1.冲压成形概述
冲压成型工艺与模具结构
冲压成型工艺与模具结构1. 引言冲压成型是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中。
冲压成型工艺的核心是模具结构，模具的质量与构造直接影响到冲压成型的精度和效率。
因此，深入了解冲压成型工艺与模具结构对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
2. 冲压成型工艺2.1 冲压成型的定义冲压成型是通过强大的力量对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的工艺过程。
冲压成型工艺具有高效、快速、精度高等优点，适用于各种金属材料的加工。
2.2 冲压成型的基本步骤冲压成型包括以下基本步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并进行处理，如剪切、翻边、矫直等。
2.模具设计：根据产品要求和形状特点，设计出适合的模具结构。
3.冲裁：将金属材料按照模具的形状切割成所需的尺寸。
4.成型：将冲裁好的金属材料放入模具中，通过冲击力使其发生塑性变形，得到所需形状的工件。
5.修整：对成型后的工件进行修整，去除余料和毛刺，使其达到要求的尺寸和表面质量。
2.3 冲压成型的特点与应用冲压成型具有以下特点：•高效快速：与其他加工方法相比，冲压成型具有较高的生产效率和快速加工速度。
•精度高：冲压成型工艺可以实现较高的尺寸精度和形状精度，适用于对尺寸和形状要求较高的零部件生产。
•易于实现自动化生产：冲压成型工艺可以与自动化设备相结合，实现高效的大批量生产。
冲压成型广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中，包括车身件、电子元件、家电外壳等。
3. 模具结构3.1 模具的定义模具是冲压成型工艺必不可少的工具，它是按照产品的形状和尺寸要求制作的，用于实现冲压成型工艺中的冲裁、成型等工序。
模具的质量和结构直接影响到冲压成型的效率和产品质量。
3.2 模具的组成部分模具一般由以下几部分组成：•上模座和下模座：上下模座是模具的主要支撑部分，用于固定和支撑上下模。
•上模和下模：上模和下模是冲压成型中最核心的部分，它们之间的装配构成了冲压成型的工作空间。
第1章 冲压成形概述1.11.4
模具设计与制造专业人才 是制造业紧缺人才。
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四、冲压工序的分类
根据材料的变形特点分：分离工序、成形工序
分离工序：
指坯料在模具刃口作用下，沿一定的轮廓线分离而
获得冲件的加工方法。
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成形工序：
指坯料在模具压力作用下，使坯料产生塑性变形， 但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的
加工方法。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边等。
冲压成形产品示例一——日常用品
冲压成形产品示例二——高科技产品
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三、冲压技术的现状和发展方向
1.冲压成形理论及冲压工艺
冲压变形基础理论研究
新工艺的研究和推广
2.模具先进制造工艺及设备
模具设计与制造的现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用.
数控化、高速化、复合化加工技术
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五、冲压模具
1.冲模的分类
a. 根据工艺性质分类： 冲裁模、弯曲模、拉深模、局部成形模等。 b. 根据工序组合程度分类：
单工序模、复合模、连续模
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2.冲模组成零件 冲模通常由上、下模两部分构成。组成模具的零件主要有两类： ①工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包 括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；
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工作原理： 利用帕斯卡原理，以水或油为工 作介质，采用静压力传递进行工 作，使滑块上、下往复运动。 特点： 压力大，而且是静压力。但生产 率低，适用于拉深、挤压等成形 工序。
油压机
