APS)或双苯基二羰基二硫化物(Accelerator)等,用于加速橡胶材料的硫化反应。

6. 防老剂:如抗氧剂,用于延长橡胶密封件的寿命。

以上是一般丁腈橡胶密封件的常见配方成分,具体配方可能因应用目的和要求的不同而有所区别。

在实际应用中,还可能添加其他辅助成分,以满足特定的性能要求。

(原创)氢化丁腈橡胶配方设计概要

(原创)氢化丁腈橡胶配方设计概要

(原创)氢化丁腈橡胶配方设计概要
目前市场上常见的氢化丁腈橡胶中的丙烯腈含量在18%-50%之间,而氢化率在80%-99%范围内。

氢化丁腈橡胶使用的硫化剂为硫磺硫化或有机过氧化物硫化。

硫磺硫化需要聚合物主链有双键才能交联,对于氢化率低于95%交联率低,不能使用硫磺硫化。

对于高于95%以上氢化率的氢化丁腈不是特殊需要也是很少应用,主要是提供的交联键不足以支撑橡胶网站结构,弹性差。

过氧化物硫化氢化丁腈橡胶,相对丁腈橡胶硫化交联来说困难,一般会提高过氧化物硫化剂的用量来弥补,同时采用异氰酸酯提高活化度,如TAIC,TMPT等。

在配合剂方面主要考虑:
硫磺硫化时,采用金属氧化物、脂肪酸做活化剂;
用有机脂肪酸做氢化丁腈橡胶混炼加工助剂;
用炭黑、适当填充剂做补强或填充满足橡胶制品物理性能;
采用大分子酯类增塑剂来改善氢化丁腈的耐寒性以及高温防抽出性;
在防老体系上,选择耐热有量,耐抽出防老剂。

其次,根据产品的具体物理性能指标来增加其他的化学助剂。

1。

丁腈橡胶的制备

丁腈橡胶的制备

目录一、工艺背景1.丁腈橡胶的发展简介 (3)2.丁腈橡胶的性能和用途 (3)3合成工艺的研究意义 (3)二、设计思路及要解决的问题1.丁腈橡胶的合成设计思路 (4)2.制备丁腈橡胶需要解决的问题 (4)三、丁腈橡胶的化学组成和结构 (4)四、丁腈橡胶的合成工艺1.丁腈橡胶的聚合机理和工艺流程 (5)2.丁腈橡胶工艺过程及影响因素 (8)五、丁腈橡胶的性能1.耐油、耐溶剂性 (9)2. 对化学物质的稳定性 (9)3.耐氧化和耐日光作用 (9)4.耐热及耐寒性 (9)5.物现机械性能 (10)6.电性能和透气性 (10)六、丁腈橡胶的加工工艺与用途1.丁腈橡胶的加工工艺 (10)2.丁腈橡胶的应用 (10)七、设计总结 (11)八、参考文献 (13)乳液聚合制备丁腈橡胶一、工艺背景1.丁腈橡胶的发展简介丁腈橡胶初始研究于德国,在l931年首先报导了丁二烯与丙烯腈的共聚物,并对得到的共聚物做了性能鉴定。

结果发现,它在耐老化、耐日光、耐热、耐油以及气密性等方面均优于天然橡胶。

因而引起人们对这个新问世的高分子材料以极大的注意。

时至1937年德国出于发动侵略战争的需要,积极支持和鼓励国内合成橡胶的生产,致使丁腈橡胶的工业化生产首先在德国获得成功,并出法本(I.G.Farban)公司投入正式生产。

2.丁腈橡胶的性能和用途丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶,并且具有的耐磨性和气密性。

丁晴橡胶的缺点是不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类丁腈橡胶主要用于制作耐油制品,如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等,常用于制作各类耐油模压制品,如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等,也用于制作胶板和耐磨零件。

3.合成工艺的研究意义丁腈胶因耐油、耐热性能和物理机械性能优异,已经成为耐油橡胶制品的标准弹性体,广泛用于汽车、航空航天、石油开采、石化、纺织、电线电缆、印刷和食品包装等领域,目前国内产不足需,年进口量约4万吨。

