冲压成形概述

是其它加工方法无法能与之相比拟的，因此冲压的应用十分广泛，如汽车，拖拉 机行业中，冲压件占60%~70%，电子仪表占到35%，还有日常生活中的各种不 锈钢餐具等等。从精细的电子元件，仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁以及飞 机蒙皮等均需冲压加工。
冲压加工的缺点： 模具制造周期长，成本高。
403×35 0
➢分离工序
冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限 σ ，使材料的一部分与另一部分发生断裂而产生分
b
离，从而形成一定形状和尺寸的零件。分离工序主 要有剪裁、冲孔、落料、切口等。
D
D
D
D
表1.2 分离工序
➢成形工序
冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs， 但未达到强度极限σ ，使材料产生塑性变形，从而得
先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
国内外模具制造精度比较
国外水平
1. 塑料模型腔精度 0.005-0.01mm；Ra0.10-0.05μm
2.压铸模型腔精度 0.01-0.03mm；Ra0.20-0.10μm
3.冷冲模尺寸精度 0.003-0.005mm；Ra0.20μm以下
4.锻模 0.01-0.03mm；Ra0.40μm以下
(二)σs /σb σs/σb ↓ →抗破裂性好
(三)伸长率 δ δ↑ →允许产生较大的塑性变形
(四)硬化指数n n↑ → 不易产生裂纹
(五)厚向异性指数γ γ = εb /εt↑ → 抗破裂性好
（六）板平面各向异性指数 Δγ =（γ0 +γ90 - 2γ45 ）/2 ↑→各相异性愈严重
第四节 冲压工艺用材料
由此可看出，要制造一个看似简单的饭盆，需经历： 矿石冶炼 → 钢锭→板料→ 条料 → 单个毛坯 → 饭盆等 多个工序，由板料到条料，由条料到单个毛坯，由单个 毛坯到饭盆均是一个冲压过程。
产生变形
圆形平板毛坯
空心件 (一次冲压——拉深）
条料
产生分离
圆形毛坯(一次冲压——冲裁）
产生分离
板料
条料(一次冲压——冲裁）
• 模具企业由于其生产特点，一般以中小企业为主，自主开发 能力较弱，影响了我国模具产业整体素质的提高，因此迫切 需要建立技术开发服务机构，帮助企业解决发展中的共性技 术难题。
3、发展方向
• 发展高精密、高速度、复杂、长寿命模具 • 模具新材料和表面改性技术的研究和应用 • 提高数字化设计与制造水平 • 模具超精加工技术的发展 • 提高标准化程度
2、真实应力-应变曲线 1）加工硬化
金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑 性指标降低
2）真实应力、真实应变的概念 真实应力：材料上某点的瞬时载荷与试棒初始截面积之比。 真实应变：每一瞬间的长度增量与变形后总试棒长度的比值。
3、板料力学性能与冲压成形性能的关系
板料对冲压工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能。
⑷ 可得到其它加工方法难以加工或无法加工分的钟可形达状几复百杂次的，零目件前，最如高速薄壳拉深件。
⑸ 可得到重量轻，刚性好，强度大的零件。度已经达到3000次/分，送料
⑹ 不需要加热，可以节省能源，且表面质量速好度100m/min，最快可达
300m/min
(7)大量生产时，产品成本低。
由此可见，冲压能集优质、高效、低能耗、低成本于一身，这
5.级进模步距精度 0.002-0.005mm
国内水平
0.02-0.05mm Ra0.20μm
0.02-0.05mm Ra0.40μm
0. 01-0.02mm Ra1.6－00.08μm 0.05-0.10mm Ra1.60μm 0.003-0.01 mm
国内外模具生产周期比较
国外水平 1、中型压铸模 1-2个月 2、中型塑料模 1个月左右 3、高精度级进模（较复杂）3-4个月 4、汽车覆盖件模具6-7个月
Z--自动压力机 W--弯曲校压机 C--锤 T--其它
2.代号说明 JB23-63A J--压力机类别 B--变型设计代码 2--压力机的列别 3--压力机的级别 63--公称压力 A--改进设计号
两种失稳：拉伸失稳— 在拉应力的作用下出现局部缩颈或断裂；压缩失稳— 在压应力的作用下失稳起皱。前者如低碳钢拉伸实验中的缩颈现象，后者如压杆失 稳现象。