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第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工 高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
冲压成型工艺技术
冲压成型工艺技术冲压成型工艺技术是一种将金属材料通过冲压机械设备加工成型的工艺。
在冲压成型工艺技术中，通过力的作用，使金属板材在冲压模具的作用下，发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
冲压成型工艺技术具有高效、精确、重复性好、成本低等特点，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
冲压成型工艺技术的基本工艺流程包括：制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节。
首先，制定冲压工艺方案是冲压成型工艺技术的第一步。
通过对产品的要求进行分析和研究，确定冲压工艺的具体参数和工艺路线，包括冲压机的选型、冲床的行程、速度、冲裁力的大小等。
其次，设计冲压模具是冲压成型工艺技术的关键。
冲压模具的设计需要根据产品的形状和尺寸要求，结合选定的冲压设备和冲裁材料的性能，确保产品能够顺利成型。
冲压模具的设计需要考虑到材料的进给方式、断口方向、冲床力的分布等因素。
然后，选定冲压设备是冲压成型工艺技术的重要环节。
冲压设备的选型需要根据产品的尺寸和形状要求，以及冲压工艺方案的参数，选择适合的冲压机械设备，包括冲床、剪板机等。
在材料准备环节中，需要根据产品要求和冲压工艺方案，选择适合的金属板材，并进行切割和修整，以便于后续的冲压加工。
接下来，在加工工艺优化环节中，需要通过实验和模拟计算，优化冲压工艺参数，以提高冲压成型的效率和质量。
加工工艺优化包括冲床参数的调整、冲次和冲床行程的优化等。
在成型试样制作环节中，需要根据冲压模具和工艺方案的要求，制作相应的成型试样。
通过试样的加工和测试，确认冲压工艺的可行性，并根据试样的情况进行必要的调整和优化。
最后，在成品加工环节中，将成型试样中的合格产品进行批量生产和加工。
在此过程中，需要进行产品尺寸和形状的检测，确保产品满足要求，并进行必要的表面处理和检验。
总之，冲压成型工艺技术是一种高效、精确、重复性好、成本低的金属加工方法。
通过制定冲压工艺方案、设计冲压模具、选定冲压设备、材料准备、加工工艺优化、成型试样制作和成品加工等环节，可以实现金属材料的快速成型，为各行业的产品制造提供有力的支持。
成形工艺基础-冲压概论
成形工艺基础－冲压
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冲压概述
使板料经分离或成形而得到制件的工艺统称 为冲压。
冲压特点是： 1.制件复杂废料少；
2.精细光滑互换好；
3.刚强较高节省料； 4.易于控制效率高；
5.大批生产成本低.
成形工艺基础－冲压
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冲压的原材料有板料、带料、条料等，必须 具有足够的塑性。
常用低碳钢、不锈钢、高塑性合金钢、铜、 镁、铝及其合金及等金属材料，非金属材料如胶 木、云母、纤维板、皮革等亦广泛地采用冲压。
5)设置压边圈可防起皱
另外，起皱与相对板厚(t/D)和m有关。
3.旋压 旋压成形方式应用广泛，小至水壶，大至化 工巨型罐。
二、弯曲
弯曲是将板料、型材或管材在弯矩作用下 弯成具有一定曲率和角度的制件的成形方法.
成形工艺基础－冲压
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对板料进行弯曲要注意： 1.弯曲线力求与锻造流纹垂直，否则，弯曲 半径要大； 2.回弹角 “矫枉过正”，因材因板厚而异。 (弯曲举例)
剪板机与压力机
1.剪板机
剪板机是剪切方法使板料分离的冲压设备。
按传动形式分为机械剪板机和液压剪板机。
成形工艺基础－冲压
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2.压力机 压力机是一种能使滑块作往复运动，并按所 需方向给模具施加压力的机器，是冲压的基本设 备。 按其床身结构不同有开式和闭式两种压力机。 图示为开式压力机，闭式压力机最大吨位达 40000kN
成形工艺基础－冲压
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3.对拉深件的要求
1)简单对称不宜深；
2)弯曲半径有限制。
二、设计时的注意事项 1.简单分冲再焊合； 2.冲孔工艺要用活； 3.满足使用简为上。
冲压件厚度、精度和表面质量详见邓本
冲压成形概述ppt课件
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冲压加工的缺点： 模具制造周期长，成本高。