树脂增硬丁腈橡胶配方

树脂增硬丁腈橡胶配方

树脂增硬丁腈橡胶配方树脂增硬丁腈橡胶是一种常用的橡胶配方,在工业生产中广泛应用。

本文将从树脂增硬丁腈橡胶的组成、特性、制备方法和应用领域等方面进行介绍。

一、树脂增硬丁腈橡胶的组成树脂增硬丁腈橡胶由树脂、增硬剂和丁腈橡胶三部分组成。

树脂通常采用聚酰胺树脂、聚酯树脂等,增硬剂主要是金属氧化物、活性氧化物等,丁腈橡胶作为基体材料。

二、树脂增硬丁腈橡胶的特性树脂增硬丁腈橡胶具有良好的耐油性、耐磨性和耐老化性能,同时还具有较高的机械强度和抗拉强度。

此外,树脂增硬丁腈橡胶还具有较好的耐温性能和耐化学品性能。

三、树脂增硬丁腈橡胶的制备方法树脂增硬丁腈橡胶的制备方法主要包括混炼法和共混法。

混炼法是将树脂、增硬剂和丁腈橡胶依次加入混炼机中进行加热混炼,使其充分混合。

共混法则是将树脂和增硬剂预先混合,然后与丁腈橡胶进行共混,最后进行加热混炼。

四、树脂增硬丁腈橡胶的应用领域树脂增硬丁腈橡胶广泛应用于汽车、航空航天、电子、化工等领域。

在汽车领域,树脂增硬丁腈橡胶可用于制作汽车密封件、橡胶管道等。

在航空航天领域,树脂增硬丁腈橡胶可用于制作飞机密封件、航天器橡胶零件等。

在电子领域,树脂增硬丁腈橡胶可用于制作电子元件的密封圈等。

在化工领域,树脂增硬丁腈橡胶可用于制作耐油管道、耐磨零件等。

五、树脂增硬丁腈橡胶的优势和发展趋势树脂增硬丁腈橡胶具有良好的综合性能和广泛的应用领域,具有较高的市场需求。

随着科技的不断进步,树脂增硬丁腈橡胶的制备技术也在不断改进和提高,使其性能得到进一步提升。

未来,树脂增硬丁腈橡胶有望在新能源、高速铁路等领域得到更广泛的应用。

六、树脂增硬丁腈橡胶的市场前景树脂增硬丁腈橡胶作为一种具有广泛应用前景的橡胶材料,其市场需求量逐年增长。

随着汽车、航空航天、电子、化工等行业的发展,树脂增硬丁腈橡胶的市场前景将更加广阔。

总结:树脂增硬丁腈橡胶是一种性能优良的橡胶材料,具有良好的耐油性、耐磨性和耐老化性能。

它的制备方法简单,应用领域广泛,市场前景良好。

丁腈胶乳生产工艺配方

丁腈胶乳生产工艺配方

丁腈胶乳生产工艺配方丁腈胶乳是一种重要的合成橡胶,广泛应用于医疗、化工、电子等领域。

本文将介绍丁腈胶乳的生产工艺配方,包括原材料选择、工艺参数控制等方面。

一、原材料选择1. 丁腈橡胶:丁腈橡胶是丁腈胶乳的主要成分,需选择纯度高、质量稳定的丁腈橡胶作为原料。

2. 引发剂:引发剂用于促使丁腈橡胶发生聚合反应,常用的引发剂有过硫酸铵、过氧化二异丙苯等。

3. 稳定剂:稳定剂用于防止丁腈橡胶在生产过程中发生聚集,常用的稳定剂有醋酸钠、聚乙烯醇等。

4. 助剂:助剂用于调节丁腈胶乳的性能,如增加抗老化性能、改善耐寒性等,常用的助剂有防腐剂、增塑剂等。

二、工艺参数控制1. 聚合温度:丁腈胶乳的聚合温度对产品性能有重要影响,一般在30-60℃之间进行。

2. 搅拌速度:搅拌速度要适宜,过快容易造成气泡生成,过慢则影响反应速率。

一般建议搅拌速度为100-300转/分钟。

3. 反应时间:反应时间要充分,一般为4-6小时,以确保丁腈橡胶聚合反应充分。

4. pH值调节:pH值对丁腈胶乳的稳定性影响较大,需通过加入醋酸钠等物质来调节pH值,一般保持在8-9之间。

三、生产工艺步骤1. 准备工作:将丁腈橡胶、引发剂、稳定剂等原材料按照一定比例配制好。

2. 混合反应:将配制好的原材料加入反应釜中,控制好搅拌速度和温度,开始混合反应。

3. 聚合反应:在混合反应的过程中,随着引发剂的作用,丁腈橡胶开始发生聚合反应,形成丁腈胶乳。

4. 调节pH值:在聚合反应过程中,根据需要调节pH值,以保证丁腈胶乳的稳定性。

5. 过滤处理:将聚合好的丁腈胶乳进行过滤处理,去除杂质和大颗粒物质。

6. 包装储存:将过滤后的丁腈胶乳进行包装储存,以便后续使用。

四、质量控制1. 外观检查:检查丁腈胶乳的外观是否均匀,无明显的分层、凝块等现象。

2. 黏度测定:通过测定丁腈胶乳的黏度来评估其流动性和稳定性,一般采用旋转黏度计进行测定。

3. 固含量测定:固含量是丁腈胶乳中固体成分的含量,通过测定固含量来评估产品的稠度和浓度。

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