这样就有了成形极限，有总体成形极限和局部成形极限之分，成形极限愈高说 明冲压成形性能愈好。
影响冲压成形性能的力学指标
（一）屈服强度σs σs ↓ → 定形性、贴模性好
的塑性、脆性不同。 （三）对金相组织的要求
不同的金相组织会导致材料具有不同的强度， 塑性等力学性能的不同。
（四）对表面质量的要求 要求表面光滑、无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷。 （五）对材料厚度公差的要求 一定的厚度对应一定的模具间隙，材料厚度公差 应符合国标。
三、常用冲压材料及其力学性能 GB 中的规格：
• 工艺方面：国内仍以经验设计为主，很少采用CAPP技术，与 CAD/CAM/CAE技术的要求不相适应。
• 制造方面：尽管一些企业采用CAM技术，但是应用水平不平 衡，与CAD/CAM一体化要求有一定的距离，影响了加工效率、 精度以及周期。
• 检测方面：采用一般通用测量手段，精度低，不能对测量结 果进行自动数据处理，只有少数企业采用三座标测量机进行 自动测量和与CAD/CAM系统联机测量技术。
⑷ 冲压是塑性变形的基本形式之一。
二、冲压的特点
冲模与冲压件有
⑴ 生产率高，操作简单，便于实“现一机模械一化样和”自的动化。
⑵ 尺寸精度高，互换性好。
关系
⑶ 材料利用率高，一般可达70%~85%，有的高达95%，不需加热，可以节约能
源，且表面质量好。
一般冲床每分钟的行程次数是
几次到几十次，而高速冲床每
发达国家非常重视模具的发展，日本认为：“模具就是进 入富裕社会的原动力”，德国：“金属加工业中的帝王”，罗 马尼亚：“模具就是黄金”，模具在国际上被认为是点石成金 的行业。不过这里的模具还包括塑模、锻模、压铸模、橡胶模 等，但目前以冷冲模和塑料模的应用最广，各占40%左右。
第二节 冲压工艺分类
一、按变形性质分类： 分离工序、成形工序
冲压工艺与模具设计
第一章 冲压工艺概述
第一节 冲压工艺特点 第二节 冲压工艺分类 第三节 冲压技术的发展 第四节 冲压工艺用材料 第五节 冲压设备
第一节 冲压工艺特点
一、冲压的概念 二、冲压的特点
一、 冲 压 的 概 念
D
D
D
D
D
t
δ＝t
条料
下刀 板料
下刀
δ＝t
板料
剪板机
压力机 压力机
钢板：710 X 1420，1000 X 2000等，适用于大批 量生产
钢带（卷料）：适用于大批量生产 块料：单件小批量生产或贵重金属
第五节 冲压设备
冲压设备的选用原则： 冲压工序的性质：冲裁或成型 冲压力的大小：开式、闭式 模具结构形式 模具闭合高度、轮廓尺寸 生产批量 生产成本 产品质量 结合单位现有设备条件
（二）传动系统 电动机、皮带、飞轮、齿轮等组合
（三）操作系统 空气分配系统、离合器、制动器 电气控制箱等
（四）支承部件 机身：开式、闭式
（五）辅助系统 气路系统、润滑系统
（六）附属装置
三、压力机的型号和技术参数
（一）型号
1.锻压机床类别： J--机械压力机 D--锻机 Y--液压压力机 A--剪切机
一、冲压设备类型的选择
液压机： 小批量，大型厚板冲压 曲柄压力机： 开式，适用于中小型冲压件
闭式，适用大型冲压件 双动压力机 高速压力机 多工位自动压力机
二、压力机主要部件的结构和作用
（一）工作机构 曲柄连杆机构：由曲轴， 连杆和滑块一起组成曲柄 连杆机构，其中连杆 长度可调节，适合不同 装模高度。
之所以产生了变形和分离是因为受到了力，而 只有当内力σ>σb 时才会分离，当 σs< σ < σb 时只会变形，并且整个过程均在常温下进行，由此 可得出冲压的概念：
在常温下，利用压力机传外力给模具，模具将 受到的力传给板料，板料的内部产生内力，当内力 的作用达到一定程度时，板料就会产生与内力的作 用性质相适应的变形，从而得到具有一定形状、尺 寸和性能的零件。
简单的说，即是：常温下
压 力 机 传外力 模 具 传 力 板 料 变形 零件
（设备）
（工艺装备） （对象） 分离
由此概念可知： ⑴ 冲压是在常温下进行的,即不需加热,故又叫冷加工。 ⑵ 冲压加工的对象都是板料，故又称为板料冲压。 ⑶ 冲压是由设备和模具完成其加工过程的，需具备三
个要素：冲床(设备）、模具、原材料。
国内水平 3-6个月 2-4个月 4-5个月 1年左右
国内外模具寿命比较
国外水平
国内水平
1.压铸模：锌锡压铸模100-300万次 铝压铸模100万次以上 铜压铸模10万次以上 黑色金属压铸模1-2万次