403×350 4.74万元
传统加车工门方板法修边自冲动孔叠铆级进 和手段模及：传9统8万元模：98万元
模具材料
但随着先进的模具加工技术及新型模具材料的出 现，这种缺点也可逐渐被克服。
如采用快速原型制造技术制造模具，采用低熔 点合金材料制造模具。
冲压工艺与模具设计
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第一章 冲压工艺概述
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
第一节 冲压工艺特点 第二节 冲压工艺分类 第三节 冲压技术的发展 第四节 冲压工艺用材料 第五节 冲压设备
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第一节 冲压工艺特点
一、冲压的概念 二、冲压的特点
一、 冲 压 的 概 念
D
D
D
D
D
t
δ＝t
下刀
条料
板料
下刀
δ＝t
板料
剪板机
压力机 压力机
由此可看出，要制造一个看似简单的饭盆，需经历： 矿石冶炼 → 钢锭→板料→ 条料 → 单个毛坯 → 饭盆等 多个工序，由板料到条料，由条料到单个毛坯，由单个 毛坯到饭盆均是一个冲压过程。
产生变形
圆形平板毛坯
空心件 (一次冲压——拉深）
条料
产生分离
圆形毛坯(一次冲压——冲裁）
产生分离
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➢成形工序
冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs， 但未达到强度极限σ ，使材料产生塑性变形，从而得
b
到一定形状和尺寸的零件。成形工序主要有弯曲、拉深、 翻边等。
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D
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冲压成型原理范文
冲压成型原理范文冲压成型是一种常见的金属加工方法，它是将金属板材置于模具中，施加轴向力和径向力来改变材料形状的过程。
冲压成型是一种成本低、生产效率高的加工方法，在汽车、电子、家电等各个领域得到广泛应用。
下面将详细介绍冲压成型的原理。
1.冲压成型的基本原理：冲压成型主要依靠模具来完成工作。
模具是一种特殊的工装，它能够给金属板材施加所需的压力和形状，使其在一个固定的几何形状中迅速变形。
冲压模具一般由上模和下模组成，其中上模固定在冲床上，下模则放置在工作台上。
金属板材被放置在上下模之间，并由冲床施加压力，使其迅速变形。
2.冲压成型的工艺流程：（1）模具设计：模具设计是冲压成型的关键步骤，它直接决定了成型的质量和成本。
模具设计需考虑到金属板材的材料、厚度、形状和成品的要求等因素，合理设计模具的结构和尺寸。
（2）金属板材准备：冲压成型需用到金属板材，所选择的金属板材应符合成型要求。
金属板材准备包括切割、切断和折弯等工序，以便于后续的成型工艺。
（3）装夹板材：将准备好的金属板材放置在模具中，并进行装夹固定，确保成型时不会出现移动或松动。
（4）冲床加压：冲床作为冲压成型的主要设备，其压力通过机械方式施加于材料上，通过冲床的上下运动来实现零件的成形。
（5）脱模：成型后，需要将零件从模具中取出，即进行脱模。
脱模通常需要用到辅助工具，如钳子、吹风机等。
3.冲压成型的优势：（1）高效率：冲压成型是一种高效率的加工方法，可以通过冲床的多次循环工作，实现对大批量零件的高速生产。
（2）精度高：冲压成型的模具精度高，可以实现对复杂形状的低成本生产。
由于模具是通过数控加工设备制造的，因此可以保证零件的高精度和一致性。
（3）材料利用率高：冲压成型是通过对金属板材进行切割和成型，因此可以最大限度地利用材料，减少浪费，实现成本的控制。
（4）生产适应性强：冲压成型可以用于各种材料的加工，如铁、铝、不锈钢等。
此外，模具可以根据产品的需要进行设计和制造，适应性强。
冲压成形与模具技术概述
冲压成形与模具技术概述引言冲压成形是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料施加力以改变其形状和尺寸。
模具技术在冲压成形过程中起着关键作用，它提供了形状精确、高效率的冲压加工。
本文将对冲压成形和模具技术进行概述，介绍其根本原理、应用领域以及开展趋势。
冲压成形的根本原理冲压成形是通过在金属材料上施加力以改变其形状和尺寸来实现加工的过程。
常见的冲压工艺包括剪切、冲孔、弯曲和拉伸等。
在冲压过程中，通常需要使用模具进行辅助。
冲压过程中，金属材料被置于模具之间，然后施加力使得金属材料变形。
模具由上模和下模组成，通过调整上模和下模的位置和形状，可以得到所需的产品形状。
冲压成形的过程涉及到金属材料的塑性变形、切削和材料的流动等因素。
模具技术在冲压成形中的应用模具技术在冲压成形中起着至关重要的作用。
它可以提供精确的形状和尺寸控制，使得冲压加工更加高效和可靠。
以下是一些常见的模具技术应用：1. 冲切模具冲切模具用于将金属材料剪切成所需的形状。
冲切模具通常由上切模和下切模组成，通过上下模之间的相对运动，在金属材料上施加剪切力以剪切材料。
冲切模具广泛应用于金属板件的制造过程中。
2. 弯曲模具弯曲模具用于将金属材料弯曲成所需的角度和形状。
弯曲模具通常由上腿模和下腿模组成，通过上下模之间的相对运动，在金属材料上施加力以改变其形状。
弯曲模具广泛应用于制造汽车零部件、家用电器等产品。
3. 冲孔模具冲孔模具用于在金属材料上制造孔洞。
冲孔模具通常由上冲模和下冲模组成，通过上下模之间的相对运动，在金属材料上施加力以形成所需的孔洞。
冲孔模具广泛应用于制造板式零部件、电子产品外壳等。
4. 拉伸模具拉伸模具用于将金属材料拉伸成所需的形状。
拉伸模具通常由上模和下模组成，通过上下模之间的相对运动，在金属材料上施加拉伸力以改变其形状。
拉伸模具广泛应用于制造汽车车身件、容器等产品。
模具技术的开展趋势随着科技的不断进步，模具技术也在不断开展演进。
以下是一些模具技术开展的趋势：1. 数字化设计和制造数字化设计和制造技术的开展使得模具的设计和制造更加精确和高效。
第1篇 冲压成形工艺1
1.1 冲压成形特点与分类
1.1.1 冲压成形特点
冲压成形是指在压力机上通过模具 对金属（或非金属）板料加压，使 其产生分离或塑性变形，从而得到 具有一定形状、尺寸和性能要求的 零件的加工方法
冲压特点：
（1）可以获得其他加工方法不能或难以加工的形状复杂的 零件，如汽车覆盖件等。
（2）由于尺寸精度主要由模具来保证，所以加工出的零件 质量稳定，一致性好， 具有“一模一样”的特征。
（3）材料利用率高，属于少、无切屑加工。 （4）可以利用金属材料的塑性变形提高工件的强度、刚度。 （5）生产率高、操作简便，易于实现自动化。 （6）模具使用寿命长，生产成本低。
1.1.2 冲压工序分类
（1）分离工序 被加工材料在外力作用下因剪切而发生分 离，从而形成具有一定形状和尺寸的零件，如剪裁、冲孔、落 料、切边等。
圆角带开始 于第一阶段 ，在第二阶 段光变亮大带形成 于第二阶段
塌角带a： 刃口附近的材料产生亮带b： 塑性剪切变形。质量最好的区域。 断裂带c： 裂纹形成及扩展。
毛刺开始于第 二阶段，形成 于第三阶段
毛 刺d： 间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避免。
质量最好的部分：光亮带
➢用于定位； ➢补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件； ➢增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率； ➢提高模具寿命。
搭边值的确定 （1）材料的力学性能 硬材料的搭边值可小一些；软材料、
脆材料的搭边值要大一些。 （2）材料厚度 材料越厚，搭边值也越大。 （3）冲裁件的形状与尺寸 零件外形越复杂，圆角半径
2．液压机型号的表示方法
3．液压机的技术参数
（1）公称压力（公称吨位） （2）最大净空距（开口高度） （3）最大行程 （4）工作台尺寸（长×宽） （5）回程力 （6）活动横梁运动速度（滑块速度 （7）允许最大偏心距 （8）顶出器公称压力及行程
冲压成型工艺与模具结构概述
冲压成型工艺与模具结构概述引言冲压是一种常见的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具之间进行加工，利用模具的压力和力量将金属材料冲压成所需的形状。
冲压成型工艺与模具结构是冲压加工的核心内容，本文将对冲压成型工艺和模具结构进行概述，以帮助读者更好地了解冲压加工的原理和应用。
冲压成型工艺冲压成型工艺是决定冲压加工质量的关键因素之一。
它包括以下几个方面：1.材料选择：冲压成型的材料通常是金属材料，如钢铁、铝合金等。
选择适合的材料可以保证冲压加工的质量和效率。
2.模具设计：模具是冲压加工的核心工具，模具的设计对冲压成型过程起着至关重要的作用。
模具设计需要考虑材料的形状、尺寸等因素，以确保冲压加工过程中的精度和稳定性。
3.冲压加工过程：冲压成型的过程一般包括装料、定位、冲裁、切断、成形等步骤。
在冲压加工过程中，需要控制好冲压力度、冲床的速度等参数，以确保冲压加工的效果。
模具结构模具是冲压加工的重要工具，它的结构和设计对冲压加工的效果有着重要的影响。
以下是常见的模具结构：1.上模：上模是模具的上局部，通常由上模座、上模板和上模块组成。
上模是冲压加工中施加压力的一方，它的设计要考虑力的传递和分布，以确保冲压加工的质量。
2.下模：下模是模具的下局部，通常由下模座、下模板和下模块组成。
下模是冲压加工中承受材料冲压力的一方，它的设计要考虑材料的定位和固定，以确保冲压加工的稳定性。