2.塑料模：非淬火钢模10-60万次 淬火钢模200-500万次
3.冷冲模：合金钢制冲模总寿命500-1000 万次 硬质合金制冲模总寿命2-4亿次 500-1000万次/刃磨一次
4.锻模：普通锻模2.5万次 精锻模1-1.5万次
5.玻璃模：寿命30-60万次
20-30万次 20万次 1万次 1500万次
10-30万次 50-100万次
100-400万次 1-2亿次 100-300万次/刃磨一次
1万次左右 0.5-1万次
10-30万次
2、存在的主要问题
• 设计方面：国内模具设计以二维CAD设计为主，近年采用3D 设计型腔模的要求越来越高，但是3D设计的能力普遍较低。
我国十一五模具发展重点
➢ 汽车覆盖件模具 ➢ 精密冲压模具 ➢ 大型及精密塑料模具 ➢ 主要模具标准件 ➢ 其他高技术含量的模具 ➢ 先进生产管理模式
第三节 冲压成形的基本理论
1、塑性、塑性变形与塑性条件
1) 塑性：固体材料在外力的作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。 注： A.塑性和柔软性的比较： B.同一变形条件下不同的材料具有不同的塑性，同种材料在不同的变形条件下具 有不同的塑性。
四、按工序组合形式分
D
➢ 简单工序
➢ 组合工序 1、复合工序 2、连Hale Waihona Puke Baidu冲压 3、连续－冲压复合
第三节 冲压技术的发展
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后；
②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。
所以，我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与
我国十一五模具发展重点
模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、 精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统 工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精 密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提 高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、 精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备 精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。
2）影响塑性变形的主要因素： 内因：金属材料本身的结构和组成 外因：变形温度、变形速度和应力状态
3）塑性条件： 在变形金属中某点处于单向应力状态时，只要该点达到材料的屈服强度，
该点就处于塑性状态，即开始产生塑性变形。
注：当材料处于两向或三向应力状态，材料产生塑性变形主要取决于最大主应力和最 小主应力之差，中间主应力对塑性影响不大。
4.74万元
传统加车工门方板法修边自冲动孔叠铆级进 和手段模及：传9统8万元模：98万元
模具材料
但随着先进的模具加工技术及新型模具材料的出 现，这种缺点也可逐渐被克服。
如采用快速原型制造技术制造模具，采用低熔 点合金材料制造模具。
总之，模具工业是 一个国家的基础工业，模具设计与模 具制造水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的高低。 据统计，到2000年，粗加工的75%，精加工的50%是由模具完 成。
b
到一定形状和尺寸的零件。成形工序主要有弯曲、拉深、 翻边等。
D
二、按变形区受力性质分
➢ 伸长类成形：变形区的最大主应力为拉应 力，其破坏形式为拉裂，特征是厚度减薄。
➢ 压缩类成形：变形区的最大主应力为压应力， 其特征是厚度增厚，破坏形式为起皱。
三、按基本变形方式分
➢ 冲裁 ➢ 弯曲 ➢ 拉深 ➢ 成形
一、冲压对板料的基本要求 ➢ 使用性能要求 ➢ 冲压工艺的要求
（一）对力学性能的要求 要求板料在力学性能上比较容易冲压成形，即
可用比较少的工序，比较简单的模具就能制出合格 产品。 δ↑，σs/σb↓,E↑，n↑，r ↑有利于各种冲压成 形工序。
（二）对化学成分的要求 钢中一些元素的含量不同会导致材料