3.成型凸模：成型凸模是用于冲压加工过程中对材料进行形状成型的一种模块。
它通常由成型凸模座、成型凸模板和成型凸模组成。
成型凸模的设计要考虑材料的形状和尺寸，以确保冲压加工的精度。
4.增补凸模：增补凸模是用于冲压加工过程中对材料进行补充材料的一种模块。
它通常由增补凸模座、增补凸模板和增补凸模组成。
增补凸模的设计要考虑材料的补充位置和补充量，以确保冲压加工的完整性。
冲压工艺与模具结构的应用冲压工艺与模具结构广泛应用于各个领域的金属加工中。
例如，冲压工艺和模具结构可以用于汽车制造中的车身件、发动机零件等；可以用于电子产品中的外壳、散热片等；还可以用于家电产品中的塑料件、金属件等。
冲压成型概述
4、装模高度和封闭高度 压力机装模高度（GB8845-88称为闭合高度）是指压力机滑块处于下 死点位置时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。 当装模高度调节装置将滑块调整到最上位置时，（即连杆调整到最短 时）装模高度达到最大称为装模高度。模具的闭合高度应小于压力机 的最大装模高度。装模高度调节装置所能调节的最大距离，称为装模 高度调节量。 5、工作台尺寸和滑块底面尺寸 这些尺寸与模具外形尺寸及模具安装方法有关。 6、模柄孔尺寸 当模具需要用模柄与滑块连接时，模具的模柄尺寸应与滑块内模柄孔 的尺寸相协调。 开式可倾压力机的主要参数见表1-7
1.4.1 曲柄压力机
1.曲柄压力机的结构及工作原理
曲柄压力机构组成： 工作机构、传动机构、操作机构、支撑机构和辅助机构等。 其外形及结构如下图所示：
2.曲柄压力机的型号
曲柄压力机的型号用汉语拼音字母、英文字母和数字表示。 例如JB23-63型号的意义式：
3.曲柄压力机的技术参数
1、公称压力（KN） 公称压力是指当滑块运动到距下死点前一特定距离（公称压力 行程）或曲柄旋转到下死点前某一角度（公称压力角）时，滑块 上允许的最大工作压力。 2、滑块行程 滑块行程是指滑块从上死点运动到下死点所走的距离。 它的大小和压力机的工艺用途有很大关系。 3、滑块行程次数 滑块行程次数是指滑块空载时，每分钟上下往复的次数。 有负荷时，实际滑块行程次数小于空载行程次数。对于自动送 料曲柄压力机，滑块行程次数越高，生存效率越高。
1、屈服极限
屈服极限 s 小,材料容易屈服,则变形抗力小.
2、屈强比
屈强比小,说明
s 值小而
值大
b
3、伸长率
拉伸实验中,试样拉断时的伸长率称总伸长率
4、硬化指数与弹性模量
冲压成形与模具技术内容
冲压成形与模具技术内容冲压成形与模具技术是现代制造业中非常重要的工艺之一。
冲压成形是通过模具对板材进行加工，将板材变成所需形状的工艺过程。
而模具技术则是为冲压成形提供必要的工具，即模具。
本文将详细介绍冲压成形和模具技术的相关内容。
一、冲压成形冲压成形是通过利用冲床等设备对板材进行加工，以实现将板材变形成所需形状的工艺。
冲压成形具有以下几个特点：1. 高效率：冲压成形是一种快速高效的加工方式。
冲床的冲击频率高，能够在很短的时间内完成多次冲击，提高生产效率。
2. 高精度：冲压成形可以实现较高的加工精度。
通过模具的设计和加工，可以控制板材的变形程度，使得最终产品的尺寸和形状达到预期要求。
3. 多样性：冲压成形可以加工各种形状的产品。
通过更换不同的模具，可以实现对不同形状的板材进行加工，满足市场对不同产品的需求。
冲压成形的过程一般包括以下几个步骤：1. 板材切割：首先需要将板材按照所需形状切割成相应的尺寸。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具的设计需要考虑到产品的结构、材料特性以及生产效率等因素。
3. 模具制造：根据模具设计图纸，制造出相应的模具。
模具制造需要精确的加工工艺和设备，确保模具的质量和精度。
4. 冲压加工：将板材放入冲床中，通过模具进行冲压加工。
冲压加工过程中，冲床通过冲击力对板材进行冲击和变形，使其逐渐达到所需形状。
5. 产品整理：冲压成形后的产品需要进行整理和处理，以满足最终产品的要求。
这包括去除边角料、清洁表面等工序。
二、模具技术模具技术是冲压成形工艺中不可或缺的一部分。
模具是冲压加工的工具，通过模具的设计和制造，可以实现对板材的精确加工。
模具技术的关键在于模具的设计和制造。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸和材料特性等因素，以及生产效率和成本等因素。
在模具制造过程中，需要采用精密的加工设备和工艺，确保模具的质量和精度。
模具技术的发展对冲压成形工艺具有重要的影响。
冲压成形工艺概论课件
冲压成形的极限
总结词
了解冲压成形的极限有助于合理选择模具和工艺参数，防止成形过程中出现破裂 或起皱等缺陷。
详细描述
冲压成形的极限包括成形极限和拉深极限。成形极限是指材料在成形过程中所能 承受的最大变形程度，而拉深极限则是指拉深过程中材料不发生破裂的最大拉深 程度。
冲压成形的材料性能
总结词
了解材料的性能对选择合适的冲压工艺和模具设计至关重要 ，它直接影响到冲压成形的质量和效率。
详细描述
材料的性能如塑性、韧性、强度等都会影响其在冲压过程中 的变形行为。了解和掌握材料的性能特点，可以更好地选择 适合的冲压工艺和模具设计，提高成形质量和效率。
03 冲压成形工艺的设备与工具
冲压成形设备
冲压机
用于提供冲压所需的动力，是冲 压成形工艺中的核心设备。根据 其结构和工作原理，可分为机械 式冲压机、液压式冲压机和气压
位。
02 冲压成形工艺的基本原理
冲压成形的应力与应变
总结词
理解冲压成形的应力与应变是掌握冲压成形工艺的基础，它决定了冲压过程中 材料的变形行为和成形质量。
详细描述
在冲压成形过程中，材料受到压力作用，产生应力，应力使材料产生变形，进 而产生应变。应力和应变的大小及分布情况对冲压成形的质量和效果有着重要 影响。
式冲压机等。
送料机
用于自动送料，确保材料能够准 确、快速地送入模具。有机械式 、液压式和气压式等多种类型。
清洗机
用于清洗冲压后的产品，去除表 面的油污和杂质，保证产品的清
洁度。
冲压成形模具
模具结构
由上模、下模和模芯组成，是实现冲 压成形工艺的关键部件。上模和下模 通过模芯的配合，形成所需的形状和 尺寸。
家用电器零部件的冲压成形 工艺需要高精度的模具和设 备，同时对材料的要求也比 较高，需要具有良好的塑性 和强度。
冲压成型工艺ppt
未来发展趋势与挑战
01
高强度材料的应用
随着高强度材料的不断发展和应用，冲压成型工艺将面临更高的挑战
，需要解决成型难度大、模具磨损严重等问题。
02
智能化和自动化
未来冲压成型工艺将更加智能化和自动化，提高生产效率和产品质量
。
03
可持续发展
随着环保意识的提高，冲压成型工艺需要朝着可持续发展的方向发展
，减少能源消耗和环境污染。
特点
高精度、高效率、低成本、适用范围广。
冲压成型工艺的重要性
1 2
满足工业需求
冲压成型工艺是工业生产中的重要环节，尤其 在汽车、电子、航空等领域，能够满足大量且 多样化的零件需求。
提升产品质量
通过冲压成型工艺，可以制造出高精度的零件 ，从而提高产品质量和稳定性。
3
提高生产效率
冲压成型工艺具有高效的特点，能够实现自动 化生产，提高生产效率。
技术创新与可持续发展方向
材料创新
工艺创新
研究和开发新的高强度材料，以满足产品轻 量化、高性能的要求。
研究和开发新的冲压成型工艺，以提高生产 效率、降低成本、提高产品质量。
技术融合
环保技术
将信息技术、人工智能等技术与传统冲压成 型工艺相结合，实现智能化和自动化生产。
研究和开发环保的冲压成型技术，如废料回 收、能源节约等，以减少对环境的影响。
03
冲压成型工艺材料与设备
材料选择与要求
冲压成型材料
通常选择金属薄板或带材作为 冲压材料，如低碳钢、不锈钢
、铝合金等。
材料厚度
根据产品要求和工艺特点选择合 适的厚度，通常在0.1~2mm之间 。
材料表面质量
要求材料表面平整、无锈蚀、氧化 皮等缺陷。
冲压成型工艺特点
冲压成型工艺特点冲压成型是一种常见的金属加工工艺，它通过利用冲床对金属材料进行力的作用和冲击形成所需形状的工艺。
下面是冲压成型工艺的特点：1.生产效率高：冲压成型工艺可以在较短的时间内完成多个工序，大大提高生产效率。
一台冲床通常可以完成多道工序，从而可大幅缩短生产周期，提高产品的出货速度。
2.成本低：冲压成型工艺采用模具进行成型，一次只需加工一道工序，无需进行多次重复操作，节约了劳动力和生产材料的成本。
此外，冲压成型的自动化程度较高，能够减少人工操作工序，降低了人力成本。
3.生产精度高：冲压成型工艺使用的模具具有高精度，能够保证成形零部件的准确尺寸和形状。
模具的高精度可以避免因工人操作不当或人为误差而导致的成品缺陷，从而提高了产品的一致性和稳定性。
4.适应性广：冲压成型工艺适用于各种材料，如钢、铝、铜等金属材料，以及塑料等非金属材料。
同时，冲压成型还适用于不同形状的零部件，无论是平面形状、凹凸形状还是复杂的三维形状，都可以通过调整模具实现。
5.生产成本可控：由于冲压成型工艺的高度自动化和大规模生产的特点，生产成本可控。
一旦模具投入生产后，每次生产的单位成本相对较低，而且随着批量的增加，成本会进一步降低。
6.物理性能优异：冲压成型的零件具有优异的物理性能。
在冲压成型的过程中，材料经历了冷加工的过程，使得材料的晶粒细化，提高了硬度和强度，同时使材料的耐磨性和耐腐蚀性提高。
7.可实现多种复杂加工：冲压成型工艺可以实现多种复杂的加工，如切割、冲孔、贴合、打凸处理等。
通过调整模具和工艺参数，可以实现对材料进行多方向、多角度的加工，能够满足复杂零部件的加工要求。
8.环保节能：冲压成型工艺不需要使用大量的切削液和冷却液，减少了切削液和冷却液的消耗和处理成本。
此外，由于冲压成型工艺不会产生废气和废水，无需进行处理和排放，更加符合环保要求。
总之，冲压成型工艺具有高效、低成本、高精度、广泛适应性和优异的物理性能等特点，被广泛应用于各个行业的零部件制造过程中。
冲压成形工艺
冲压成型资料1 冲压成型工艺定义：冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。
冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。
由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。
2冲压工艺的特点：2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。
冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。
2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高，3 冲压材料的基本要求：冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。
冲压工艺对材料的基本要求主要有：3.1 对冲压成形性能的要求：对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。
对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。
塑性越好的材料，越不易分离。
3.2 对材料厚度公差的要求：材料的厚度公差应符合国家规定标准。
因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。
3.3 对表面质量的要求材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。
表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。
4 冲压常用材料：冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。
板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。
对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。
第七章 冲压成形工艺概论.ppt
效益和新产品的开发能力。
冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了
冲模是技术密集、高附加值型产品。
2．冲压成形加工特点
低耗、高效、低成本 “一模一样”、质量稳定、高一致性 可加工薄壁、复杂零件
板材有良好的冲压成形性能 模具成本高
所以，冲压成形适宜批量生产。
这些机械性能数据可以分为以下两类：
① 强度指数即屈服极限（σs）、强度极限
（σb）、屈强比（σs/σb）、硬度、弹性模数 （E）。
σs和σb数值越大，材料的变形抗力越大； σs/σb越大，表示材料许可加工的区间越大，
成形过程中材料断裂的危险越小；
硬度表示材料抵抗弹性变形、塑性变形和抵抗
破坏的能力，一般用布氏硬度（HB）和洛氏硬度 （HRC）来表示；
E/σs越大，则E大而σs小，板料成形过程中的
弹性恢复量越小，抗压失稳的能力越强。
② 塑性指数即试件总的延伸率（δ）、总的 断面收缩率（ψ）等。
板材力学性能与成形的关系
力学性能的指标很多，其中尤以：
（1）屈服极限σ s 。屈服极限σ s小,材料容易屈服,则变形抗 力小。
（2）屈强比σ s/σ b 。 屈强比小，即σ s值小而σ b值大，容 易产生塑性变形而不易产生拉裂。
③ 材料利用率高。 冷冲压是少或无切屑加工，材料耗损少， 材料利用率一般可达70%～85%。
④ 操作简单，生产过程便于实现机械化与 自动化，生产效率高，特别适合大批量生产。
⑤ 冲压加工的缺点是模具制造周期长，成
本高，且冲压过程中噪声很大，所以不适合 单件或小批量生产。
冲压加工应用范围十分广泛
第七章 冲压成形概论
冲压成形与模具技术内容
冲压成形与模具技术内容一、引言冲压成形是一种常用的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
而模具技术则是冲压成形中不可或缺的一环。
本文将介绍冲压成形与模具技术的概念、原理、应用以及发展趋势。
二、冲压成形的概念与原理冲压成形是通过应用外力使金属材料在模具中产生塑性变形，从而得到所需的零件形状和尺寸的加工方法。
其主要原理是利用模具对金属材料进行定位、限位和变形，使其在受力的作用下发生塑性变形而得到所需形状。
三、冲压成形的应用1. 冲压件制造：冲压成形可以高效地制造各种金属冲压件，如汽车零部件、家电外壳等。
它具有生产效率高、质量稳定、成本低等优点。
2. 冲压模具制造：冲压成形需要依赖模具，因此模具制造也是冲压成形中的重要环节。
通过模具的设计与制造，可以实现高效、精确、稳定的冲压加工。
四、模具技术的概念与分类模具技术是指用于冲压成形的模具的设计、制造和应用的技术。
根据不同的应用领域和形状复杂程度，模具可以分为以下几类：1. 塑料模具：用于塑料制品的成型，如塑料盒、塑料管等。
2. 冲压模具：用于金属材料的冲压成形，如汽车车身件、家电外壳等。
3. 压铸模具：用于铸造压铸件，如铝合金零件、锌合金零件等。
4. 注塑模具：用于塑料注塑成型，如塑料杯、塑料桶等。
五、模具技术的发展趋势1. 高精度化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高，模具技术也在不断发展，朝着高精度化方向发展。
2. 多功能化：为了提高生产效率，模具技术越来越趋向于多功能化，一个模具可以适用于多种产品的加工。
3. 自动化：随着自动化技术的发展，模具技术也在向自动化方向发展，实现自动上下料、自动调整等功能。
4. 数字化：模具技术正在向数字化方向发展，通过CAD/CAM技术实现模具的设计、制造和管理的数字化。
六、结论冲压成形与模具技术在制造业中具有重要的地位和作用。
冲压成形是一种高效、精确、稳定的金属加工方法，而模具技术则是冲压成形中的关键环节。
随着科技的进步，冲压成形与模具技术也在不断发展，朝着高精度化、多功能化、自动化、数字化的方向发展。
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一填空题每空一分
1.常见的冲压成形基本工序有（冲裁）、（弯曲）、（拉深）和成形。
2.冲压成形是在（压力机）上通过（模具）对板料金属或非金属加压，使其产生（分离）
或（塑性变形），从而得到具有一定形状、尺寸和性能要求的工件的加工方法
3.冲裁：使板料（分离）来获得制件的工序。
4.弯曲：使板料由（平变弯）来获得制件的工序。
5.拉深：使平板料变成（开口壳体）制件的工序。
6.冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的
（少）、（无）切屑的加工方法。
7.塑性是（固体）材料在外力作用下发生（永久）变形而不（破坏）其完整性的能力。
8.物体在外力的作用下会产生变形，如果外力取消后，物体不能恢复到（原来）的形状
和尺寸，这种变形称为塑性变形。
9.影响金属材料塑性变形的主要因素有金属材料本身的（晶格类型）、（化学成分）、（金
相组织）等因素。
还有外部条件包括（变形温度）、（变形速度）和应力状态等因素。
10.一般来说，组成金属的元素越少,塑性越好.如纯金属和(固溶体）。
11.在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是提高（塑性），增加材料在
一次成型中所能达到的变形程度；降低（变形抗力）提高工件的成形准确度。
12.变形速度增大使金属的流动（真实）应力加大，导致金属的（塑性）降低。
13.压应力的数目及数值愈（大），拉应力数目及数值愈（小），金属的塑性愈好。
14.一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均（增加），
硬度也（增加），塑性指标（降低），这种现象称为加工硬化。
15.在筒形件拉深中如果材料的板平面方向性系数△ r 越大，则凸耳的高度越大。
16.材料的（屈服强度与抗拉强度）的比值称为屈强比。
屈强比（小），对所有的冲压
成形工艺都有利。
17.厚向异性系数是指由于纤维组织产生，板料的塑性会因（方向）不同而产生差异—塑性
各向异性。
18.冷冲压生产常用的材料有（黑色金属）、（有色金属）和（非金属材料）。
19.材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的（冲压成形性能）。
塑性变形的物体体
积保持不变，其表达式可写成ε 1 + ε 2 + ε 3 =0 。
20.材料的冲压成形性能包括成型极限和成型质量两部分内容。
21.在同号主应力图下引起的变形，所需的变形抗力之值较大，而在异号主应力图下
引起的变形，所需的变形抗力之值就比较小。
22.用间接试验方法得到的板料冲压性能指标有总伸长率、均匀伸长率、屈强比、硬
化指数、板厚方向性系数r 和板平面方向性系数△ r 。
23.当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变
形，故称这种变形为伸长类变形。
24.当作用于坯料变形区的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变
形，故称这种变形为压缩类变形。
25.材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。
26.材料的冲压性能好，就是说其便于冲压加工，一次冲压工序的极限变形程度和总的
极限变形程度大，生产率高，容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。